Основные технологические процессы абсорбенты

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Конструкции абсорберов и десорберов, представляющих собой цилиндрические вертикальные аппараты, отличаются большим разнообразием и зависят от конкретного технологического процесса. Например, абсорбер для извлечения бензина из природного нефтяного газа выполнен в виде колонны с 18—30 барботаж-ными колпачковыми тарелками. Колонна работает при давлении 0,3—4 МПа. В качестве абсорбента применяют масла или другие нефтепродукты. Степень извлечения компонента из газовой смеси зависит от основных параметров процесса абсорбции — давления, температуры, числа тарелок в колонне и расхода абсорбента. [c.146]

Для решения этой проблемы во ВНИПИГазпереработке выполнены работы ло выбору и испытаниям эффективного ингибитора коррозии оборудования. Изучение влияния повышенной концентрации аминов и присутствия ингибитора на основные технологические показатели процесса - поглотительную способность абсорбента, его термохимическую стабильность и вспениваемость показало, что оптимальными характеристиками обладают 4...5 н водные растворы моноэтаноламина (МЭА) и диэтаноламина (ДЭА). Дальнейшее повышение концентрации [c.62]

Должен знать технологическую схему участка газоразделения устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов схему арматуры и коммуникаций физико-химические свойства пирогаза, абсорбентов, углеводородных фракций сущность и правила регулирования технологического процесса методику проведения анализов правила отбора проб. [c.25]

Особенностью технологической схемы низкотемпературной очистки газа является возможность регенерации основного количества циркулирующего абсорбента путем ступенчатого снижения давления без подвода тепла извне. При этом за счет теплоты десорбции СОз абсорбент охлаждается, благодаря чему рекуперируется значительная часть холода, необходимого для процесса очистки. Достигаемая температура составляет примерно —70° С, тогда как при помощи аммиачной холодильной установки, используемой в процессе очистки, возможно охлаждение до минус 40 — минус 45 С. Лишь небольшую часть абсорбента необходимо регенерировать ректификацией при высокой температуре. Такая схема обусловливает экономичность метода абсорбции при низкой температуре. Одно из весьма важных его преимуществ — практически полное отсутствие коррозии. [c.279]

Должен знать технологический процесс производства углекислоты и правила его регулирования схему очистки газа фи-зико-химические свойства абсорбентов устройство и принцип работы основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики схему коммуникации ГОСТы и ТУ на сырье и готовую продукцию пра-84 [c.84]

До пятидесятых годов искусственный холод широко применялся в физических процессах. В последние годы он все более внедряется в область процессов, основанных на избирательной способности абсорбентов. Применение холода обеспечивает условия для получения особо чистых веществ, что отражает тенденции будущих производственных технологических процессов. Как известно, абсорбционные процессы связаны с загрязнением основного получаемого продукта, последующей трудоемкой и дорогостоящей его очисткой, что приводит к более громоздкой схеме, чем использование конденсации при низких температурах. [c.15]

При проведении многих технологических процессов приходится удалять из аппаратуры газы, и для безопасного осуществления этих операций разработана система сбрасывания газов. Различают два вида сбрасывания газов постоянное и аварийное. Основными источниками постоянного сбрасывания газов являются процессы абсорбции и конденсации, при которых удаляется абгаз, часто с примесями абсорбентов. Другой источник постоянного сбрасывания газов — отдувки после конденсаторов, дефлегматоров, холодильников, в которых могут содержаться взрывоопасные и токсичные вещества. [c.466]

Эффективность процесса, т. е. глубина осушки газа, определяется в основном двумя факторами давлением насыщенных водяных паров над раствором гликоля и достигаемой в процессе осушки степенью приближения к фазовому равновесию. Понижение давления насыщенных водяных паров над абсорбентом обеспечивается применением более концентрированных растворов гликолей или снижением температуры контакта, а степень приближения к фазовому равновесию — увеличением числа тарелок или повышением удельного расхода абсорбента (что вытекает из физической сущности процесса и справедливо для всех вариантов технологических схем и конструкций аппаратов). Практика показала, что с увеличением числа колпачковых тарелок с И до 16 в абсорбере установки комплексной подготовки газа на месторожде1ШИ Медвежье точка росы га а понизилась с —18 до —23 °С. Режим работы абсорбера был следующим давление газа 8 МПа, концентрация диэтиленгликоля 98,8 % (масс.), удельный расход диэтиленгликоля [c.81]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Основные затраты при реализации технологических схем очистки газов от НгЗ и СО2 щелочными методами абсорбции приходятся на процесс регенерации абсорбента. Для достижения высокой степени очистки газов необходимо проводить достаточно полную регенерацию абсорбента, что связано с большими затратами тепла. Тепловая энергия расходуется не только на разрушение бисульфидов и бикарбонатов, но и главным образом на испарение воды. Чем полнее проводится процесс регенерации, тем больше воды приходится испарять из растворов. [c.122]

На основании экспериментальных данных и с учетом параметров основного технологического процесса депарафинизации были определены наиболее оптимальные условия процесса прямоточной абсорбции ДХМ из вентгаза на УКД Ь V = 50- 60, температура абсорбции 25—30° С, скорость газа 0,8—1,1 м/с. давление 1 ати. Для равномерного распределения выделяющегося при абсорбции тепла рекомендовали абсорбент подавать в 3 точки по высоте абсорбера. [c.107]

Приведены результаты исследовательской работы по полному улавливанию наров ДХМ из газовоздушной смеси путем абсорбции их дизельным топливом, поступающим на депарафинизацию. Получены зависимости коэффициента извлечения ДХМ от удельного расхода абсорбента, от средней температуры абсорбции. На основании экспериментальных данных и с учетом параметров основного технологического процесса депарафинизации были определены наиболее оптимальные условия процесса прямоточной абсорбции ДХМ из вентгаза . [c.207]

В справочнике под общей редакцией Е. Я. Мельникова приведены основные физико-химические свойства газообразных н жидких веществ, применяемых и получаемых при производстве синтетического аммиака. Рассмотрены теоретические основы процессов и технология получения технологических газов, их очистка в синтез аммиака из азотоводородной смеси. Дана характеристика применяемых катализаторов и абсорбентов. Приведены современные промышленные схемы, применяемое типовое оборудование и принципы автоматизации технологических процессов. [c.4]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

Технологическая схема ХТС (рис. 1У-72, а) содержит два основных элемента абсорбер и регенератор, связанные между собой контуром цирк5 ляции абсорбента, и ряд вспомогательных аппаратов (теплообменники, скруббер-охладитель и т. д.), которые обеспечивают непрерывное и более экономичное ведение процесса. [c.192]

Узел десорбции. Основным элементом этого модуля является десорбер — колонный тарельчатый аппарат, предназначенный для извлечения целевых углеводородов из насыщенного абсорбента и восстановления его поглотительной способности с целью повторного использования в системе (при наличии замкнутого контура абсорбер — десорбер ). Из уравнения (111.17) следует, что при заданных технологических параметрах самая высокая эффективность процесса абсорбции достигается при Xq = О, т. е. при полном отсутствии в регенерированном абсорбенте извлекаемых из газа компонентов. Степень влияния их зависит от ряда факторов. Однако, не рассматривая детально этот вопрос, можно отметить, что от качества работы десорбера существенно зависит эф( )ектнв-ность абсорбционного процесса разделения газов. При увеличении [c.232]

Расчет аппаратов выполняется с целью определения технологического режима процесса, основных размеров аппарата и его внутренних устройств, обеспечивающих заданную четкость разделения исходного сырья при заданной производительности. Технологический режим процесса определяется рабочим давлением в аппарате, температурами всех внешних потоков, удельным расходом тепла на частичное испарение остатка и холода на конденсацию паров в верхней части колонны, флегмовым числом или удельным расходом абсорбента. Основными размерами аппарата являются его диаметр и высота, зависящие главным образом от типа контактного устройства в колонне. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология