Контроль прочности клеевых соединений

В настоящей главе описываются основные методы испытания физических и физико-химических свойств клеев, определения статической и динамической прочности клеевых соединений, а также способов неразрушающего контроля их качества. [c.108]

Таким образом, задачу неразрушающего контроля прочности клеевых соединений пока нельзя считать решенной. [c.776]

Чем ниже частота, тем толще контролируемая обшивка (0,3. .. 5 мм) и больше диаметр обнаруживаемых дефектов типа непроклея (6. .. 25 мм). Возможности применения метода для контроля прочности клеевых соединений будут рассмотрены в разд. 7.5.7. [c.296]

Порядок настройки аппаратуры и сведения о ее использовании для контроля прочности клеевых соединений рассмотрены в разд. 7.5.7. [c.517]

Эхо-метод. Известный метод оценки прочности клеевого соединения основан на корреляции прочности склеивания с характеристическим импедансом клея. Уменьшение последнего снижает прочность соединения. Характеристический импеданс клея оценивают по коэффициенту отражения УЗК на границе раздела обшивка -клей или (реже) клей - внутренний элемент конструкции. Коэффициент отражения определяют по амплитуде первого полупериода эхо-сигнала от границы раздела. Для контроля используют эхо-дефектоскопы, работающие на радиоимпульсах с несущими частотами более 4,2 МГц. [c.275]

Контроль прочности клеевых соединений [c.773]

Неразрушающие методы. Эти методы контроля прочности клеевых соединений находят распространение потому, что позволяют при минимальных затратах а) определить некачественное склеивание, что предотвращает разрушение изделия в процессе эксплуатации, б) сэкономить время на контроль, в) принять необходимые меры для улучшения качества склеивания. [c.277]

К методам группы В относятся реверберационный метод, способ оценки прочности склеивания по изменению коэффициента отражения от клеевого шва и метод контроля прочности клеевых соединений путем измерения резонансных характеристик нагруженного на изделие пьезоэлемента. Первые два метода являются вариантами эхо-метода, третий - резонансного. Области применения методов указаны в табл. 17. [c.259]

Неразрушающие методы контроля прочности клеевых соединений находят распространение потому, что позволяют при минимальных затратах [c.78]

В настоящее время вследствие того, что методы контроля прочности клеевого соединения без разрушения еще не разработаны, нельзя рекомендовать склеивание токарных и шлифовальных приспособлений. [c.123]

Эхометод применяют для обнаружения в сотовых панелях воды, которую они набирают в процессе эксплуатации через имеющиеся негерметичности. Вода снижает прочность клеевых соединений и может привести к разрушению сотового агрегата. Особенность задачи - необходимость проведения контроля в условиях эксплуатации, Н.Г. Азаровым разработана методика и аппаратура для определения наличия и измерения количества воды в сотах [3], [c.491]

Испытание клеевых соединений производят на образцах или в готовом изделии. В первом случае применяют разрушающий контроль, т. е. испытывают прочность клеевых соединений на сдвиг при растяжении, сжатии и изгибе, на равномерный и неравномерный [c.357]

Резонансный локальный (модифици- рованный) Дефекты соединений между элементами многослойных конструкций из металлов и неметаллов. Оценка прочности клеевых соединений 1 Необходимость смачивания изделий. Затруднен контроль по криволинейным поверхностям При оценке прочности соединения (на сдвиг и отрыв) достоверность контроля зависит от свойств клеев и технологии склеивания [c.262]

Клеевое соединение получают с помощью клея — вязкого вещества, обладающего адгезией с соединяемыми материалами и достаточной прочностью после твердения. Основным типом дефекта клеевого соединения является непроклей, возникающий в результате некачественной очистки склеиваемых поверхностей или нарушения режима склейки. Для его выявления применяют те же методы, что при контроле паяных соединений. [c.31]

Резонансный метод контроля разработан для оценки прочности клеевых соединений в многослойных конструкциях и основан на корреляционной связи когезионной прочности склеивания с резонансными характеристиками преобразователя. Возможно применение резонансного метода для выявления дефектов типа непроклеев и расслоений. Различают два способа контроля частотный и амплитудный. [c.87]

Наряду с этим клеевые соединения обладают рядом существенных недостатков, к которым относятся низкая теплостойкость их, не превышающая для большинства клеев 60° С и для специальных теплостойких клеев 250° С необходимость применения в большинстве случаев местного нагрева склеиваемых поверхностей и создание определенного давления прессования в процессе отвердевания клеев старение клеевых соединений, часто сопровождаемое снижением механической прочности их, отсутствие надежных методов контроля качества клеевых соединений. [c.396]

Известен еще один метод, пригодный для оценки прочности клеевых соединений, — метод теплового импульса [52], который может быть использован для контроля плоских клееных конструкций с металлическими обшивками н сотовым или пенопластовым заполнителем. [c.497]

Для оценки прочности клеевых соединений без разрушения используются ультразвуковые методы. Наибольший интерес представляет упомянутый выше новый вариант резонансного метода , используемый в серийно выпускаемой зарубежной промышленностью аппаратуре. Меньшими воз.можностями обладает разработанный в США ультразвуковой метод, основанный на использовании волн Лэмба и применяемый только для контроля соединений между обшивкой и сотовым заполнителем. [c.475]

К недостаткам клеевых соединений, значительно ограничивающим область их применения, относятся низкая прочность на неравномерный отрыв (отдирание), удар, вибрацию и старение клеев во времени. Например, предел прочности при равномерном отрыве соединений дюралюминия на эпоксидном клее ВК-32-ЭМ при температуре от —60 до -ЬбО°С составляет 450 кгс/см , а при неравномерном отрыве только 15—20 кгс/см . Многие клеи нетеплостойки, невлагостойки и хрупки при низких температурах. Контроль качества клеевых соединений затруднен, так как определить его внешним осмотром без разрушения соединения обычно невозможно. Методы расчетов клеевых соединений на прочность весьма условны. [c.6]

Контроль качества подготовки поверхностей к склеиванию включает проверку качества обезжиривания поверхностей, тщательности удаления ржавчины, грязи, пыли, краски и других загрязнений, уменьшающих прочность склеивания, и обязательную проверку пригодности поверхности строительных оснований для применения на них клеевых креплений. При необходимости (предположение плохих клеящих свойств) производится испытание клеев на прочность при сдвиге и равномерном отрыве. Испытания производят на стандартных образцах (рис. 13). Образец для определения предела прочности при сдвиге представляет полоски стали, склеенные внахлестку (рис. 13,а). Испытания проводят на лабораторных испытательных машинах. Образцы устанавливаются так, чтобы расстояние между зажимами машины было 50 2 мм, а оси зажимов и образца совпадали. При определении предела прочности клеевого соединения на равномер- [c.39]

Существующая технология склеивания различных материалов не достаточно совершенна, поэтому, естественно, в клеевых соединениях появляются дефекты, которые снижают прочность соединений. Для повышения надежности работы клеевых соединений, особенно в изделиях ответственного назначения, необходимы. методы неразрушающего контроля (дефектоскопия), обеспечивающие выявление дефектов склеивания. Внедрение дефектоскопии клеевых соединений позволяет не только производить контроль уже готовой продукции и предотвращать брак, но и своевременно обнаруживать нарушения технологии и принимать меры к их устранению. Ниже будут рассмотрены методы обнарун-сения таких дефектов, как непроклеи, т. е. нарушения сплошности клеевой пленки, и отсутствие адгезии этой пленки к склеиваемым материалам. Кроме того, будут приведены некоторые данные о методах и приборах для оценки прочности клеевых соединений без их разрушения. [c.489]

Возможности резонансного метода применительно к интересующей нас задаче контроля качества клеевых соединений исследовались многими авторами В том варианте, в котором резонансный метод используется для измерения толщин при одностороннем доступе, он оказался мало пригодным для контроля клеевых соединений и распространения не получил . Одпако за рубежом (главным образом в Голландии и США) длительное время велись работы по использованию рассматриваемого метода для оценки прочности клеевых соединений без разрушения изделия. В результате был разработан новый вариант резонансного метода, с помощью которого, по имеющимся литературным данным, эта весьма сложная задача была успешно решена. Отличие нового варианта состоит в том, что прибор фиксирует не резонансные частоты изделия (как это делается при измерении толщин), а изменение собственной частоты и остроты резонанса пьезоэлемента при нагрузке его на контролируемое изделие. Описанный вариант резонансного метода положен в основу созданных в США приборов типа Стаб-метер (модели 3 и 6) и рассматриваемого ниже прибора Бондтестер (Вопс1-1е51ег), разработанного голландской авиационной фирмой Фоккер . [c.459]

В п. 3.4.3 рассмотрен контроль клеевых соединений на наличие дефектов и прочность локальным методом вынужденных колебаний. [c.232]

Качество клеевых соединений оценивают с помощью разрушающих и неразрушающих методов. К разрушающим относят различные методы оценки механической прочности при сдвиге, отрыве, отслаивании (расслаивании). К неразрушающим методам относят ультразвуковой контроль, визуальный осмотр, ИК- и рентгенодефектоскопию и другие методы. [c.49]

Контроль клеевых соединений на прочность и наличие дефектов выполняют реверберационным методом (см. разд. 2.2.5.4) и методом вынужденных колеба- [c.687]

Применяемая в настоящее время технология склеивания не гарантирует полного отсутствия дефектов клеевых соединений в изделиях. Эти дефекты могут появиться как в результате несовершенства применяемых приемов склеивания, так и вследствие недоброкачественности клея. Очевидно, что наличие дефектов снижает прочность соединения. В связи с этим для повышения надежности работы клеевых швов, особенно в изделиях ответственного назначения, весьма важным является создание методов неразрушающего контроля (дефектоскопии), обеспечивающих выявление дефектов склеивания. Внедрение дефектоскопии клеевых соединений позволяет не только производить контроль всей продукции и предотвратить брак, но дает также [c.452]

Одновременно с записью результатов контроля клееной сотовой панели записывается диаграмма с эталона, что помогает оценить прочность испытуемого клеевого соединения. [c.482]

Интересная возможность автоматической классификации дефектов многослойной клееной конструкции при ее контроле прибором "Воп(11е81ег" с использованием специальной компьютерной программы, основанной на спектральном анализе сигналов [422, с. 349], позволяла определять характер дефектов типа нарушений сплошности, однако оценка прочности клеевых соединений авторами даже не рассматривалась. [c.775]

Для контроля качества клеевых соединений применяют разрушающие и неразрушающие методы. К первым относятся определение механич. прочности соединения при сдвиге, равномерном и неравномерном отрыве, отслаивании (расслаивании) с использованием стандартизованных методик. Образцы для испытаний вырезают из изделия или готовят специально в тех же условиях, что и изделие. Наиболее распространенный неразрушающий метод контроля клеевых соединений — ультразвуковой (см. Акустические свойства). Применяют также визуальный осмотр, простукивание, инфракрасную и рентгенодефектоскопию, голографическую интерферометрию, радиоинтроскопию и другие методы. [c.209]

Сферические детали резервуаров, содержащих жидкий водород и кислород, ракеты-носителя Сатурн изготовлены с применением полиуретановой композиции Нармко 7343 и клея Эпон 934. Отверждение производилось в вакууме в течение 24 ч, затем без вакуума также в течение суток и затем в течение такого же времени при 71°С. Для определения прочности клеевых соединений применены методы неразрушающего контроля [250]. [c.398]

Контроль качества связующих проводят в соответствии с техническими условиями [30], определяя химический состав (наличие Р2О5, А1гОз, СггОз, СгОз), плотность, вязкость по специальным требованиям контролируют различные свойства, например прочность клеевых соединений. [c.53]

Контроль клеевых соединений на прочность и наличие дефектов выполняют реверберационным методом (см. п. 3.2.2) и методом вынужденных колебаний, который также называют им-педансно-резонансным методом. Последний применяют при не- [c.254]

Ультразвуковой резонансный метод контроля клеевых соединений, описанный в разд. 2.4.2.2, используют не только для обнаружения их дефектов, но также для оценки прочности клеевых швов. Это, в частности, одно из основных назначений разработанных голландской фирмой Роккег нескольких моделей приборов типа "Вопс11е51ег" [207 208 394 406]. [c.773]

Рассмотрим возможности этих приборов применительно к оценке прочности. "Bondtesteг" имеет два режима работы. Один из них (режим А) используют для контроля листовых клееных конструкций, другой (режим В) - конструкций с легкими заполнителями, особенно сотовых панелей. Считается, что в листовых конструкциях клеевое соединение работает на сдвиг, в конструкциях с легкими заполнителями - на отрыв. [c.773]

Практическое применение находят два типа соединений— клеевое и механическое. Благодаря хорошей адгезии большинства синтетических смол к стеклонластн- кам достигается достаточно высокая прочность склеива-ння 5. Недостатками клеевых соединений являются необходимость тщательной подготовки склеиваемых деталей (зачистка и обезжиривание поверхностей), нагревания, применения давления, а также неразъемность клеевых соединений и сложность контроля их качества. Соединения механического типа обычно прочнее клеевых, так как, нагрузка в них передается через наполнитель. Они проще [c.118]

Сравнивая рассмотренные методы оценки прочности с методами, применяемыми для выявления нарушений клеевых соединений, следует отметить, что методы оценки прочности, как правило, требуют смачивания (маслом, глицерином или другими жидкостями) поверхности контролируемого изделия для введения в него упругих колебаний. Такое смачивание часто нежелательно, а иногда и вовсе недопустимо (например, в случае контроля изделий из гигроскопичных материалов). Датчики приборов, применяемых для оценки прочности без разрушения, имеют плоскую поверхность и требуют соприкосновения с изделием в зоне, площадь которой должна быть соизмерима с площадью поверхности датчика. Это затрудняет контроль изделий с криволинейными поверхностями, особенно поверхностями двойной кривизны. Кроме того, внедрение методов, позволяющих оценивать прочность соединений, требует весьма трудоемкой подгот9вительной работы по созданию эталонов с различной прочностью склеивания и построению тарировочных кривых. Естественно, что требования к квалификации операторов также выше, чем при работе, например, импедансным методом. [c.482]

В процессе склеивания из-за несоверщенства технологии и по ряду других причин в клееных соединениях возникают дефекты, влияющие на прочность и надежность клеевых конструкций. Для их выявления используются методы не-разрущающего контроля (НРК). Принятым в СССР методом выявления дефектов (непроклеи, отсутствие адгезии) склеивания элементов многослойных конструкций является акустический импедансный метод с помощью дефектоскопа ИАД-3. Метод можно использовать в тех случаях, когда модуль упругости материала обшивки изделия достаточно велик (металлы, стеклопластики и т. д.). Контроль со стороны, где находятся низкомодульные материалы (резины, пено-пласты и др.), этим методом невозможен. Импедансный метод с успехом применяется и для контроля качества клеевых конструкций с неметаллическими обшивками, в том числе сотовых конструкций. В приборе ИАД-3 результаты контроля записываются на электротермическую бумагу [74]. [c.244]