Зарубежные промышленные установки

Наиболее ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для увеличения ресурсов изобутана — сырья для производства алкилата, являющегося высокооктановым компонентом авиационных бензинов. Первые промышленные установки такого типа начали строить в годы II мировой войны. Сырьем служил н-бутан, выделяемый из газов нефтепереработки. Процесс изомеризации н-бутана представлял особый интерес для тех заводов, на которых отсутствовали установки каталитического крекинга (газ каталитического крекинга богат изобутаном). Катализатором изомеризации служил хлорид алюминия, активированный НС1 и используемый при мягком температурном режиме (90— 120°С) и при повышенном давлении в реакционной зоне. Сейчас на некоторых зарубежных заводах имеются установки изомеризации н-бутана (например, процесс бутамер ) с целью увеличения ресурсов сырья для получения алкилата, однако они имеют ограниченное распространение. Обычно там используют катализатор на основе платины. Процесс протекает при 150—205 °С, 1,5—3,0 МПа и объемной скорости 3—5 ч по жидкому сырью с циркуляцией водорода. [c.225]

За рубежом, как правило, в промышленных установках используют более легкие сорта жидкого топлива, чем в Советском Союзе. В табл. 3, составленной на основании ряда зарубежных данных [166, 167, 176, 192, 193, 201], приведены основные виды н характеристики жидкого топлива, применяемого в крупнейших европейских странах и США, а также даны примерно соответствующие сорта жидкого топлива, используемого в СССР. [c.11]

Зарубежные промышленные установки [c.177]

Современные зарубежные промышленные установки гидрообессеривания нефтяных остатков различаются между собой в основном схемами реакторных блоков и по этому признаку можно подразделить их на следующие варианты [c.581]

При переработке пиритных концентратов с высоким содержанием мышьяка на зарубежных промышленных установках от него осво- [c.89]

Идея вести коксование в псевдоожиженном слое возникла в советской и зарубежной нефтеперерабатывающей промышленности позднее, чем аналогичный процесс каталитического крекинга. Первые промышленные установки были введены в эксплуатацию только в середине 50-х годов. [c.96]

Как показало изучение литературных данных [1—9], на большинстве зарубежных промышленных установок для получения 99 %-ного этилена применяется гидрирование ацетилена для всего нирогаза в голове процесса с последующей очисткой от сернистых соединений до осушки и с выделением на установках бутадиена из фракции С для предотвращения полимеризации. Этилен концентрируют до 99%-ной чистоты путем удаления остаточных количеств метана из части его в специальных колоннах. [c.175]

Промышленные установки. В настояшее время имеются три действующие установки на заводах Фостер Грант в Бомонте, Техас, Асахи-Доу в Кавасаки. Япония, и в одной из других зарубежных стран. , [c.152]

В некоторых работах [40, 50, 60] наряду с ми-ни-заводами, предназначенными для получения СПГ, предлагается использовать ожижительные установки на базе криогенных газовых машин (КГМ). В настоящее время отечественной и зарубежной промышленностью выпускается ряд таких установок, работающих по обратному циклу Стирлинга. Они обычно используются в системах пере-конденсации паров, испаряющихся жидких криопродуктов, в крупных хранилищах кислорода и некоторых других жидких криопродуктов, а также в воздухоразделительных установках (ВРУ) малой производительности. Так, отечественные КГМ ЗИФ-1000 и КГМ-9000/80 [113] используются в азотных ВРУ типа ЗИФ-1002 и Аж-0,05 производительностью соответственно 10 и 65 л/ч жидкого азота. [c.377]

Второе издание учебного пособия для вузов Технология серной кислоты по сравнению с первым изданием (1971 г.) содержит ряд дополнений и изменений, в которых учтены достижения отечественной и зарубежной промышленности серной кислоты в последние годы. Большое внимание уделено процессам двойного контактирования, приведены данные о промышленных установках, работающих под давлением, рассмотрены схемы производства серной кислоты с применением кислорода, в частности циклическая схема. [c.6]

В книге обобщены и систематизированы результаты работы авторов во Всесоюзном научно-исследовательском институте металлургической теплотехники (ВНИИМТ) по теории, расчету и конструированию паро- и газоструйных эжекторов, а также материалы, опубликованные в отечественной и зарубежной литературе. Разработанный метод расчета проверен на промышленных установках. Полученные экспериментальные данные позволяют правильно выбрать конструкцию проточной части аппаратов этого типа. Так как любая вакуумная система помимо насоса включает вакуум-провод и откачиваемый объем, то в книге рассмотрены режимы течения газа, методы расчета простейшей вакуумной системы с пароэжекторными насосами и способы измерения вакуума. [c.4]

Метод получения ацетилена окислительным пиролизом метана осуществлен в промышленном масштабе в ФРГ, США и Италии. В текущем семилетии ряд установок по окислительному пиролизу метана будет введен в эксплуатацию в СССР. На всех этих установках источником получения метана является природный газ. Вместе с тем научные исследования, опытнопромышленные эксперименты и зарубежный промышленный опыт говорят о технической возможности производства ацетилена из богатого газа или даже непосредственно на базе метана коксового газа [116, 119—121]. [c.121]

К моменту начала разработки в Советском Союзе первых процессов обжига в кипящем слое как в отечественной, так и в зарубежной литературе отсутствовали какие-либо данные об автоматизации аналогичных процессов. Поэтому параллельно с изучением и освоением технологических процессов в кипящем слое, начиная с периода сооружения первой промышленной установки на заводе Электроцинк (с 1950 г.), исследуют процессы в кипящем слое как объекты автоматического управления, разрабатывают датчики и схемы автоматизации. Обычно эти исследования начинали проводить при сооружении полупромышленных установок и в комплексе с разработкой ряда технологических устройств, без которых невозможно внедрить системы автоматического управления. Так, в течение нескольких лет разрабатывали загрузочные устройства для влажных плохо сыпучих материалов разработанные питатели внедрены на всех автоматизированных печах и аппаратах. [c.14]

Отечественной и зарубежной промышленностью выпускаются установки для получения жестких холстов из рубленого и непрерывного волокна, а также установки для получения мягкого холста. Краткие характеристики этих установок приведены в табл. 2-ХП1. [c.352]

Конструктивное исполнение центробежных насосов общего применения, выпускаемых отечественной и зарубежной промышленностью и широко используемых при строительстве водохозяйственных систем, весьма разнообразно. Они могут быть одноступенчатыми и многоступенчатыми, с колесами одностороннего и двустороннего входа, горизонтальными и вертикальными, предназначенными для установки в сухих помещениях, под уровнем воды или в скважинах. [c.23]

Глубинные насосы широко применяются в небольших автоматических насосных установках с гидропневматическими баками для местного водоснабжения, серийно выпускаемых отечественной и зарубежной промышленностью. [c.143]

Ленгипрогазом в сотрудничестве с ВНИИНефтехимом были спроектированы промышленные установки Л-35-6 по экстракции ароматических углеводородов ДЭГ из катализатов риформинга бензиновой фракции 62—105° С. Они были введены в эксплуатацию в 1966—1967 гг. Технологическая схема производства ароматических углеводородов, осуществленная на этих установках, отличается от зарубежных. [c.330]

Производимый бензол и толуол не уступают по качеству лучшим зарубежным образцам, полученным на любых промышленных установках. [c.339]

Пленки, полученные по новой технологии, отличаются высокими техническими характеристиками и не уступают лучшим зарубежным образцам. Запланировано строительство опытно-промышленной установки полива цветных негативных и обращаемых пленок с одновременным нанесением 5—12 слоев эмульсий производительностью 40 млн. пог. м пленок в год. [c.36]

Процесс разделения углеводородов ряда С4 с ацетонитрилом в настоящее время широко применяется в зарубежной промышленной практике, где он используется для разделения бутан-бутиленовых смесей, а также и на установках выделения бутадиена из С4 фракции пиролиза нафты. [c.128]

Технология ступенчатого охлаждения защищена патентом РФ, не имеет аналогов в зарубежной практике. Данная технология апробирована на крупной опытно-промышленной установке производительностью 5 — 6 т/ч, построенной на Криворожском коксохимическом заводе. Разработка технологии доведена до уровня, близкого к техническому проекту промышленной установки. [c.249]

ДЭА), который II применяется наиболее широко на зарубежных промышленных установках. Триэтаноламин предпочтителен, когда следует удалить только НзЗ, не затрагивая СО-2. Этаноламины нсиользуются в виде водных растворов, с концентрацией амина 15-30%. [c.299]

На зарубежных промышленных установках реализованы мембранные процессы концентрирования водорода из водородсодержащих газов установок гидроочистки, гидрокрекинга и риформинга. В качестве мембран используют полые волокна из полисульфона или поливинилтриметилсилана. Применяют также процессы разделения смесей Н2/СО для корректировки состава синтез-газа в процессах оксосинтеза. С помощью мембран из ацетилцеллюлозы в виде спирально изогнутых элементов, помещенных в трубки Пито, выделяют НаЗ и СО2 из метансодержащего газа, проводят осушку газа. Реализовано в промышленности и мембранное концентрирование кислорода и азота из воздуха. [c.98]

Большой интерес вызвали работы, показавшие возможность отказаться от катализатора и снизить температуру процесса с помощью веществ (так называемых инициаторов), способных отщеплять хлор от молекулы дихлорэтана. К таким веществам относятся, в частности, хлор и бром. В 1956 г. советский химик 3. С. Смолян разработал оптимальные условия инициированного разложения дихлорэтана температура 400—425°, концентрация инициатора (хлора) — 2% от веса дихлорэтана, нагрузка на 1 л реакционного пространства — 400 г дихлорэтана. При этих условиях степень превращения дихлорэтана в хлористый винил за один цикл составляет 70%. Этот метод у нас еще не внедрен в промышленность, да и о зарубежных промышленных установках имеется очень мало сведений. В связи с этим большого внимания заслуживает сообщение голландца Флюгтера на VI Национальпом химическом конгрессе, состоявшемся в Милане в 1950 г. В сообщении указывались некоторые детали процесса пиролиза дихлорэтана (рис. 2), разработанного голландской фирмой Ройял-Шелл . Фирмой найдены условия, при которых дихлорэтан практически полностью превращается в хлористый винил одновременно происходит выделение НС1. При проверке метода в промышленных условиях (температура пиролиза 480—500°, давление 1,5— 2 кгс/см ), конверсия дихлорэтана за один цикл составила 70 мол. %, выход хлористого винила — 97—98%. Реакция протекает в кольцевом пространстве, образованном трубками диаметром 70 и 100 мм. При этом соблюдались следующие условия. Дихлорэтан был очень чистым (99,9%), в нем полностью отсутствовала примесь солей железа (в частности, Fe lg), которые приводят к образованию нежелательных соединений или разложению дихлорэтана вплоть до элементарного углерода. Конверсия дихлорэтана не превышала 70% за один цикл во избежание побочных [c.27]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино — газойлевых фракций была пущена в США в 1936 г., которая представляла собой П(фиодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерыв — Н ТО схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реак — Т( ром и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, [c.102]

Из многих разновидностей зарубежных промышленных установок каталитического риформинга следует отметить такие уста.нов1ки, как магнаформинг, рениформинг, пауэрформинг, работающие с периодической регенерацией катализатора, и установки каталитического риформинга фирмы UOP и FIN, работающие с непрерЫ1в-ной регенерацией би- и полиметаллических катализаторов. [c.177]

Применение процесса гидрокрекинга (одно- или двухступенчатого) в стационарном слое специального катализатора взамен процесса селективной или адсорбционной очистки позволяет устранить жесткую зависимость производства масел с индексом вязкости 100 и выше от углеводородного состава масляных фракций. В начале 70-х годов была показана возможность получения дистиллятных и остаточных масел с индексом вязкости 100 и выше из ромашкинской нефти [185], а также из зарубежных нефтей [186] методом гидрокрекинга. Результаты гидрокрекинга вакуумных дистиллятов и деасфальтизатов на промышленных установках приведены в табл. 39 [151]. [c.284]

Выделение азотистых соединений. Исследование азотистых соединений, выделенных из широкой фракции жидкофазных гидрогенизатов (табл. Х1П.1), показало, что они состоят из пиридина, николинов, лутидинов, хинолина и его гомологов, ацетонитрила, анилина и других компонентов [4, 7]. Важное практическое значение имеют пиколины, из которых 3-метилпиридин служит сырьем для получения имида никотиновой кислоты (р. р. — фактор витамина Б), а из 4-метилниридина (неотебена) приготовляется гидразин изо-никотиновой кислоты. На одном из зарубежных заводов сооружена промышленная установка по извлечению из легких фракций гидрогенизата пиридиновых оснований обработкой 15—20%-ным раствором серной кислоты с последующим разложением сернокислотной вытяжки щелочью. Выделенные сырые пиридиновые основания подвергаются дистилляции иа фракции пиридиновую, пиколиновую, лутидиновую и остаток. После дистилляции фракции имеют необходимую чистоту и могут быть использованы для дальнейшей переработки. В последнее время пиридиновые основания в виде пх соединений с серной кислотой применяются как защитное средство против образования окалины при прокате листовой и фасонной стали [33]. [c.842]

Промышленные установки фтористоводородного алкилирова-ния. На зарубежных заводах довольно широко распространены установки алкилировання с фтористым водородом как катализатором. Жидкий фтористый водород по сравнению с серной кислотбй более активен и благодаря его летучести (т. кип. 20 С) легче регенерируется. Еще одним достоинством этого катализатора является более низкая плотность ( 1,0 против 1,84 для серной кислоты). Это облегчает образование эмульсии катализатора с углеводородной фазой в реакторе и даже позволяет отказаться от механического перемешивания. Концентрация применяемого катализатора 90%, и она относительно мало влияет на выход и качество алкилата. Однако система регенерации катализатора довольно сложна. [c.299]

В последние годы ряд зарубежных фирм-производителей ПЭВД организовали выпуск ЛПЭВД на промышленных установках ПЭВД, оснастив их необходимым дополнительным оборудованием. [c.15]

Относительно редко в промышленных установках для термической регенерации активного угля применяют чистый перегретый до 600—800°С водяной пар [25]. Обычно же используют в качестве теплоносителя реакционную смесь продуктов горения газообразного или карбюрированного жидкого топлива с водяным паром, содержащую пар в количестве 45—60%. Расход такой смеси определяется, прежде всего, ее теплосодержанием и потоХ1у значительно превышает количество пара, расходуемого собственно па окисление адсорбированных продуктов. Вследствие этого продукты деструкции и окисления десорбированных соединений в отходящих газах установок настолько разбавлены дымовыми газами и непрореагировавшим паром, что они негорючи, несмотря на то, что содержат среди продуктов реакции СО и Нг. Поэтому отходящие газы из регенерационных установок не могут использоваться в качестве вторичного топлива в котлах-утилизаторах. Тем не менее, непосредственный выброс дымовых газов и атмосферу недопустим из-за опасности загрязнений окружающей атмосферы. В зарубежных установках, как правило, ограничиваются рассеиванием отходящих газов при помощи высоких труб. В СССР такие газы из печей термической регенерации активного угля разбавляются воздухом и при 300 °С дожигаются над катализатором (диоксидом марганца и др.) [3]. [c.199]

Противоречивые результаты, получаемые на промышленных установках, работающих на рассолах, содержащих до 1,0— 1,2 г/дм Са +, объясняется, по-видимому, повышенной чувствительностью такого рассола к другим микропримесям. На некоторых зарубежных заводах ртутный электролиз ведут или без очистки, или с очисткой от ионов кальция только 20—25% общего количества рассола. Отдельные отечественные заводы также неполностью очищают рассол от кальция. Запатентован [368] способ обработки рассола, позволяющий значительно уменьшить выделение водорода при электролизе концентрированных растворов хлорида натрия, содержащих сульфат кальция, если величина pH и концентрация сульфата кальция в рассоле поддерживаются в определенных взаимосвязанных пределах. Требуемое значение pH раствора поддерживают добавлением кислоты непосредственно перед подачей рассола в ванны, концентрацию сульфата кальция менее 4 г/дм сохраняют, соответственно регулируя определенную концентрацию Na2S0i. [c.235]

Разработанные аноды отличавтся постоянством низкого значения потенциала, высокой коррозионной стойкостью в процессе выделения хлора и не уступают по эксплуатационным показателям лучшим зарубежным анодам. Была создана опытно-промышленная установка, на которой в I97I-I973 гг, отработана промышленная технология изготовления анодов. При этом в лабораторную технологию был внесен ряд существенных измешний, [c.4]

Попытки огневой переработки твердых отходов с высоким содержанием Na l во вращающихся барабанных печах зарубежной поставки не увенчались успехо.м ввиду образования настылей и быстрого разрушения футеровки. Твердые порошкообразные отходы. могут быть с успехом переработаны в циклонных реакторах с выпуском расплава соли. Имеется опыт огневой переработки твердого порошкообразного от.хода производства этилендиамина в укрупненном стендовом циклонном реакторе [384]. Процесс осуществлялся с высокой удельной нагрузкой — до 2,5 т/(мЗ-ч) при пылеуносе, не превышавшем 3%. Полное окисление аминов, содержавшихся в соли, обеспечивалось при температуре 1050 °С и коэффициенте расхода воздуха 1,1. Удельный расход условного топлива на переработку этого отхода в промышленных установках не более 0,1—0,15 т/т отхода. [c.262]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино-газойлевых фракций, которая была пущена в США в 1936 г., представляла собой периодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерывную схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реактором и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, отечественные с 1946 г. типа 43-1, 43-102). В последующие годы возникли и нашли широкое промышленное внедрение более совершенные установки каталитического крекинга с кипящим (псевдоожиженным) слоем микросферического катализатора (зарубежные установки флюид, модели I, И, П1 и IV, Ортофлоу, модели А, В и С отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103,43-104 и ГК-3). [c.642]

В зарубежной литературе имеются сообщения о применении на промышленных установках некоторых высокомолекулярных ке топов для депарафинизации. Так, в Сарнии (Канада) применяют смесь н-метилпропилкетона и метилизобутилкетона. Анадагичная установка была построена в Эдмонтоне (Канада) в 19-56 г., где предполагалось применять в качестве растворителя метилизобу-тилкетон [8, 9]. [c.62]