Окрашивание оксидных покрытий

ОКРАШИВАНИЕ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.245]

Таблица 15.2. Составы электролитов и режимы окрашивания оксидных покрытий с применением переменного тока

Таблица 15.3. Режимы электрохимического окрашивания оксидных покрытий

Снятие недоброкачественного оксидного покрытия. Оксидную пленку снимают путем выдерживания изделий в течение 1—2 мин в 10%-ном растворе щелочи, подогретом до 50—70° С. Затем изделия обрабатывают в 10%-ном растворе азотной кислоты, промывают в воде и снова загружают в ванну оксидирования. Повторное оксидирование по уплотненной или химически окрашенной пленке невозможно. Без снятия предыдущей пленки можно повторно оксидировать лишь изделия, не прошедшие уплотнения и окрашивания. [c.185]

В основе данного метода окрашивания поверхности алюминия лежат следующие основные процессы подготовка поверхности металла (механическая очистка, полировка, обезжиривание, растворение плотной оксидной пленки, электрополировка), электрохимическое оксидирование — образование толстого (0,4—0,6 мм) рыхлого оксидного покрытия, диффузия красителя из раствора в оксидный слой, термическое упрочение оксидной пленки. [c.146]

К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Наиболее широкое распространение получили оксидные покрытия алюминия и его сплавов. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро- и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [c.228]

Анодная обработка сопровождается небольшим травлением металла, достаточным, однако, для того, чтобы заметно уменьшился его блеск. Сохранить металлический блеск алюминия можно, лишь предотвратив сопутствующий оксидированию процесс травления. Это достигается применением химического или, что более эффективно, электрохимического полирования. Образующаяся на поверхности металла при такой обработке тонкая пассивирующая пленка препятствует травлению в начальный, самый ответственный период оксидирования и одновременно не создает затруднений для формирования оксидного покрытия. Только благодаря применению в одном технологическом цикле операций анодного полирования и последующего анодного оксидирования, а также адсорбционного окрашивания стало возможным реализовать отделку алюминиевых изделий под золото. [c.241]

Таблица 15.1. Составы растворов для адсорбционного окрашивания органическими красителями оксидных покрытий иа алюминии и его сплавах

Окраска оксидных покрытий, полученных в процессе их обработки переменным током в растворах некоторых минеральных солей, характеризуется наибольшей светопрочностью и стойкостью против коррозии. Несколько более сложная и трудоемкая технология ее выполнения явилась причиной того, что указанный способ окрашивания применяют главным образом для крупногабаритных деталей строительных конструкций, предназначенных для многолетней эксплуатации в условиях открытой атмосферы. Для электролитического окрашивания предложено довольно много растворов, но практическое применение находят преимущественно те из них, которые содержат сульфат меди, никеля, кобальта, олова, перманганат калия. Исследования показывают, что в катодный полупериод происходит восстановление ионов металлов, а иона МпО — до диоксида марганца, которые осаждаются на дне пор пленки. Получаемая при этом окраска определяется преимущественно количеством металла или его соединений в порах. На скорость осаждения влияют напряжение на ванне, кислотность электролита. Изменяя электрический режим процесса, в одном и том же электролите можно изменять окраску пленки. [c.248]

Детали сначала выдерживают в электролите 30—60 с без тока, после чего включают переменный ток. Если окраска оксидного покрытия получалась менее интенсивной, чем требуется, допускается его дополнительная обработка. Для этого детали снова загружают в электролит и выдерживают 30—60 с при напряжении примерно на 1 В выше, чем рекомендуется для второй ступени электрохимического окрашивания в данном электролите. [c.252]

После окрашивания, каким бы способом оно не выполнялось, необходимо провести уплотнение оксидного покрытия. В данном случае приемлемы лишь растворы, не действующие на окрашенный слой, о которых будет рассказано ниже. [c.252]

Оксидируют как черные (сталь), так и цветные металлы. Цель оксидирования — улучшить декоративные и защитные свойства металлов. Оксидные покрытия применяют в комбинации с лакокрасочными покрытиями и самостоятельно. Будучи подслоем, они улучшают адгезию покрытий, повышают их срок службы. По защитной (противокоррозионной) способности оксидные покрытия, однако, уступают фосфатным. Поэтому оксидирование чаще применяют при окрашивании цветных металлов, черные металлы преимущественно фосфатируют. [c.303]

Химические покрытия, как известно, значительно улучшают коррозионную стойкость алюминиевых поверхностей, но в настоящее время нет сравнительных данных по коррозионной стойкости покрытий, полученных различными способами. На практике наиболее важным применением как химических оксидных покрытий, так и фосфатных, является использование их в качестве основы для лакокрасочных покрытий. Меньше применяются химические покрытия для цветного окрашивания или для нанесения электролитических покрытий на них. [c.130]

ОКРАШИВАНИЕ АНОДНЫХ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.237]

Пассивируя металл, т. е. создавая оксидные или солевые пленки, можно проводить окраску или тонирование металлов. Толщина таких пленок соизмерима с длиной волны видимого света, поэтому цвет тонированной поверхности зависит от толщины покрытия и цвета металла. Для химического оксидирования с целью окраски широко используют персульфатный раствор, а для электрохимического — изделие делают анодом. В последнем случае говорят, что окрашивание проводят путем анодирования. Тонированию чаще всего подвергают изделия из меди и ее сплавов, а также из алюминия, олова, никеля. [c.149]

Целью подготовки деталей из этих материалов является создание перед окрашиванием на их поверхностях хроматных, фосфатных или оксидных слоев, которые повышают адгезию и долговечность лакокрасочного покрытия. [c.198]

Титановые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью благодаря легко образующейся на их поверхности тонкой оксидной пленке. В контакте со сталью, медью, магниевыми и алюминиевыми сплавами титановые сплавы способны ускорить их коррозию. Поэтому на места контактов следует наносить лакокрасочное покрытие. Необходимо учесть, что последнее обладает слабой адгезией к титановым сплавам, в связи с чем перед окрашиванием применяют гидропескоструйную обработку или травление. [c.13]

Метод электроосаждения используют для получения противокоррозионных покрытий, а также для окрашивания металлов, склонных к образованию непроводящих оксидных пленок. Поэтому указанная выше подготовка поверхности иногда оказывается не- [c.50]

Ническому Износу, анодирование с последующим окрашиванием дает больший экономический эффект по сравнению с лакокрасочными покрытиями, так как значительно увеличивается срок службы изделий. При этих условиях анодные и оксидные пленки стойки к истиранию и предохраняют лакокрасочное покрытие от образования царапин. [c.141]

В электролите, содержащем (г/л) 70—90 сульфосалициловой, 4—5 серной, 0,1 —1,0 борной кислот и 0,1—0,5 трилона Б, при 20—23 °С, начальной анодной плотности тока 1,3—2 А/дм , напряжении 30—80 В и продолжительности электролиза 30— 50 мин формируются оксидные пленки от светло-серого до коричневого цвета, в зависимости от состава обрабатываемого сплава и продолжительности анодирования. При использовании метода окрашивания оксидных покрытий в процессе их формирования, получившего название Аноцвет-350 , цветовой фон определяется 236 [c.236]

Технологический процесс электрохимического окрашивания оксидных покрытий имеет специфические особенности, которые необходимо учитывать, начиная реализацию его в производстве. Ванну, в которой проводят окрашивание, изготавливают из химически стойкого, предпочтительно полимерного материала, чтобы предотвратить его поляризацию переменным током. Для поддержания требуемого теплового режима электролизер оборудуют теплообменниками. Обрабатываемые детали загружают на среднюю штангу ванны, а вспомогательные электроды — на штанги, расположенные вдоль ее бортов. Расстояние между электродами 100—120 мм. Подвесные приспособления для монтажа деталей изготавливают из сплавов типа Д16, АД31, избегая применения титана. Должен быть обеспечен надежный электрический кон- [c.251]

При окрашивании оксидной пленки с помощью неорганических соединений химическим методом необходимый цвет окраски получается либо обработкой в растворе солн мета. и1а, гидролизуюп(ейсп в покрытие, либо попеременной обработкой в двух составах растворов В этом случае происходит взаимодействие растворов в порах оксидного покрытия, образуются окрашенные труднорастворнмые соединения. [c.247]

Окрашивание цинковых покрытий. С целью повышения коррозионной стойкости или придания декоративного вида цинковые покрытия окрашивают или оксидируют. Оксидирование ведут с помощью переменного тока (50 Гц) при 30°С, / ,, = 20- 50 А/дм- н напряжении 3,5 —7,5 В. При этом получаются оксидные пленки толщнной 4 — 5 мкм, имеющие блестящую черную поверх- [c.142]

Наиболее подходящими для окрашивания органическими красителями являются оксидные покрытия, полученные в сернокислом электролите на алюминии и его сплавах с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина получается неравномерная, пятнистая окраска. Эматалевые пленки также могут быть окрашены, но их собственная окраска несколько искажает цвет красителя. [c.246]

После анодирования в серной и щавелевой кислотах и в меньшей степени в хромовой кислоте на металле получается пористая пленка, обладающая сильной поглотительной (адсорбционной) способностью, на которой легко образуются пятна при соприкосновении с маслом, жирами или любым красящим веществом. Пленка состоит главным образом из аморфной окиси алюминия с небольшим количеством Y-AI2O3 или без нее, в то время как на пористых поверхностях будет образовываться гидрат AlgOg-HgO. Покрытие, полученное в серной и щавелевой кислотах, не дает максимальной защиты от коррозии до тех пор, пока не будут приняты дополнительные меры к уменьшению поглотительной способности. Это осуществляется уплотняющей обработкой, при которой безводная AI2O3 переходит в гидрат, который ввиду своего более низкого удельного веса имеет больший объем, вследствие чего заполняет пустое пространство пор. Методы, применяемые при уплотнении покрытий, будут рассматриваться после описания способов окрашивания анодных оксидных покрытий. Как естественные,так и окрашенные покрытия уплотняются. Это делается для того, чтобы предотвратить выщелачивание краски, улучшить светостойкость, повысить коррозионную стойкость покрытия, в тех случаях, когда окраска не производится, уплотнение надо делать сразу же после анодирования. [c.237]

Метод, описанный Дюрандом и Гугунином [21, представляет некоторый интерес в том отношении, что он повышает сродство алюминиевого оксидного покрытия к красящим веществам. Он применяется либо непосредственно после анодирования, либо в тех случаях, когда детали хранятся некоторое время перед окрашиванием. Изделие погружают в раствор, содержащий 5 см л серной кислоты (уд. вес. 1,84), при температуре 80° в течение 1 мин. или при 40° в течение 15 мин. Другой вариант этого метода состоит в том, что можно применять раствор, содержащий 50 см л серной кислоты при комнатной температуре и производить обработку в течение 30—60 мин. Считают, что при использовании такого способа можно снизить концентрацию раствора для окрашивания и получить экономию красителя до 80%. Кроме того, можно получить более сильные тона при окрашивании в черный, зеленый и красный цвета. Однако обработка в кислоте не должна производиться в более концентрированном растворе или в продолжение очень большого промежутка времени, так как это может повлиять на отражательную способность и твердость поверхности. [c.239]

Как известно, алюминий - металл, склонный к образованию естественных слоев оксидов, которые снижают электрическую проводимость поверхности. Очищенный от оксидных слоев и подвергнутый окрашиванию водорастворимыми лакокрасочными материалами алюминий в условиях анодного процесса вновь подвергается окислению. Полученные при анодном электроосаждении искусственные оксиды металлов имеют высокие значения электрического сопротивления (270 Ом) и напряжение на пробой по 200 В, пористость 10%. Даже при оптимальных режимах электроосаждения, обеспечивающих получение лакокрасочного покрытия хорошего качества, образуется довольно толстый слой оксидов. Считается, что этот слой представляет собой комбинацшо неорганического оксида алюминия и органических соединений алюминия с пленкообразующими веществами, входящими в состав лакокрасочного материала. Этот слой способствует пассивации поверхности алюминия, что положительно сказывается на противокоррозионных свойствах покрытий, нанесенных методом анодного электроосаждения. Известны даже непигментированные - электроосажденные покрытия на сплавах алюминия, обладающие хорошей стойкостью в условиях повышенной влажности и воздействия соляного тумана /20/. [c.57]