Получение лакокрасочного покрытия для испытания

При изменении рецептуры и разработке новых лакокрасочных материалов или изменениях в технологическом процессе получения лакокрасочных покрытий испытания проводят по настоящему стандарту. [c.115]

Растяжимость зависит от состава битума. С увеличением содержания смол увеличивается растяжимость, битум становится эластичнее, что имеет большое значение при использовании его для дорожного строительства и при получении лакокрасочных покрытий. Наоборот, присутствие в битуме твердых парафинов и взвешенных частиц снижает эластичность, и нить при испытании на растяжимость становится короткой и быстро разрывается. Асфальтены также снижают растяжимость, и битум приобретает хрупкость. Значительное увеличение содержания асфальтенов, а особенно карбенов и карбоидов, приводит к полной потере битумом растяжимости. [c.166]

ГОСТ 8784 - 75.Материалы лакокрасочные. Метод определения укрывистости. ГОСТ 8832 - 76.Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытаний. [c.148]

Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания. [c.104]

ГОСТ 8832 - 76. Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытаний. [c.215]

При получении покрытий порошок наносят на поверхность, к-рую предварительно очищают и обезжиривают теми же методами, что и при получении лакокрасочных покрытий в частности, металлы часто подвергают пескоструйной обработке и обезжириванию органич. растворителями. После образования покрытия изделие охлаждают в воде, в маслах или на воздухе. Скорость процесса и охлаждающая среда влияют на адгезию и механич. свойства пленок. Так, медленное охлаждение покрытий на основе аморфных полимеров, особенно в средах, пластифицирующих полимер, уменьшает внутренние напряжения в пленке и повышает ее адгезию к подложке. Улучшение свойств покрытий на основе кристаллич. полимеров достигается их быстрым охлаждением (закалкой), приводящим к уменьшению структурной упорядоченности в пленке. Покрытия, получаемые напылением, контролируют теми же методами и приборами, что и лакокрасочные (см. Испытания лакокрасочных материалов и покрытий). [c.179]

Метод получения лакокрасочного покрытия для испытания [c.261]

Однако часто в стандартах и ТУ на продукты имеются ссылки на определенные пункты действующего стандарта Методы получения лакокрасочного покрытия для испытаний , в котором приведены данные по подготовке подложек и нанесению на них однослойного и многослойного покрытий. [c.217]

Лаки и краски. Методы испытаний. Методы получения лакокрасочного покрытия на подложке. . . . . . . . [c.212]

Целью настоящей работы является ознакомление с технологией нанесения лакокрасочного покрытия и испытания полученных образцов на сплошность покрытия и эластичность пленки. [c.66]

Выбор подложек применительно к испытаниям. . 13. Получение лакокрасочного покрытия для испытания 14. Определение толщины лакокрасочных покрытий. [c.216]

Растяжимость зависит от состава битума. С увеличением содержания смол увеличивается растяжимость, битум становится эластичнее, что имеет большое значение при использовании его для дорожного строительства и при получении лакокрасочных покрытий. Наоборот, присутствие в битуме твердых парафинов и взвешенных частиц снижает эластичность, и нить при испытании на растяжимость становится короткой и быстро разрывается. Асфальтены также снижают растяжимость, и битум приобретает хрупкость. Значительное [c.254]

После нескольких неудачных опытов с металлизацией охлаждаемой поверхности полимеризаторов цинком стали применять антикоррозионные лакокрасочные покрытия. Длительные испытания полимеризаторов, окрашенных асфальтовыми лаками 102 и 177, термопреновым и этинолевым лаками, а также бакелитовым лаком с 10% алюминиевой пудры в три слоя, показали преимущество последнего варианта защиты. Перед нанесением покрытия демонтированный полимеризатор укладывают на рольганг и производят механическую очистку поверхности от накипи и коррозионных отложений. Далее с помощью электросварки устраняют наиболее крупные коррозионные язвы и подвергают аппарат дробеструйной или пескоструйной очистке, а затем обезжиривают поверхность бензином. Технология получения бакелитовой краски и покрытий из нее описаны в гл. 8. [c.298]

Повышение адгезии противокоррозионных покрытий к фосфа-тированной поверхности стали обусловлено высокой прочностью сцепления слоя фосфатов железа, марганца и цинка как с металлом, так и с материалом покрытия, благодаря тому что слой фосфатов отличается относительно высокой пористостью. Пористость фосфатного слоя зависит от ряда факторов, в том числе и от технологических (отношение поверхности, запятой порами, к обш,ей поверхности изменяется от 0,001 до 0,1). При такой пористости и небольшой толщине (7—50 мк) слой фосфатов не может обеспечить защиту от коррозии в течение длительного времени, поэтому без дополнительного покрытия не применяется. Высокие защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных по фосфатированной стали, подтверждены большим числом сравнительных испытаний. Однако исследования, посвященные сравнению различных технологических приемов фосфатирования (применительно к получению максимальных защитных свойств лакокрасочных покрытий), не выполнены. Это связано, по-видимому, с отсутствием удовлетворительной теории образования фосфатного слоя. Существуют химический и электрохимический подходы к трактовке механизма образования слоя труднорастворимых фосфатов на поверхности стали. Исходя из чисто химических представлений, непременным условием фосфатирования является процесс растворения стали с образованием дигидроортофосфата железа по реакции [c.58]

Имеются некоторые особенности при испытании резин (наряду с ненапряженными экспонируются и растянутые образцы) и лакокрасочных покрытий (наносятся на различные подложки). Для получения на одном образце резины результатов испытания при нескольких значениях деформации используют образцы переменного сечения, наклеиваемые на металлическую пластину или образцы в виде плоского кольца, которое растягивается так, что по внутреннему диаметру деформация составляет 50%, а по внешнему — 0%. [c.214]

Предыдущие замечания относительно несовершенности методов испытания красочных пленок не означают, что они не обладают достаточной точностью или не носят научного характера. Указанные затруднения возникают потому, что сложная природа лакокрасочных покрытий не позволяет произвольно устанавливать методы и стандарты испытаний. Задачей испытаний является не только определение качества покрытия, но и получение данных, позволяющих выбрать покрытие для индивидуальных целей. Область применения покрытий должна быть строго ограничена, и никакие отклонения в составе покрытия не могут производиться без точных и внимательных испытаний. Трудности, возникающие при испытании, заключаются в том, что разработка новых материалов для покрытий, а также расширение областей их применения растет значительно быстрее развития методов испытаний. [c.24]

Измерение толщины высохших лакокрасочных покрытий (пленок), полученных на различных подложках при подготовке испытуемых образцов к испытаниям, производят по методике, приводимой ниже. [c.177]

Для испытания темных лакокрасочных покрытий применяют полоски шириной 25 мм белой проявленной и закрепленной фотобумаги, а для испытаний светлых покрытий — полоски черной фотобумаги, предварительно засвеченной в течение 2 сек. На испытуемый образец накладывают полоску бумаги или полиэтиленовой пленки с отверстием, затем на это отверстие кладут полоску фотобумаги эмульсией к покрытию. Опускают пуансон на бумагу и получают отпечаток после 5-секундной выдержки. Затем пуансон, поднимают и, передвинув полоску фотобумаги, получают второй отпечаток на другом месте. Эту операцию повторяют до прекращения прилипания частиц пигмента к фотобумаге и исчезновения, контура отпечатка на ней. Степень меления прямо пропорциональна числу полученных отпечатков. [c.200]

Ряд методов испытаний приведен в обновленном и уточненном виде определение цвета, продолжительности и степени высыхания, условной вязкости, содержания основного вешества и различных компонентов, стойкости лакокрасочных покрытий к механическим воздействиям, действию воды, света, химических реагентов и др. Во введении дана более подробная характеристика пленкообразующих веществ (химизм получения алкидных и других синтетических смол), неорганических пигментов и некоторых промышленных марок эмалей приведена схема классификации лакокрасочных покрытий. [c.3]

В случае резин большинство исследователей руководствуются теми же методами, что и для оценки стойкости пластических масс (это не всегда оказывается достоверным). Лакокрасочные покрытия обычно испытываются до потери ими защитного действия, однако так как испытания проводятся на образцах различных размеров и толщины, то данные, полученные различными авторами, могут существенно отличаться. Поэтому в табличных данных о химической стойкости лакокрасочных [c.112]

Стойкость данного защитного покрытия в испытуемой агрессивной среде. определяют по результатам изменения веса бетонного образца с покрытием, а также веса и физико-механических свойств свободных пленок аналогичного покрытия, находившихся в той же агрессивной среде и за тот же период времени. Для этого свободные пленки испытуемых лакокрасочных покрытий, полученные согласно ОСТ 10086—39, МИ-34 и МИ-35, нарезают в виде прямоугольников (не менее шести для каждой агрессивной среды и каждого срока испытания, а также десять образцов дополнительно). [c.97]

Термины и определения Классификация и обозначение Условия эксплуатации Общие требования к выбору покрытий Общие требования к параметрам технологических процессов получения покрытий Технические требования и методы контроля Методы испытаний, другие вопросы в области металлических и неметаллических неорганических покрытий Лакокрасочные, полимерные покрытия Термины и определения [c.129]

Испытания покрытий (пленок) заключаются в том, что на стандартные металлические или стеклянные пластинки наносят испытуемые лакокрасочные материалы, точно копируя операции технологического процесса окраски изделия, или же в определенной последовательности, рекомендуемой соответствующим ГОСТом. Полученные покрытия проверяют на адгезию, твердость, прочность при ударе, прочность при изгибе, прочность при растяжении, прочность к истиранию, толщину пленки, используя специальные приборы. [c.231]

Полученные результаты (табл. 87) показывают, что наиболее устойчивым к истиранию является покрытие на основе продуктов гидролиза тетраэтоксисилана.После 3,5-часового испытания общий износ этого покрытия составлял 0,00117 г см . Лакокрасочные же покрытия на отдельных участках за 0,5 ч испытаний разрушились полностью. [c.182]

Бесиористость покрытий, полученных при Г., контролируют электрич. и реже )лектрохимич. пли химич. методами, сходными с теми, к-рые применяют при проверке сплошности лакокрасочных покрытий (см. Испытания лакокрасочных. чатериалов и покрытий). [c.331]

С целью получения данных для расчета долговечности лакокрасочных покрытий проведено определение адгезионной прочности исходных образцов (до экспозиции в средах) и образцов после экспозиции в рабочих средах в течение 30 сут. Изучению подвергали эпоксидные (ЭК), фенолоэпоксидные (ФЭК), полиэфируретановые (ПЭУ) композиции, широко используемые на предприятиях нефтегазовой отрасли в качестве защитных покрытий. Определяли прочность сцепления композиций со стальными образцами методом сдвига. Результаты испытаний представлены в табл. 13. [c.92]

Для выбора систем лакокрасочных покрытий, надежно защищающих от коррозии машины для производства искусственных волокон, были проведены лабораторные и натурные испытания. При лабораторных испытаниях опытные образцы покрытий, полученные на стальных пластинах или чугунных деталях, выдерживали в течение 6 мес. в производсгвенных растворах при следующем суточном температурном цикле нагрев до заданной температуры и выдержка в течение б ч с последующим осты- [c.50]

Светостойкость и срок службы цветных покрытий зависят в известной степени от связующего, но определяющими факторами являются тип и концентрация пигмента. Покрытие, содержащее только О рганяческнй пигмент (покрытие полного тона),. может удовлетворять требованиям по светостойкости и сроку службы, по при совместном примепении этого пигмента с укрывистым бель м пигментом (в разбавленных тонах) свойства покрытия могут измениться, и оно будет иметь неустойчивый оттенок. На недолговечность подцвеченных красок влияет не столько тип укрывистого пигмента, сколько органический пигмент, обусловливающий получение широкой гаммы оттенков с различной интенсивностью тона. Свойства органических пигментов более отчетливо проявляются не в полных, а в пастельных тонах и поэтому результаты испытаний красок бледных тонов служат более достоверным критерием прп оценке свето- и атмосферостойкости пигмента. Помимо того, оценка стойкости бледных тонов имеет существенное значение вследствие преобладающего применения лакокрасочных покрытий пастельных топов, а также потому, что она дает возможность предопределить свойства пигмента при его использовании в смеси с другими пигментами. Только светостойкий пигмент можно применить в виде небольшой добавки к любой смеси пигментов, иначе при эксплуатации оттенок покрытия может быстро измениться вследствие выцветания несветостойкого компонента. [c.191]

До последнего времени еще не имеется достаточных теоретических знаний, чтобы заранее определить, какие антикоррозионные пигменты с каким связующим будут способствовать максимальной защите от коррозии в данных конкретных условиях службы. Для получения таких данных проводятся практические испытания покрытий в лабораторных и в эксплуатационных условиях. Необходимо учитывать еще один фактор, имеющий не менее (а иногда и более) важное значение, чем выбор покрытия. Таким фактором является состояние поверхности, на которую наносится краска. Чистота металлической поверхности служит одной из основных предпосылок для обеспечения долгосрочной защиты поверхности лакокрасочными покрытиями. Степень подготовки поверхности должна зависеть от смачивающей способности связующего, условий окружающей среды (атмосферных или подводных) а также от срока службы покрытия, предназначенного для защиты поверхности. С учетом этих условий можно правильно решить вопрос о необходимой подготовке поверхности к нанесе- [c.63]

Большинство работ, опубликованных в этой области, посвящено вопросам синтеза пленкообра зующих, способам получения и модифицирования лакокрасочных пигментов и наполнителей, технологии производства и применению лакокрасочных покрытий, описанию отдельных физико-химических процессов при их отверждении, рассмотрению методов, применяемых для их нанесения, отверждения и испытания в производственных условиях. [c.6]

Стальной шарик (точка опоры) имеет диаметр 8 мм. К каждому маятниковому прибору приложена инструкция, в соответствии с которой определяют стеклянное число и время затухания колебаний маятника от 5 до 2° на испытуемом лакокрасочном покрытии. Подготовка образца покрытия для испытания должна производиться в соответствии с требованиями стандарта или технических условий на лакокрасочный материал. Т1еред проведением измерений проверяют маятниковый прибор по стеклянному числу на пластинке из фотостекла размером 90X120 мм и регулируют прибор до получения величины стеклянного числа в пределах 434—446 сек. При проверке твердо- [c.183]

Общие замечания. Лабораторные испытания лакокрасочных покрытий труднее, чем металлических. Только испытания в эксплоатационных условиях (см. стр. 745) могут действительно показать сравнительные достоинства различных красок, и даже в этом случае поспешные выводы на основании данных, полученных в более тяжелых условиях, могут привести к неправильным заключения.м. Холей критикует с этой точки зрения практику выставления опытных образцов на юг и под углом 45 , как некоторый метод искусственного ускорения испытаний. Практика испытания окрасок во Флориде также осуждена расположение ряда красок по их достоинствам, полученное в условиях Флориды, совершенно другое по сравнению с полученным в Нью-Йорке. Несмотря на это, существуют настоятельные требования в отношении быстрых лабораторных испытаний красок, и в этом направлении были сделаны некоторые попытки. Чувствительность многих красочных растворителей к радиации с короткой длиной волны делает желательным в некоторой стадии опыта подвергать образцы действию лампы с ультрафиолетовым свето.м. Чувствительность красочных пленок к высокой температуре подсказывает введение испытания с подогрево.м. [c.819]

Определение химической стойкости. Обычные методы рпределения стойкости покрытий к воде и другим химическим реагентам предусматривают погружение окрашенных образцов на или /з высоты в испытуемую среду. При этом необходимо надежно защищать края образцов, что практически не удается сделать при испытании деревянных образцов. Следовательно, метод погружения для испытания покрытий на деревянных образцах непригоден. Проще всего проводить определение следующим образом. На деревянную пластинку нанести лакокрасочный материал и высушить его по режиму, предусмотренному в ТУ на данный материал. После выдержки полученного покрытия в течение 7 суток на воздухе на его поверхность нанести пипеткой около 1 мл химического реагента и прикрыть стеклянным колпачком с оттянутыми краями. Через определенные интервалы времени наблюдать за изменением внешнего вида покрытия. [c.109]

Нитроэмали наносят на загрунтованную поверхность, шлифованную шкуркой № 320—360. Эмали наносят в 2—5 слоев с толщиной каждого слоя 13—16 мкм и междуслойнон сушкой в течение 15—20 мин при 18—22° С. Эту- технологию нанесения однослойного и многослойного покрытия применяют в тех случаях, когда в ГОСТ или ТУ на лакокрасочный материал отсутствуют данные о режиме получения пленок и покрытий для испытания. Допускается наносить покрытия с учетом расхода материала, а не толщины пленки, если эта величина указана в ГОСТ или ТУ на лакокрасочный материал. [c.491]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология