Получение пенопластов с помощью вспенивания

Технология получения заливочных пенопластов отличается от технологии изготовления пенопластов с помощью внешнего подогрева как рецептурами композиций, так и параметрами вспенивания и отверждения [И, 91]. В СССР заливочные пенопласты ПЭП получают на основе эпоксидного олигомера ЭД-20. В качестве отвердителя используют полиэтиленполиамин, а в качестве эмульгатора и газообразователя — кремнийорганическую жидкость ГКЖ-94, которая взаимодействуя с отвердителем, выделяет вспенивающий газ — аммиак. Максимальное газовыделение происходит при соотношении ГКЖ-94 и полиэтиленполиамина 1 1,5. [c.224]

Газонаполненные материалы получают вспениванием составов с помощью специальных агентов парообразователей) или механич. вспениванием (напр., при получении пенорезины из латекса). Пенистая структура полимерного материала фиксируется охлаждением композиции ниже темп-ры стеклования полимера, отверждением или вулканизацией — см. Пенопласты, Губчатые резины. [c.162]

Применение в качестве вспенивающих веществ собственно газов позволяет значительно упростить технологию получения пенопластмасс и одновременно повысить теплоизоляционные и диэлектрические свойства этих материалов. В большинстве случаев принцип получения пенопластов с применением газов — принцип дисперсии (см. гл. 1) — состоит в насыщении раствора или расплава газом при повышенном давлении с последующим вспениванием материала путем понижения давления или повышением температуры. Возникающая при этом ячеистая структура фиксируется отверждением или вулканизацией. При этом следует учесть, что для газов, легко растворяющихся в смоляных композициях (NHg, СО2), не требуется создания высоких давлений (достаточно 5—20 атм). В случае же применения таких труднорастворимых газов, как азот, водород, гелий и другие, необходимо создание давлений порядка 100—300 атм и выше. С помощью собственно газов получают некоторые виды пенопластов на основе ПВХ, полистирола и полиолефинов. [c.135]

Число веществ, предложенных для ускорения отверждения монолитных ФФО, достаточно велико. Далеко не все из них, однако, могут быть использованы для отверждения пенопластов на основе ФФО. Дело в том, что для получения пенопластов высокого качества необходимо, в первую очередь, достаточно точное согласование во времени скоростей реакций вспенивания и отверждения полимера. Таким образом,- специфичность отвердителей, предназначенных для получения фенольных пенопластов, состоит в том, что в качестве таковых должны быть выбраны вещества, с помощью которых скорость реакции отверждения ФФО можно было бы менять в щироких пределах, а саму реакцию проводить при возможно более низких температурах. [c.144]

Наиболее детально эта проблема исследована в работе [187], посвященной разработке оптимальной технологии получения пенопластов на основе фенолоспиртов. Авторами предложено, учитывая низкую теплопроводность вспениваемой массы и тот факт, что теплообмен, необходимый для создания равномерного температурного поля в объеме композиции, может происходить лишь при определенных соотношениях общей поверхности формы к поверхности в направлении вспенивания, количественно оценивать влияние конфигурации формы с помощью так называемого поверхностного коэффициента F [c.166]

Получение пенопластов с помощью вспенивания [c.378]

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОПЛАСТОВ С ПОМОЩЬЮ ВСПЕНИВАНИЯ [c.380]

О принципиальных основах методов получения газонаполненных материалов см. Пенопласты). Наиболее распространены вспенивание с помощью газообразователей, легкокипящих жидкостей и газов, выделяющихся при взаимодействии исходных компонентов. [c.284]

Среди пеноэпоксидов, изготовляемых с помощью внешнего подогрева, весьма интересны материалы, выпускаемые в США под названием Ессо оат ЕРВ [9, 34] и предназначенные для вспенивания на месте применения. Основой для получения данных пенопластов служат мельчайшие шарики, изготавливаемые из композиций, содержащих твердые порошкообразные эпоксидные олигомеры, ароматические диамины (диаминодифенилсульфоны) и физические или химические газообразователи. В качестве эпоксидов выбирают такие, температура размягчения которых ниже температуры разложения химического газообразователя или несколько выше температуры кипения физического газообразователя [34]. Шарики, имеющие диаметр 2,3 мм, с отверстием в центре диаметром 0,15 мм, засыпают в форму и подвергают нагреванию ( термической активации ). Так, для слоя толщиной 50 мм режим нагревания следующий 3 ч при 91 °С и 1 ч при 120 °С. В результате нагревания шарики вспениваются и спекаются. С помощью этого метода можно получать пенопласты кажущейся плотности 160— 400 кг/м . Достоинства этого способа заключаются в следующем поскольку шарики поставляются в готовом виде, то отпадает необходимость проведения трудоемких операций взвешивания и смешения компонентов развиваемое при вспенивании давление очень незначительно, что позволяет использовать этот метод для заполнения полостей и емкостей достаточно хрупкого оборудования. [c.222]

Из любого пеноматериала, удовлетворяющего требованиям конструкции, вырезают вкладыш, по форме подобный изделию, но несколько меньших размеров. Вкладыш фиксируют в заполняемом изделии с помощью упоров. Оставшийся объем заполняется полиуретановой композицией. Этот метод позволяет резко снизить навеску, избежать возникновения перегревов массы в больших навесках, снизить давление при вспенивании, а иногда улучшить прочностные характеристики изделия, если пенопласт, полученный при заливке, сделать большего объемного веса, чем материал вкладыша (фиг. 21). [c.156]

Наряду с физическим вспениванием существуют также (устаревшие сегодня) способы химического всиенивапия, т. е. с помощью газа, выделяющегося при термическом разложении порофо-ров. Для химического вспенивания могут использоваться различные вещества, например карбонаты аммония и щелочных металлов (вспенивание выделяющимся СО2), порошки металлов, таких как алюминий, магний (вспенивание выделяющимся Нг), а также ряд органических соединений, которые иод действием кислот или при нагревании разлагаются с выделением азота, например беизол-сульфонатгидразид, Ы,Ы -динитрозотерефталат-Ы,Ы -диметилди-амид. Попытки получения пенопласта путем механического взбивания с воздухом пе увенчались успехом. [c.175]

В последнее время предложены способы получения пенистых пластмасс на основе термопластичных и термореактивных смол с помощью литья под давленим, в автоклавах, или без применения давления. Так, например, для получения пенопластов на основе полиэтилена , полиизобутилена , шеллака, битума и некоторых других термопластов рекомендуется производить насыщение газом расплавленных полимеров с последующим уменьшением давления и вспениванием материала. [c.64]

Происхождение горячих точек может иметь физическую или химическую причину. Физические горячие точки могут быть образованы за счет, например, локального внешнего нагрева расплава. Так, при вспенивании композиции из полиэтилена высокого давления и наполнителя (0.5%. ламповой сажи с диаметром частиц 400 мкм) с помощью азота, подававлмого под давлением в экструдер, полученный пенопласт содержал большие и неравномерные ячейки и по структуре ничем не отличался от материала, полученного без этого наполнителя. Однако когда та же композиция после выхода из экструдера была облучена потоком света, то полученный пенопласт имел равномерную мелкоячеистую структуру и содержал в 10 раз больше ячеек. Очевидно, в этом случае горячими точками являлись частицы темного наполнителя, которые, обладая более высоким коэффициентом поглощения света, чем полимер, имели и более высокую температуру [12]. [c.75]

Разработаны три варианта технологии получения карбамид-иого пенопласта периодическим или непрерывным способом, которые различаются последовательностью операций н аппаратурным оформлением 1) вспенивание раствора пенообразователя и смолы с последующим введением отвердителя (катализатора) 2) вспенивание растворов пенообразователя и отвердителя с последующим введением смолы 3) одновременное вспенивание всех составных частей полимернзующейся пенообра-(ующей системы. Вспенивание достигается с помощью мешалок илп смешением потоков растворов в тру бе [598. 604]. Имеются сообщения о проведении процесса получения пенопластов с использованием механических и физических способов пенообра-ювания одновременно, а также о возможности производства пенопластов непосредственно из водных растворов карбамида и формальдегида при 50 °С [604]. [c.391]

При изготовлении изделий из пенопластов в США используют три метода вспенивание в конструкциях, получение блоков (слябов) и напыление. Вспенивание в конструкциях применяют главным образом ДЛЯ жестких и полужестких пен. Большую часть мягких пенопластов получают в виде блоков. Этот высокопроизводительный метод позволяет изготавливать блоки до 50 см толщиной с минимальными потерями при обработке. Получение пенополиуретанов методом напыления (толщиной до 10 см) осуществляется при помощи ручного пистолета, причем в качестве катализатора обычно применяют смесь триэтилендиамина и аминополигликоля. [c.239]

С целью удаления остаточной воды и улучшения свойств пенопласта полученную пену доотверждают в течение нескольких часов. Доотверждение должно происходить непосредственно после вспенивания. Действие кислого отвердителя в сочетании с экзотермическим тепловым эффектом делают возможным полное отверждение пены. Холодное вспенивание заканчивается за несколько минут. При горячем вспенивании блоки выдерживаются в течение нескольких часов в термокамерах до окончания процесса вспенивания и полного отверждения. Во вспенивании участвуют содержащаяся в смоле вода и выделяющиеся при отверждении летучие компоненты (вода и формальдегид). Вспенивание осуществляется с помощью веществ, которые при взаимодействии с кислотами выделяют газы. К таким веществам относятся, например, карбонаты, выделяющие СО2. Обычно для вспенивания используют бикарбонат натрия (NaH Og). Смола должна быть нейтральной или щелочной во избежание преждевременного разложения карбонатов. [c.236]

В процессе вспенивания полимеров с помощью легколетучих соединений необходимо принимать во внимание их отрицательный тепловой эффект за счет скрытой теплоты испарения. Именно поэтому ФГО удобно применять при получении крупногабаритных и толстостенных изделий. Легколетучие жидкости широко используются в качестве ФГО в производстве пенопластов. Так, в США до 90% газонаполненных пластмасс получают с применением летучих вспенивающих агентов и к 1980 г. их потребление, согласно технико-экономическим нропюзам [268], увеличится в почти 40 раз по сравнению с 1960 г. (с 2,3 до 90,7 тыс. тп). [c.131]

Снижение полимероемкости самих пенопластов будет развиваться в первую очередь за счет дальнейшего снижения их плотности. Проблема получения сверхлегких пенополимеров (в том числе и ретикулярных) объемным весом 5—20 кг м требует, однако, развития специальных химико-технологических методов, так как при использовании традиционных рецептур и методов вспенивания высокополимеров получение пен столь высокой кратности ограничено принципиальными соображениями при малой толщине стенок и ребер термопластичных ГЭС их прочность недостаточна для создания фиксированной и стабильной струкуры. По-видимому, наиболее реальный пут,ь изготовления сверхлегких высокомолекулярных нен состоит в сшивании композиций до или во время вспенивания как за счет известных химических (перекиси) и физических (радиация) методов, так и с помощью реакционноспособных олигомеров. Такие сверхлегкие пены найдут широкое применение в качестве теплоизоляционных слоев многослойных конструкций, для изготовления воздушных и жидкостных фильтров и в качестве упаковочных материалов. [c.463]