Вспенивание параметры

При установлении зависимости между высотой насыпного слоя и высотой свободного вспенивания преследовалась единственная цель — найти технологический параметр, обеспечивающий надежную работу установки непрерывного формования пенопластовых плит из любых композиций. Поэтому все основные физико-механические показатели получаемых пенопластов сопоставлялись с показателями высоты свободного вспенивания, а полним определялась высота насыпного слоя (рис. 7). [c.43]

Рассмотрим теперь, какие параметры влияют на морфологию поверхностной корки, а именно на ее плотность и толщину. Помимо массы изделия (композиции) важнейшими переходными параметрами являются температура формы, объем впрыска, температура поступающей смеси, концентрации ГО и катализатора, тип ГО и коэффициент теплопроводности формы [214, 376, 410—418]. Так, более низкая температура формы снижает равновесное давление паров в пограничном слое и соответственно повышает его толщину. Кроме того, в этом случае замедляется ско- рость реакций отверждения и полимеризации, что также увеличивает толщину корки. При увеличении объема впрыска возрастает усредненная плотность изделия, что приводит к повышению температуры отверждения в форме. Это, в свою очередь, увеличивает равновесное давление и скорость отверждения, что ухудшает условия формирования поверхностной корки. Следует помнить, однако, что это влияние не является доминирующим, так как с ростом плотности изделия давление вспенивания в форме возрастает по экспоненциальному закону (см. рис. 28) и способствует конденсации газообразователя, т. е. приводит к обратному эффекту, 58 [c.58]

Остановимся теперь на взаимосвязи технологических параметров и морфологии сердцевины ИП. Как уже отмечалось ранее (см. с. 51), получение сердцевины ИП с заранее заданными плотностью и качеством макроструктуры осложнено (по сравнению с обычными пенопластами) гораздо большим числом технологических параметров, управляющих процессом вспенивания и формирования этой структуры [35, 381, 422]. В самом деле, если кажу- [c.59]

Трудность решения указанных задач связана, в первую очередь, с необычно большим числом статических и динамических технологических параметров, определяющих структуру и в конечном итоге свойства данных материалов градиенты температуры и давления, скорости разложения (испарения) газообразователей, вязкость расплавов (растворов), растворимость газов и т. д. [79, 208, 214—217, 327, 410—420, 426]. Следует отметить, что удельный вклад работ по изучению механизма образования каждой из трех структур интегральных материалов далеко не одинаков. Большинство исследований посвящено изучению процессов образования поверхностной корки. Значительно меньше работ, связанных с изучением процессов формирования сердцевины ИП-изделий предполагается, что эти процессы тождественны тем, которые имеют место при получении обычных пенопластов, хотя в общем случае такое заключение неверно, так как закономерности вспенивания и морфологии (см. с. 59) сердцевины ИП имеют свою специфику именно из-за одновременно протекающих в том же объеме процессов образования переходной зоны и корки. Практически отсутствуют работы по выяснению механизма вспенивания и специфики макроструктуры переходной зоны. Лишь в последние годы появились работы по комплексному изучению процессов образования ИП, т. е. формированию интегральных структур в целом. [c.75]

Однако продолжительность цикла формования методом ЛПД-ВД может достигать 8—10 мин, в результате чего процесс становится неэкономичным, несмотря на высокую кратность вспенивания, (т. е. уменьшение расхода сырья на единицу объема изделия) [589]. Наиболее длительный технологический этап — охлаждение материала — при прочих равных условиях зависит от двух параметров плотности (рис. 55) и толщины ИП-изделий, в особенности от последнего [38, 368]. Уменьшение температуры формы снижает, разумеется, продолжительность охлаждения изделия, но вызывает увеличение усадки материала (рис. 56), причем в поперечном направлении они выше, чем в продольном. [c.119]

Гидравлический пресс мощностью не менее 40 тс. Пресс-форма (закрытого типа) для прессования заготовок в форме плит (или дисков) площадью примерно 150 X 150 мм, снабженная нагревательной и охлаждающей системами. Фарфоровая шаровая мельница. Приспособления для вспенивания плит, 4 шт. (см. рис. 1). Перфорированные формы для получения плит из гранул, 4 шт. (см. Задание 2.2). Разрывная машина с реверсом со шкалой от О до 100 кгс. Микроскоп с увеличением в 10—30 раз. Прибор для определения влагопоглощения (см. рис. 2). Прибор для определения коэ( ициента теплопроводности (см. рис. 3). Прибор для определения диэлектрических параметров. Ленточно-пильная установка (или ножовка). Фен. Термошкаф. Технические весы. Сито (не менее 600 см ). Мерный цилиндр на 10 мл. Фарфоровая ступка с пестиком. Электроплитки (4 шт.). Банки на 3—5 л (4 шт.). Секундомер. Штангенциркуль. [c.105]

При рассмотрении кинетических характеристик процессов вспенивания ППУ обращает на себя внимание резкое уменьшение периода индукции Тин (время до начала подъема пены) при увеличении скорости перемешивания от 8,5 до 17 об/с, что обусловлено значительным улучшением диспергирования компонентов, т. е. созданием достаточно гомогенной композиции (рис. 1.1). Кроме того, большое число пузырьков воздуха ускоряет образование пузырьков СОг в силу причин, изложенных выше. При дальнейшем увеличении частоты вращения мешалки (в 2 раза) Тин практически не изменяется, что свидетельствует о том, что найдены оптимальные условия процесса (по данному параметру). При очень высоких скоростях перемешивания Тин начинает резко увеличиваться, что обусловлено, скорее всего, возникновением избыточных центров порообразования. [c.19]

ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ВСПЕНИВАНИЯ И МЕТОДЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ [c.30]

В отечественной и зарубежной литературе используется ряд параметров, предложенных различными авторами, для количественного описания процесса вспенивания полимеров и для сравнительных оценок эффективности влияния различных добавок и компонентов композиции, а также внешних условий на свойства получаемых пенопластов [45—47]. Подчеркнем, однако, что в настоящее время отсутствует терминологическое единство в определении основных понятий и параметров, характеризующих процесс вспенивания полимеров. Равным образом нет единства и стандартизации в приборах, методах и условиях инструментальных измерений основных характеристик процесса пенообразования. В связи с этим представляется целесообразным разделить основные параметры процесса вспенивания полимеров на следующие четыре группы. [c.30]

I. Кинетические параметры процесса вспенивания [c.30]

Периодические методы определения параметров вспенивания не требуют, как правило, дорогостоящего и громоздкого оборудования, однако измерения занимают много времени и нельзя осуществлять контроль оперативно. Эти методы не позволяют непрерывно регистрировать изменение параметров вспенивания, а построенные по точкам соответствующие кинетические кривые имеют недостаточную точность ввиду значительных временных интервалов между отдельными точками. По этим причинам периодические методы [c.31]

Для изучения и оценки технологических параметров вспенивания наиболее перспективным являются установки, на которых можно одновременно измерять несколько параметров. На приборах [48, 50—53] для определения высоты подъема пены, скорости вспенивания, температуры и времени гелеобразования можно измерить не более двух параметров. Существуют приборы [56—58], позволяющие оценивать сразу несколько параметров вспенивания, правда, измерения производятся на трех отдельных установках. [c.38]

В работе [59] описана установка, на которой можно одновременно определять четыре технологических параметра вспенивания пенополиуретанов — высоту подъема пены, скорость вспенивания, давление и температуру. [c.38]

Рис. 1.13, Принципиальная схема установки для одновременного измерения четырех параметров вспенивания [59].

Типичные кривые изменения параметров вспенивания полиуретановой композиции показаны на рис. 1.14. [c.40]

Из приведенных данных следует, что описанная методика измерения параметров вспенивания (рис. 1.13, 1.14) достаточно надежна для выявления особенностей каждой пеносистемы. Действительно, сравнивая результаты, относящиеся к пеносистемам II и III, которые различаются только катализатором, можно отметить, что значения ряда измеренных параметров для обеих систем близки, что достигнуто введением разных количеств катализаторов. [c.42]

В последние годы предложено немало других приборов и методов для количественных оценок параметров вспенивания [75— 88]. [c.48]

Разработка наиболее рациональной технологии получения заливочных пенопластов требует изучения влияния на процесс пенообразования совокупности всех технологических факторов. Первым этапом решения такой задачи является, очевидно, исследование процесса вспенивания при изменении наиболее важных параметров процесса. Для заливочных пенопластов такими параметрами являются конфигурация заливочной формы теплопроводность материала формы объем и габариты получаемого пено-j блока начальная температура композиции начальная температура формы. [c.166]

Работа пенных аппаратов с жидкостями, обладающими повышенной пенообразующей способностью, отличается специфическими особенностями [234, 245]. Влияние гидродинамических факторов и конструктивных параметров пенных аппаратов на вспенивание таких жидкостей (например, растворов этаноламинов) описано в работах [234, 245, 249]. В области малых Шг (до 0,5—0,8 м/с) наблюдается усиленное развитие пенного слоя с образованием ячеистой пены вплоть до заполнения всего надрешеточного пространства. При и . = 1- -3 м/с (т. е. в обычных границах пенного режима) гидродинамические закономерности вспенивания растворов этацоламииов (рис. 1.8) качественно не отличаются от имеющих место для воды и растворов электролитов, при несколько других количественных соотношениях. В области возникновения ячеистой пены высота пенного слоя из растворов этаноламинов в 4—5 раз больше Н из воды, а при Шг > 1,3 м/с разница в Я не превышает 20—25%. Для растворов моноэтаноламина (2—5 н.) [c.47]

Свойства П. во многом определяются типом полимера-основы, относительным содержанием твердой и газовой фаз, параметрами морфологич. структуры (формой, размером, строением и ориентацией ячеек). Эти же факторы влияют на характер деформации и механизм разрушения П. под действием статич. или динамич. нагрузок. С увеличением степени сшивания полимера возрастают модуль упругости, формоустойчивость при повыш. т-рах, но уменьшается относит, удлинение и ухудшаются эластич. св-ва П. Для многих П., полученных свободным вспениванием, характерна анизотропия св-в так, и могут быть на 20-40% больше вдоль направления течения композиции при вспенивании, чем в перпендикулярном к нему направлении. [c.456]

Пусть в картере остановленного компрессора находится масло-фреоиовый раствор при температуре +20° С и давлении 7 X 10 кПа (точка А). Концентрация масла в растворе при этих условиях д = = 33%. После пуска компрессора давление в картере понижается до 4 X 10 кПа, а температура повышается до +60° С (точка В). Новым параметрам соответствует концентрация масла = 88%. Таким образом, из раствора интенсивно возгоняется значительное количество фреона. При этом происходит вспенивание маслофреоновой смеси в картере, которое может привести к гидравлическому удару. [c.331]

Применение седиментационно устойчивых (стабильных) и менее абразивных, ранее использованЦых в бурении глинистых растворов или специально приготовленных глинистых суспензий с достаточным количеством дисперсионной фазы является логическим продолжением развития гидропескоструйной перфорации. Однако в этом случае также необходимо продолжение работ в плане улучшения свойств раствора, например обработкой ингибиторами гидратации, диспергации и смачивания глин, гидрофобизаторами и поверхностно-активными веществами для уменьшения отрицательного влияния фильтратов (дисперсионная среда) растворов на продуктивные пласты. Как выяснилось выше, лучшими добавками, совмещающими все эти положительные качества, являются катионные ПАВ. В данном случае необходимо оптимизировать их дозировку по параметрам вспенивания и аэрирования раствора, чтобы существенно не ухудшить условия работы насосных агрегатов. Морозостойкость перфорационных жидкостей можно повысить добавками мине- [c.74]

Результаты проведения точечной гидроперфорации пласта БС12 на высокоингибированном ЕГР и на скв. № 920 со средним дебитом, а также на соседних скважинах представлены в табл. 2.39 В качестве жидкости гидроперфорации использовали глинистый раствор, обработанный реагентом ГИПХ-3 в количестве 0,1 % со следующими параметрами р = 1080...1100 кг/м , УВ = 30...35 с, ПФ = 7 мV30 мин. Циркуляционная система имела участок свободнопадающей струи. Поэтому произошло вспенивание раствора и пад ение плотности до 1030...1040 кг/м . [c.204]

Так как высота насыпного слоя для процесса непрерывного формования является основным параметром наравне с температурным режимом и скоростью прохождения композицией ФНК, обеспечивающим получение качественного пенопласта при бесперебойной работе установки, было проведено исследование, по результатам которого опр еделили зависимость между высотой насыпного слоя и высотой свободного вспенивания. Основывались на том, что при попадании в ФНК композиция вспенивается без полного ограничения так же, как и в форме для свободного вспенивания. [c.33]

Целью данной работы явилось дальйейшее развитие двухпараметрической модели порообразования и ее проверка на аналогах промышленных резин для пористых изделий, изучение влияния технического углерода на параметры порообразования, а также выбор соотношений между скоростями вспенивания и вулканизации, обеспечивающими изготовление качественных пористых резиновых изделий. [c.37]

Объем пены, образующийся в технологических аппаратах, сильно зависит от конструктивных параметров оборудования. Турбулентные потоки в жидкостях, содержащих ПАВ, при переливании и перекачивании вызы-в т обильное пенообразование. Поэтому при конструировании новых и совершенствовании действующих аппаратов стремятся уменьшить завихрения при движении рабочих сред. Большое значение имеет также отношение диаметра рабочего сосуда к высоте при равных объемах аппарата чем больше диаметр сосуда, тем меньше высота столба пены и тем менее она устойчива. Поэтому для процессов, в которых возможно интенсивное вспенивание рабочей среды, должны применяться аппараты особой формы их высота должна превосходить диаметр не менее чем в три раза. [c.207]

Проведем теперь вслед за авторами [146, 185, 372] качествен ное рассмотрение взаимосвязи этих параметров и их совместного влияния на структуру ИП. Распределение плотности характеризуется, как уже говорилось, следующими морфологическими параметрами толщиной и плотностью поверхностной корки, переходной зоны и сердцевины, а также градиентом плотности. В свою очередь, эти параметры во многом определяются физическими условиями проведения процесса вспенивания. В самом деле, разница в плотности корки и сердцевины объясняется различными параметрами термодинамического равновесия в этих зонах [c.57]

Мы придерживаемся физической концепции образования поверхностной корки, согласно которой эта составляющая интегральной структуры возникает именно из-за различий технологических параметров (температура, давление, вязкость, концентрация и т, д.) процесса вспенивания внутри и на периферии пеноблока. [c.76]

Рис. 27. Температурные параметры процесса изготовления интегрального ППУ [383] а кинетика изменения температурного профиля формы в процессе вспенивания (р = = 114 кг/м ) б — температурный градиент формы через 70 с после начала вспенивания (давление 0,1 МПа, Р = 150 кг/м , Гкон температура конденсации газообразова-теля) I — температура стенок формы, 2, 3, 4, 5, 6 — температура композиции на рас стоянии L от стенки формы соответственно 1,6 3,2 12,5 25 , 4 и 38 мм.

Как подчеркивает Змолински [493], при использовании изоцианатных систем для вспенивания интегральных ППУ предъявляются более строгие требования к концентрации воды, чем при получении изотропных ППУ. Только при стехиометрическом соотношении изоцианата и воды (0,2—0,5 масс. ч. на 100 масс, ч полиола) можно достичь полного подавления газовыделения СОг в смесительных устройствах и осуществить вспенивание при определенной температуре. Превышение содержания воды сверх минимально допустимого не позволяет, кроме того, регулировать толщину корки. Влияние содержания ФГО и воды на параметры ри, Рс и 6r было проанализировано с помощью ЭВМ Кэмбеллом [516] с использованием динамических математических моделей. [c.91]

Установка состоит из реакционного сосуда, в котором происходит вспенивание, и изме(р тельных устройств, регнсттрирующих изменения параметров процесса пенообразования в ходе реакции (рис. 1.13). [c.38]

Для измерения давления, развиваемого при вспенивании олигомеров и полимеров (величина которого зависит как от состава композиции и внешних условий, так и от формы ячейки, в частности, от соотношения ее высоты и ширины), была разработана установка, в которой предусмотрено три типа ячеек для вспенивания адиабатическая, изотермическая и ячейка для вспенивания при различных скоростях нагрева [46]. Одновременно на этой установке можно производить автоматическую запись изменения динамической вязкости т]дин во времени (рис. 1.15) и графическим способом вычислять параметр Тгел. Аналогичный прибор, но с двумя ячейками — адиабатический и изотермический описан в работе [c.42]

Важным параметром изменения химическои структуры сеткообразующих олигомеров и полимеров в процессе вспенивания является время гелеобразования (желатинизации) Tгeл(tжeл), т. е. время от начала подъема пены до момента гелеобразования. Продолжительность этого процесса оказывает большое влияние на структуру и свойства пенопластов. Так, при высокой скорости процесса происходит быстрая фиксация ячеистой структуры, что [c.42]

Простым, но недостаточно точным (ошибка до 20—30%) методом определения параметра Тгел является метод крючка [63]. Метод состоит в определении времени, в течение которого пена теряет текучесть и может быть извлечена в виде геля (студня) из сосуда, в котором происходит вспенивание, с помощью стеклянного крючка, который заранее погружается в композицию. [c.43]

Установка, позволяющая изучать кинетику пенообразования ПРО и сеткообразующих полимеров, в частности, композиций для получения пенополиуретанов, описана в работе, [68] (рис. 1.17,а). Кинетика процесса фиксируется одновременно по двум параметрам—по изменению температуры композиции и по объему выделяющейся двуокиси углерода. Подобный принцип изучения кинетики реакций вспенивания олигомерных композиций для ППУ использовался и ранее, но при этом в исследуемые смеси вводили антивспениватели и исключали эмульгаторы. И хотя это позволяло упростить конструкцию прибора, однако кинетика исследуемых таким методом систем могла значительно отличаться от кинетики реальных процессов. Прибор же, представленный на рис. 1.17, а, позволяет изучать кинетику процессов, происходящих непосредственно в реальных системах. [c.45]

Растворимость фенолоспиртов может служить надежным параметром для качественной оценки их реакционной способности и обусловливает продолжительность процесса вспенивания и свойства получаемого пенопласта [326]. В самом деле, при увеличении продолжительности реакции конденсации (50 °С, мольное соотношение формальдегида и фенола равно 1 5 катализатор —1,5% NaOH) резко меняются вязкость, содержание метилольных групп и растворимость фенолоспиртов (рис. 4.4). Анализ полученных данных показывает, что в процессе конденсации фенола с формальдегидом при 50 °С имеются два резко разграниченных периода. Первый—присоединение фенола к формальдегиду с образованием простейших фенолоспиртов. В этот период вязкость и плотность возрастают незначительно, причем смесь сохраняет безграничную растворимость в воде. Второй период — олигоконденсация— характеризуется снижением растворимости и уменьшением содержания метилольных групп вследствие их взаимодействия с оставшимся в системе фенолом, что приводит к образованию более сложных фенолоспиртов. [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология