Процессы с рециркулируемыми потоками

Себестоимость аммиака, т. е. целевая функция, зависит от количества поступающих на синтез газов, количества рециркулирующего потока, температуры Б холодном сепараторе, количества выбрасываемого газа и количества получаемого аммиака. Себестоимость можно рассчитать по сумме параметров базовой системы, состоящей из технологических переменных элемента процесса. В конечном итоге имеем [c.335]

На рис. ХМ показана общая схема процесса. Заметим, чтб в нее введены все элементы, составляющие законченный технологический агрегат, точно так же, как это сделано в примере, рассматриваемом в данной книге. В обоих случаях имеется рециркулирующий поток, который может вывести установку в колебательный режим или даже сделать ее работу неустойчивой. [c.137]

Рис. хм. Каталитический процесс с рециркулирующим потоком. [c.137]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

Головной погон колонны У, содержащий около 60% нафталина, поступает в кристаллизатор 9. Кристаллы нафталина отделяют на центрифуге 10 и плавят в емкости 11, плав поступает в колонну 12 для повышения температуры плавления нафталина до требуемой. Маточный раствор, выделенный в центрифуге, направляется в колонну 13 и далее используется в качестве рециркулирующего потока. По описанной схеме установки процесс гидродеалкилирования можно проводить в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора в сравнительно мягких температурных условиях со значительным коэффициентом рециркуляции непревращенного сырья. [c.306]

Процесс гидродеалкилирования осуществляли с рециркуляцией непревращенного сырья в соотношении свежее сырье рециркулирующий поток = 1 1. Нафталин выделяли кристаллизацией. В качестве рециркулирующего потока использовали маточный раствор, получающийся при выделении нафталина, и фракцию дистиллята, кипящую выше 230 °С. При близком выходе нафталина в термическом и каталитическом процессе в последнем случае выход бензина был на 10% больше (в расчете на сырье), а выход газа на 8% меньше расход водорода также был несколько меньше, чем в случае термического гидродеалкилирования. Эти данные свидетельствуют о наличии в исходном сырье значительного количества парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые в жестких условиях термического процесса могут подвергаться деструкции. При гидродеалкилировании в аналогичных условиях сырья с большим содержанием бициклических ароматических углеводородов результаты могут оказаться благоприятнее для термического процесса. В каталитическом процессе получен бессернистый нафталин, в термическом — нафталин, содержащий тионафтен. [c.276]

В этом процессе используют алюмосиликатный цеолитсодержащий катализатор, приготовленный ва основе цеолита типа X или V в редкоземельной форме (содержание окислов редкоземельных элементов до 5 вес. %) [139]. Диспропорционирование толуола на этом катализаторе проводят при 540 °С и 0,9 ч"1. Превращение толуола за проход составляет 33,6%. Селективность процесса следующая бензола образуется 55%, ксилола 35%, побочных продуктов реакции 10%. При работе с рециркуляцией непревращенного толуола (отношение сырья к рециркулирующему потоку 1 0,664) получен следующий выход продуктов (в вес. %) бензол 46,8 ксилол 41,3 ароматические углеводороды С, и выше 3,9 газ 3,4 кокс 4,6 [139]. [c.285]

Изменение растворяющей силы растворителя, достигаемое в отдельных случаях изменением температуры экстрагирования, может быть осуществлено добавлением других жидкостей. Уже упоминалось о добавлении воды при фенольной очистке масел. Вода уменьшает растворимость масла. Добавкой воды к раствору экстракта можно выделить некоторое количество экстракта, который возвращается в процесс как рециркулирующий поток. Тот же принцип достигается применением двойных растворителей. [c.357]

Продукты, вытесняемые и десорбируемые первым растворителем, представляют смесь метано-нафтеновых и ароматических углеводородов и обычно возвращаются в процесс в качестве рециркулирующего потока. [c.198]

Экономика каталитических процессов в значительной мере определяется двумя важнейшими показателями — избирательностью и степенью превращения за один проход. Высокая степень превращения за один проход необходима для максимального уменьшения объема рециркулирующих потоков. Высокая избирательность позволяет уменьшить размеры установки и ее аппаратуры и сократить эксплуатационные расходы. Однако степень превращения ограничивается термодинамическими, калориметрическими (термохимическими) и кинетическими факторами. [c.278]

В первой колонне, работающей под давлением 760 мм рт. ст., в качестве отгона получается чистая вода, а с низа выводится 68,5%-ная азеотропная смесь. Во второй колонне, работающей под абсолютным давлением 150 мм рт. ст., концентрация азотной кислоты снижается в азеотропной смеси до 66%. В качестве головного погона получается 99,5%)-ная азотная кислота (товарный продукт), а 66%-ная азеотропная смесь возвращается как рециркулирующий поток в первую колонну. Сможет ли этот процесс конкурировать с современными процессами концентрирования с применением серной кислоты и нитрата магния, в настоящее время ответить еще невозможно. [c.439]

Если выходящий из аппарата поток разветвляется, и одна его часть образует обратную связь (схема 6), то такая связь совершает полный рецикл, - составы выходящего и рециркулирующего потоков одинаковы. Такую схему используют для управления процессом, создания благоприятных условий для его протекания. Например, в цепных реакциях скорость превращения возрастает по мере накопления промежуточных активных радикалов и, если часть выходного потока, содержащего [c.235]

В реакторе второй ступени проводится гидрокрекинг рециркулирующего потока с образованием легких продуктов при высокой избирательности процесса. [c.103]

Реакции последовательного разложения ГП в условиях окисления вносят довольно заметный вклад в образование побочных продуктов. Для повышения селективности образования ГПЭБ реакторная система должна быть максимально приближена по гидродинамическому режиму к системе идеального вытеснения (по жидкой фазе). На практике окисление осуществляют в каскаде последовательных реакторов (обычно больше трех). В непрерывном процессе получения ГП [107, с. 106] этилбензольная шихта, состоящая из свежего и рециркулирующего потоков этилбензола смешивается с катализатором, проходит через ряд последовательно соединенных барботажных реакторов противотоком по отношению к потокам воздуха, подаваемого параллельно [c.226]

Рабочий процесс охладителя без расширения рециркулирующего потока промежуточного давления в дополнительной вихревой трубе исследован на конструкции, показанной на рис. 34. В корпусе 1 размещены сопло 4 и диафрагма 3, зажатые отводным патрубком [c.97]

Способ прямой гидратации этилена состоит из нескольких непрерывно протекающих операций 1) приготовление исходной парогазовой смеси, 2) гидратация этилена, 3) нейтрализация паров продуктов, получившихся в результате реакции, 4) рекуперация тепла рециркулирующих потоков и 5) очистка циркулирующего газа. Гидратация этилена проводится в контактном аппарате, который для защиты от коррозии выкладывается красной медью. Процесс идет по схеме, изображенной на рис. 157. [c.507]

Рассматривая схему потоков, можно видеть, что наряду со свежими потоками Аа, В и Со, в реактор поступают рециркулирующие потоки Ап,Вп и С , величины которых зависят от глубины гидрохлорироваиия пропилена (Р), достигаемой за однократный процесс. [c.309]

В указанном процессе наряду с другими продуктами образуется муравьиная кислота, которая, накапливаясь в абсорбере, корродирует аппаратуру, а также способствует образованию ацеталей, что ведет к снижению выхода формальдегида. Для уменьшения количества муравшной кислоты на пути циркулирующего потока формальдегидного раствора устанавливают ионнообменные аппараты, в которых происходит связывание муравьиной кислоты, или добавляют в рециркулирующий поток формальдегидного раствора 20%-ный раствор каустической соды. Второй метод более дешевый. [c.91]

Примером практического использования процесса является увеличение выхода параксилола из ароматической фракции Св, которая в противном случае может применяться только как растворитель. Для этого параксилол выделяют кристаллизацией из ароматической фракции Сз каталитического риформинг-бензина и из рециркулирующего потока, получая фильтрат, содержащий 7—9% параксилола. Этот фильтрат после смешения с циркулирующим и добавочным водородом нагревают до 400—510°С и при [c.141]

Описание процесса (рис. 77). Этилен смешивают с катализатором и с рециркулирующим потоком из сепараторов полимера. Смесь сжимают до очень высокого давления, охлаждая между ступенями и после окончательного сжатия. [c.151]

Кислород свободен от всех загрязнений, так как это нужно для безопасности процесса разделения воздуха. При окислении этилена кислородом чистота последнего должна быть выше 98%. Остальное составляет главным образом аргон, и, хотя это инертный газ, он накапливается в рециркулирующем потоке. Пропорционально концентрации инертного газа необходимо увеличивать объем продувающего потока, поэтому и содержание аргона должно быть низким. [c.243]

Обратная (рециклическая) технологическая связь. Современные ХТС характеризуются большим числом обратных (рециркулирующих) потоков. Это обусловлено стремлением более полно использовать сырье путем рециркуляции непревращенной его доли теплоты или холода технологических потоков в системе для подогрева холодных или охлаждения горячих потоков, т. е. для создания безотходных энергозамкнутых ХТС (рис. 1.20). Кроме этого, рециркуляцию применяют как способ повышения скорости процесса. Например, при синтезе аммиака для поддержания высокой скорости реакции процесс проводят только до 20%-ной степени превращения, отделяют продукт от реакционной смеси и возвращают ее в цикл на смешение со свежей азото-водо- [c.23]

Другая же часть параметров — расходы рециркулирующего потока и вторичного пара, предэкспоненциальный множитель и энергия активации — не могут быть определены по регламенту. Если КдТи Е для подобных процессов можно принять постоянными величинами, то р. п являются функциями времени. [c.207]

Сопоставление капитальных вложений в различные процессы низкотемпературной кристаллизации производительностью 45 тыс. т/год и-ксилола, приведенное разными авторами [67, 80], показало близкие результаты. Несколько меньше эксплуатационные затраты (чем в другие процессы) на установке фирмы F. Krupp. Это, по-видимому, обусловлено тщательностью инженерной проработки холодильной станции, теплообмена и малыми рециркулирующими потоками маточного раствора II ступени. Расходные показатели на установку производительностью 45 тыс. т/год п-ксилола в расчете на 1 т следующие [66] пар 250 кг, электроэнергия 380—420 кВт-ч, охлаждающая вода 80—100 м . [c.121]

ПриЕципиальяая технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса изоформинг показана на рис. 4.27 [51]. Сырьем является выделенный из дистиллята каталитического риформинга технический ксилол примерно следующего состава (в вес. %) этилбензол 20 и-ксилол 20 Jи-к илoл 40 о-ксилол 20. После выделения этилбензола (на схеме не показано) содержание этилбензола в сырье изомеризации снижается до 5 вес. %, а содержание изомеров ксилола несколько повышается и составляет (в вес. %) гг-ксилола 23 л-ксилола 50 о-ксилола 22. Исходное сырье изомеризации смешивают с рециркулирующим потоком, где концентрация и-ксилола составляет также около 23 вес. %, и поступает на установку выделения тг-ксилола низкотемпературной кристаллизацией 2. [c.193]

В качестве сырья использовали маточный раствор I ступени (212,6 кг на 100 кг ароматических углеводородов Се — сырья стадии метилирования). Дополнительно подавали ароматические углеводороды Се (рециркулирующий поток стадии изомеризации) и пента-метилбензолы, полученные на стадии метилирования (см. рис. 5.9, стр. 231). В результате подавления реакций диспропорционирования и частичного протекания реакций деалкилированиА пентаметилбензола достигалась высокая селективность процесса. Выход ароматических углеводородов Сц, в расчете на исходное их количество — около 97 % состав тетраметилбензолов после изомеризации был близок к термодинамически равновесной концентрации и равнялся (в вес. %) дурол 30 изодурол 61,7 пренитол 8,3. [c.237]

Твердые углеводороды выделяются из гача потением, при котором из слоя застывшего гача нри постепенном и медленном повышении температуры в специальных камерах выпотевают низкоплавкие парафины с жидкими углеводородами. Процесс потения отличается невысокой четкостью разделения, поэтому получаемые при потении отеки направляются в качестве рециркулирующих потоков на повторную переработку первый отек со сра-внитительно небольшим содержанием парафина — в исходный парафинистый дистиллят, а второй отек с более высоким содержанием парафина — в гач. [c.231]

С 1975 года установки получения серы методом Клауса на I очереди ГПЗ были снабжены установками доочистки отходящих газов по процессу ФИН. Разработанный французским институтом нефти процесс ФИН-Клаусполь-1500 основан на обработке отходящих газов рециркулирующим потоком полиэтилен гликоля (ПЭГ-400). Принципиальная технологическая схема установки ФИН представлена на рис.З. Производительность установок по 80 тыс.м ч. Установки доочистки отходящих газов I очереди введены в эксплуатацию в период с августа 1975 года по декабрь 1976года. [c.8]

При типичном процессе гептиленовую фракцию, кипящую в пределах 76—99°, смешивают с рециркулирующим продуктом и добавляют достаточное количество иафтената кобальта (или других растворимых соединений кобальта) для достижения концентрации кобальта 0,2% на суммарное сырье. Раствор прокачивают через нагреватель в реактор, где жидкое олефиновое сырье проходит восходящим потоком в прямом токе с синтез-газом. В качестве реактора можно использовать безнасадочную трубу или колонный аппарат, заиолпепиый инертным материалом, например кольцами Рашига. Температуру в реакторе поддерживают около 175°, давление синтез-газа (IH2 I O) около 200 ат. Реакция сильно экзотермична, превращение этилена в иропиопо-вый альдегид сопровождается выделением 34,8 ккал/г-мол. Для отвода теплоты реакции частично используется рециркулирующий поток. [c.81]

Линии I— газойль процесса Фишера-Тропша II — рециркулирующий поток III — газ IV — фракция олефииов (30—200°) V — [c.378]

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензина. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода (смесь добавочного и циркулирующего газа) и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол (рециркулирующий поток) и небольшое количествотяжелых продуктов. [c.63]

Для проведения процесса алкилирования в присутствии могут быть использованы либо реакторы "Стрэтко", либо реакторы каскадного типа. Технологическая схема процесса фторсульфонового алкилирования представлена на рис. 7 [281. По этой схеме осушенную смесь пропана, бутенов, изобутана и н-бутана (1590 м /су ) и рециркулирующий поток углеводородов, содержащий пропан, изо- и н-бутаны, смешивают и по линии I вводят в реактор алкилирования I, снабженный турбинной мешалкой. Катализатор - смесь 80% мол./З / и 20% мол. воды (4782 м /сут) подают в реактор алкилирования по линии 11. В случае необходимости подпитку катализатора водой осуществляют непосредственно в реакторе 1 по линии Ш. В непрерывном процессе алкилирования объемная скорость подачи олефинов составлл- [c.46]

Моде ть анаэробного фильтра применяется для расчетов очистных систем с учетом особенностей химических процессов прн различных значениях щелочности сточной воды. На рис. 26.12, а показано, что для нагрузкн 3,7 кг ХПК/м сут исходная щелочность в сточной воде не оказывает существенного влияния па рн, так как в результате перехода органического азота в аммоний создается дополнительная щелочность. Осветленная жидкость, получаемая при окислении ила при низком давлеиин, может быть отнесена к этой категории, что, однако, противоречит последнему исследованию Хауга [9]. Этот факт может способствовать тому, что система анаэробного фильтра, использующая подобные рециркулирующие потоки, может стать экономически более целесообразной относительно эксплуатационных и капитальных затрат. [c.349]

Строгое решение многих типичных задач технологии оказывается весьма трудоемким и длительным процессом иногда приходится прибегать к подбору оптимальных условий полуэмпирическими методами. Часто приходится принимать в качестве отправной точки для решения какие-либо порой совершенно неоправданные заключения в связи с этим исключительно важную роль в проектировании играют опыт и инженерная интуиция. В частности, это относится к расчету перегонных колони или расчету рециркулирующих потоков между отдельными установками, все параметры которых взаимосвязаны. Короче говоря, бывают случаи, когда отыскание более одного-двух решений задачи оказывается невозможнььм или нецелесообразным принимаемые решения часто должны содержать достаточно большой коэффициент запаса , т. е. запас надежности для компенсации неточности упрощенных методов, ошибок в расчетной оценке тех или иных явлений или отсутствия опыта. Более того, отвлечение технологического персонала на выполнение трудоемких и длительных проектных расчетов часто приводит к тому, что не уделяется должного внимания другому важному участку -— наблюдению за эксплуатационными характеристиками действующего оборудования. Это означает, что экономические показатели могут по- [c.22]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология