Рисайкл

К — характеристический фактор Ватсона для рециркулирующего продукта (рисайкла) [c.44]

На рис. 7 графически показана разница между характеристическими факторами для свежего сырья и рисайкла как функция продельного [c.43]

Рис. 7. Характеристический фактор рисайкла. Ко — характеристический фактор для свежего сырья ЛГр—характеристический фактор рисайкла.

Рис. 8. Плотность рисайкла. Ga — плотность свежего сырья, API Ср — плотность рисайкла, ° API.

Продукт крекинга (0% рисайкла) [c.109]

Крекинг газойля и газойля-рисайкла с получением бензина. [c.305]

Построив прямую зависимости между постоянной скорости реакции и величиной, обратной абсолютной температуре, получили для крекинга газойля значения Q = 53400 кал и С = 28,8 [101]. Значения постоянных Q vi С для различных чистых углеводородов также хорошо изучены [103—105]. Как правило, величина энергии активации уменьшается при повышении молекулярного веса и повышается по мере того как углеводороды, входящие в состав рисайкла, становятся более термически устойчивыми. Вообще скорость крекинга удваивается с повышением температуры крекинга на каждые 12° С в интервале 370—425° С, на 14° С при 450° С и на 17° С нри 600° С [102, 106-108]. [c.310]

Особенностью процесса является то, что первая стадия крекинга свежего и циркулирующего сырья (рис. 5) проводится раздельно в их транспортных линиях (лифт-реакторах) 4 и 5. Выход из лифт-реактора свежего сырья 4 располагается в реакторе 2 выше уровня катализатора, пары поступа от нисходящим потоком через специальное разделяющее устройство под небольшим углом к коническому реактору. Продукты крекинга из лифт-реактора рисайкла 5 направляются непосредственно в центральную часть кипящего слоя через отпарную зону 3. Вторая стадия крекинга продуктов обоих лифт-реакторов проводится в реакторе в плотном слое катализатора. [c.14]

Регенерированный катализатор двумя потоками возвращается к основаниям обоих лифт-реакторов на смешение со свежим и циркулирующим сырьем. Догрузка свежего катализатора может производиться в линию горячего регенерированного катализатора, в отстойную зону или в секцию отпарки катализатора. Кроме того, для увеличения гибкости процесса свежий катализатор можно подавать в лифт-реакторы свежего сырья и рисайкла. Дымовые газы выводятся из регенератора через несколько ступеней циклонов. [c.15]

I — ввод регенерированного катализатора II — ввод сырья и рисайкла III — поток газовзвеси [c.39]

Давление в процессе не превышает 0,3—0,4 МПа п качестве сырья применяется газойль. Тяжелые продукты крекинга после ректификации (кре-кинг-газойль) не возвращаются на рисайкл, а используются как дизельное топливо либо как сырье для термического крекинга. Таким образом, в процессе применяется дистиллятное сырье для избежания отравления катализатора солями, содержащимися в остаточном нефтяном сырье. [c.62]

Крекинг-газойль (первичный рисайкл) 420 42 27 [c.147]

Избыток кокса на катализаторе, выходящем из реактора, может оказаться в результате повышения общей производительности установки по сырью, увеличенной подачи рисайкла, легкого газойля и остатка низа колонны (шлама) или из-за повышенной температуры в реакционной зоне. При повышении содержания кокса на катализаторе, выходящем из реактора, необходимо уменьшить или полностью прекратить подачу рисайкла и циркулирующего остатка низа колонны (шлама). Если удовлетворительные результаты не достигаются, то необходимо снизить температуру реакционной зоны или производительность установки по свежему сырью. [c.177]

I — свежее сырье И — рисайкл Ш — продукты IV — пар V — дымовые газы VI — воздух [c.101]

Раздельный крекинг сырья и циркулирующих газойлей (рисайкла)- в двух лифт-реакторах, причем для крекинга рисайкла можно дополнительно использовать кипящий слой катализатора в реакторе—процесс фирмы Тексако . В последние годы в связи с разработкой более активных катализато- [c.101]

В насосах, перекачивающих го )ячие мазугы, рисайкл, сырую холодную и горячую нефть, наблюдается значительный эрозионный износ рабочих колес, что объясняется наличием в жидкости взвешенных частиц тверд >1х уг 1еводородов (кокса) или механических примесей. [c.129]

Окисление метана до формальдегида нод низким давлением в присутствии следов окиси азота в качестве катализатора применялось в Германии (Гутегофнунгсгютте.) В 1940 -г. была построена установка в Румынии в литературе имеется подробное описание ее [18]. Процесс проводился при очень Малой глубине конверсии за проход и температурах реакции от 400 до 600° С в коротких трубках, облицованных керамическими плитками. В качестве сырья применялась смесь, состоящая из 1,0 части метана и 3,7 частей воздуха, к которой добавлялось 0,08% азотной кислоты в качестве катализатора. Отношение метановоздушного " сырья к рисайклу равнялось 1 9. Формальдегид вымывался из выходящего газа, образуя примерно 5%-ные водные растворы. Выход его на расходованный метан составлял 35%. [c.345]

Ароматические углеводороды с длинной цепью алкильного заместителя расщепляются подобно парафинам, причем у ядра остается небольшая присоединенная цепочка. Эти продукты крекинга отличаются чрезвычайной стабильностью, причем чем короче цепь, тем труднее подвергаются они дальнейшему крекингу эти соединения представляют собой основные компоненты рисайкла. При высоких температурах они, как указано выше, конденсируются, образуя все более и более высокомолекулярные вещества, нока, в конце концов, не превратятся в коксоподобные продукты [60]. [c.302]

Горячий продукт крекинга после сброса давления направляют в один или более сепараторов, в которых крекинг-остаток и тяжелые фракции (печное топливо) отделяются от других продуктов реакции. После сепараторов установлена фракционирующая колонна, сверху которой отбираются газ и бензин кипящая в более высоких пределах фракция газойля служит в качестве рисайкла. Обычно свежее сырье — газойль является жидким рефлюксом фракционирующей колонны, в которой оно нагревается за счет контакта с парами из крекинг-печи и смешивается с крекинговым рисайклом затем смесь направляют в нагревательные змеевики. [c.305]

Широко известно то обстоятельство, что устойчивость при пиролизе углеводородов так называемой фракции тяжелой нафты характеризуется значением, средним по величине между значениями для бензина и керосина. Это обстоятельство заметили еще ]Иур и Эглоф (Мооге and Egloff [98]), которые установили, что превращение за один проход через печь с температурой 700° С у фракции 200—250° С пенсильванской нефти меньше, чем у других изучавшихся фракций. Вагнер [99]. также сообщает, что тяжелый рисайкл, полученный крекингом при температуре 538° С, отличается особой устойчивостью при дальнейшем крекировании. [c.309]

Вообще же низкокипящие продукты требуют большего времени крекинга при определенной температуре, чем высококипящие так же обстоит дело и с фракциями, которые уже подвергались предварительной термической обработке (рисайкл). С увеличением времени выдержки повышается выход газа и тяжелых остатков (и кокса). Выход промежуточного продукта — бензина — повышается, достигая максимального значения, а затем, при дальнейшем увеличении времени крекинга, уменьшается. Этот последний процесс связан с протеканием вторичных реакций, в ходе которых бензин сам по себе подвергается крекингу, причем образуется газ и, в меньшей степени, в результате полимеризации и конденсации — высококинящпй остаток и кокс [101]. [c.312]

При увеличении времени крекинга продукты становятся более насыщенными, так как олефины обладают склонностью к полимеризации и, возможно, — к реакциям алкилирования ароматики и циклизации. На начальных стадиях крекинга увеличение времени, в течение которого происходит разложение, и повышение выхода продуктов, находятся приблизительно в линейном соотношении. Линейность наблюдалась для газойля, остаточного печного топлива и для рисайкла, подвергшегося однократному крекингу [106]. В табл. у1-4 приведены данные, которые показывают, какое время выдержки необходимо для того, чтобы при различных температурах получить максимальные выходы бензина [110]. [c.312]

I —пропан 2 —бутан з —бензпно-лигроиновая фракция i —легкий рисайкл 5 — [c.313]

Содержание кокса на катализаторе из регенератора может повышаться в результате недостаточной подачи воздуха в регенератор, низкой температуры катализатора в зоне регенерации или увеличенной подачи в оды над кипящий слой катализатора, повышения отложения кокса на катализаторе, выходящем из реактора, и увеличения скорости циркуляции катализатора. Повышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе при повторном коксоотложении может привести к значительному накоплению кокса на катализаторе в реакторе н к резкому увеличению температуры в зоне регенерации. Поэтому оператор должен поинимать срочные меры с целью уменьшения количества кокса на катализаторе, выходящем из регенератора. В случае повышения содержания кокса на катализаторе необходимо немедленно провести следующие операции увеличить подачу воздуха в регенератор (в маточники), уменьшить подачу рециркулирующего шлама или повысить температуру регенерации до максимальной, указанной в технологической карте, слегка снизить количество циркулирующего катализатора в системе и таким образуй увеличить время пребывания катализатора в зоче регенерации. Если при этом не достигаются удовлетворительные результаты — прекратить подачу рисайкла и в случае необходимости снизить производительность установки. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология