Крекинг увеличение активности катализаторов

Например, отмечалось увеличение скорости реакции дегидрогенизации циклогексана, этилциклогексана, а также дегидрогенизации и дегидратации спиртов в первые часы работы катализаторов с активным металлическим компонентом [65, 101—104], Временное увеличение активности катализатора отмечалось в процессе ароматизации парафиновых углеводородов (14, 24, 105]. При крекинге углеводородов на алюмосиликатных катализаторах отмечалось сохранение каталитической активности вплоть до 5—10% увеличения веса катализатора [106, 107]. Отсутствие отравляющего действия углистых отложений на катализаторе в начальных стадиях угле-накопления отмечалось и другими авторами [108]. Сохранение специфики природы различных катализаторов (медь, силикагель, кварц, а также медь, серебро, золото, железо, кобальт, никель, окись ванадия на силикагеле) после сильного обугливания было отмечено в случае пиролиза бензола (50, 56, 59]. В ряде случаев отмечено изменение специфичности катализатора по мере обугливания. Например, изменяется соотношение между выходами олефинов и арп-матики по мере обугливания катализатора [24, 105]. Двуокись титана, проявляющая в свежеприготовленном состоянии дегидрирующие свойства в реакции с изо-пропиловым спиртом, становится типично дегидратирующим катализатором после обугливания в ходе дегидрогенизации [109]. То же наблюдается с окисью иттрия [ПО, 111] и с некоторыми другими катализаторами. [c.286]

Природные алюмосиликатные катализаторы, приготовленные из естественных или активированных глин, дают меньший выход бензина худшего качества и в процессе эксплуатации быстро теряют активность. Поэтому природные алюмосиликаты используются в ироцессе каталитического крекинга лишь при условии производства бензинов пониженного качества. Но и в этом случае применение синтетических алюмосиликатов может оказаться экономически целесообразным, так как в присутствии более активного катализатора производительность установки по готовому бензину резко повышается за счет большего выхода бензипа па перерабатываемое сырье и увеличения скорости подачи сырья. Получаемый бензиновый дистиллят может применяться в производстве товарных автомобильных бензинов без дополнительной обработки. [c.208]

Основными аппаратами установки каталитического крекинга являются реактор и регенератор, в которых непрерывно циркулирует пылевидный алюмосиликатный катализатор (рис. 9. 1). В реакторе нефтяное сырье подвергается каталитическому крекингу в кипящем слое катализатора, в результате чего образуются жидкие и газообразные продукты крекинга, а поверхность катализатора покрывается коксом. С увеличением количества кокса на поверхности катализатора активность последнего снижается. Для восстановления активности отработанный катализатор подвергается регенерации горячим воздухом при температуре кипящего слоя в регенераторе 550—580° С. [c.166]

В работах [52, 59, 60] указывается на небольшое увеличение активности единицы поверхности образцов, подвергнутых термопаровой обработке однако, по мнению большинства из авторов данных работ, это не свидетельствует об изменении фактической активности, а обусловлено меньшим влиянием внутренней диффузии у более крупнопористых образцов. Исследования кинетики крекинга кумола на образцах алюмосиликатного шарикового катализатора [61] показали, что после прокаливания удельная активность катализатора практически не изменяется, а после обработки паром 24 ч при 750 °С она уменьшается очень сильно. Относительные удельные активности для свежего, прокаленного при 900 °С и пропаренного при 750°С катализаторов оказались равными соответственно 0,66, 0,60 и 0,33. Это уменьшение удельной активности автор объясняет разрушением алюмосиликатных групп или соеди- нений, ответственных за каталитическую активность. [c.42]

В связи с полученными результатами представляет интерес изучение стабильности при прокалке катализаторов, промотирован-ных микродобавками металлов. Испытуемые образцы помещали в слой катализатора промышленного регенератора в специальном двухсекционном жесткозакрепленном контейнере, в одну секцию которого загружали свежий катализатор, а в другую — катализатор, содержащий 0,002 вес.% ванадия. После девятимесячного воздействия температуры и среды в промышленном регенераторе удельная поверхность и обменная способность обоих образцов практически не изменились. При этом индекс активности катализа тора, содержащего ванадий (35,6 пункта), оказался несколько выше, чем свежего катализатора, взятого из контейнера (35,5 пункта). Выход кокса при крекинге эталонного сырья составлял для обоих образцов соответственно 2,8 и 3,6 вес.%. Таким образом, увеличение активности катализатора, наблюдаемое при нанесении микродоз ванадия, сохраняется после его длительной прокалки и воздействия реальной среды в условиях работы промышленного регенератора. [c.147]

На важные характеристики процесса каталитического крекинга — степень конверсии и выхода продуктов влияют все обычные условия процесса тип катализатора, отношение катализатор — сырье, объемная скорость, температура, давление, присутствие пара и природа сырья [122]. Как показывает опыт, экономически выгодной является степень конверсии 50% за один проход. Она, очевидно, возрастает при увеличении количества или активности катализатора, повышении температуры и увеличении времени контакта. Степень конверсии в некоторой мере влияет на распределение продуктов для упомянутой выше конверсии 50% получается водорода — 0,1, углеводородов С и Са — 1—2 и отложений кокса — 3—5% весовых от исходного сырья. Повышение температуры вызовет увеличение всех этих цифр, увеличение выхода углеводородов Сд — С4, повышение октанового числа бензина, но снизит выход бензина. [c.343]

На примере алюмосиликатных катализаторов крекинга неоднократно было показано, что присутствие окислов щелочных металлов понижает их активность [10, 11]. Обработка алюмосиликатов водным раствором минеральных кислот приводит к замещению обменных катионов ионами водорода, что вызывает увеличение активности катализатора [12, 13]. Такой же эффект наблюдается в случае применения алюмосиликатов в качестве катализаторов изомеризации гексенов [14, 15]. В связи с крайне низкой активностью бентонита нами была проведена его обработка кислотой с целью повышения его изомеризующей способности. Для этого бентонит помещался в открытый сосуд с 19%-ной соляной кислотой и выдерживался в нем в течение 18 ч при комнатной температуре. Затем кислота сливалась, а из бентонита, отмытого от кислоты многократной декантацией, приготовлялся катализатор описанным выше способом. [c.252]

Вследствие экранизации активных центров ЦСК коксовыми отложениями активность катализатора крекинга быстро снижается. Эта дезактивация является обратимой, так как после окислительной регенерации первоначальная активность практически полностью восстанавливается. При этом тепло регенерации полезно используется для обеспечения теплового баланса в системе. Кроме того, образующийся при выводе из сырья избытка углерода водород полезен в реакциях Н —переноса, тем самым для увеличения выхода бензина на сырье и повышения его химической стабильности. [c.122]

Следует иметь в виду, что по мере углубления отбора солярового дестиллата при вакуумной перегонке мазута коксуемость дестиллата увеличивается кроме того, в нем повьппается концентрация соединений, понижающих активность катализатора (соединения железа, никеля, ванадия и меди, содержащиеся- в незначительных количествах в нефтях и в выделяемых из них соляровых дестиллатах). Загрязняя катализатор, эти металлы оказывают неблагоприятное влияние на его свойства. С увеличением загрязнения катализатора примесями уменьшается выход бензина и повышаются выход кокса и количество водорода в газах крекинга. [c.28]

От кратности циркуляции катализатора зависит время пребывания его в зоне реакции и степень его закоксованности, а также количество теплоты, вносимой с катализатором в реактор как теплоносителем. С увеличением кратности циркуляции возрастает активность катализатора, повышается выход бензина и газа, но увеличиваются размеры регенератора и расход энергии на транспортировку катализатора в установке. Оптимальные значения параметров каталитического крекинга температура 480—490° С, давление 0,1—0,2 МПа, объемная скорость сырья 1,5—3,0ч" , кратность циркуляции катализатора 2,5—7,0 кг/кг. [c.138]

Из рис. 39 видно, что катализатор закоксовывается быстрее с увеличением активности в случае крекинга вакуумного газойля. Это согласуется с результатами работы [104], из которых следует, что увеличение жесткости крекинга вызывает тем более сильное увеличение коксообразования, чем выще молекулярный вес сырья. Йз рис. 39 видно также, что прп крекинге легкого и тяжелого [c.88]

Все изученные металлы в испытанных пределах концентраций вызывают увеличение коксообразования и объемного выхода газа. Наиболее резко выход этих продуктов возрастает при содержании иа катализаторе малых количеств металла (до 0,1—0,2 вес. %) В дальнейшем увеличение становится небольшим (см. рис. 69). При нанесении на катализатор 0,5 вес. % никеля выход кокса достигает 15,8%, а выход газа — 13,4 л выход при крекинге на свежем катализаторе соответственно 6,6% и 4,6 л. По степени возрастающего влияния на изменение в выходах продуктов крекинга металлы располагаются в той же последовательности, в какой они вызывают уменьшение активности катализатора свинец <хром< <железо, ванадий, молибден < медь, кобальте никель. Катализаторы с повышенным содержанием металлов имеют низкую селективность, оцениваемую отношением бензин кокс. Селективность катализаторов, активированных микродобавками металлов, отличается от исходной незначительно. [c.158]

Таким образом, металлы, нанесенные на алюмосиликатный ка-тализатор, не изменяя его физико-химических свойств, вызывают резкие изменения его активности и селективности, которые очень сильно зависят от концентрации металла и его природы. При содержании на катализаторе исследованных металлов более 0,02 вес. % катализатор отравляется, что проявляется в значительном уменьшении выхода бензина, увеличении выхода кокса, газа и водорода. Наряду с общепризнанным отравляющим действием нами было обнаружено и промотирующее действие некоторых из этих металлов (свинца, ванадия, молибдена) в пределах концентраций 1 10- —Ы0 2 вес. % от массы катализатора. Если нанесенного металла более 0,02 вес. %, то активность катализатора становится меньше первоначальной. Видимо, поскольку большинство исследователей при изучении механизма отравления оперировали относительно большими концентрациями металлов, они не могли отметить возможность промотирования катализатора крекинга. [c.161]

Оптимум по содержанию дегидрирующего металла, обусловливающий максимальную активность катализатора, обеспечивает оптимум и по содержанию непредельных углеводородов в реакционной смеси. Имеются работы, подтверждающие резкое увеличение начальной скорости крекинга парафиновых углеводородов при добавлении в них олефинов и наличие определенного оптимума. В работе [253] показано, что в присутствии олефинового углеводорода в 4 раза ускоряется начальная скорость крекинга парафинового углеводорода. Существует оптимум по давлению олефи-на, сильно зависящий от температуры кипения. Так, для 399 и 482 °С он равен соответственно 15 и 20%. С увеличением количества олефинов скорость крекинга насыщенных углеводородов уменьшается, так как непредельные углеводороды адсорбируются на активных центрах катализатора с большей скоростью, чем насыщенные углеводороды. [c.175]

Влияние активности катализатора на результаты процесса крекинга изучено достаточно подробно. Так падение активности приводит к уменьшению выхода бензина и газа и к увеличению выхода дизельной фракции (195—350° С). [c.32]

Содержание непредельных в газах крекинга с увеличением жесткости режима возрастает, увеличивается также концентрация в газе изобутана. С ужесточением режима усиливается ароматизация дизельных фракций в мягких условиях крекинга цетановые числа легких газойлей достигают 38—45, снижаясь до 25 —-35 при снижении объемной скорости, повышении температуры и индекса активности катализатора. [c.168]

Отравление катализатора металлами изучалось многими исследователями, но механизм воздействия их на активность катализатора в достаточной мере не выяснен. Однако полагают, что наибольшее снижение активности катализатора происходит в момент контакта отравляющих компонентов с катализатором. Металл, уже отложившийся на катализаторе, меньше влияет на его активность. Очевидно, это объясняется многократной регенерацией катализатора в системе крекинга, вызывающей его дезактивацию в присутствии окисей металлов и сопровождающейся уменьщением его удельной поверхности. Отложение окислов тяжелых металлов приводит к снижению глубины крекинга и выхода бензина вследствие большего коксообразования (рис. 20 и 21). Как видно из приведенных данных, повышение содержания в катализаторе окиси никеля приводит к увеличению коксообразования и снижению выхода бензина. Особенно показательны на указанных рисунках кривые, отвечающие содержанию окиси никеля соответственно 1500-10- и 850-10- % (масс.) [12]. [c.63]

Концентрация серы в легких циркулирующих крекинг-газойлях (50% выкипает при 260 °С) составляет около средней концентрации в суммарном крекинг-продукте, а в тяжелых (50% выкипает при 370 °С) приблизительно на /з больше. Имеются, однако, многие исключения. С увеличением степени превращения содержание серы в циркулирующем газойле снижается. Обычно почти 50% серы в сырье превращается в сероводород (рис. 16). При термических и каталитических процессах распределение серы по продуктам зависит также от углеводородного состава сырья и содержания в нем смолистых веществ, азотистых и металлоорганических соединений (последние особенно при каталитических процессах влияют на активность катализатора и его крекирующую [c.39]

Сернистые и кислородные соединения не оказывают влияния на качество синтетических катализаторов, однако азотистые основания, нейтрализуя кислотные центры, очень сильно их дезактивируют. Особенно резкое влияние на результаты процесса каталитического крекинга оказывают металлы. В отличие от существующих представлений, некоторые металлы (ванадий, молибден и др.) при небольшом содержании способствуют увеличению активности катализаторов. По влиянию на коксообразование металлы делятся на три группы 1) увеличивающие образование ко са (никель, медь и др.) 2) у.меиьшающие (щелочные и щелочноземельные металлы) 3) уменьшающие коксообразование при небольшой концентрации и усиливающие его при значительном содержании (ванадий, молибден, хром и др.). [c.180]

Наиболее характерной особенностью газов, полученных на промышленной установке при крекинг-е сернистой нефти с циркуляцией шлама,, является очень большое содержание В них метанаТ "" доходящее до 46,4 вес. % на газ или до 3,42 вес. %. на нефть. Содержание водорода в газах крекинга нефти составляет в среднем, для обоих температурных режимов 2,7—3,2 вес. % на газ, или в пересчете на крекируемое сырье 0,17— 0,27 вес. %, что несколько ниже данных, полученных в иследовательских работах, проводимых без циркуляции шлама (0,22— 0,35 вес. %). Большое содержание метана в газах крекинга нефти приводит к снижению концентрации водорода в первой фракции газа, что иллюстрируется данными, приведенными в табл. 70. Опыты осуществлялись, как уже отмечалось выше, также на смеси природного катализатора с синтетическим. Синтетический алюмосиликат с индексом активности 24, был добавлен В количестве 20% на всю загрузку катализатора. Общая активность катализатора в системе увеличилась до 17 пунктов. Несмотря на увеличение активности катализатора это не оказало заметного влияния на материальный баланс процесса и на качества продуктов крекинга. [c.153]

Активаторы возникновения кислотных свойств цеолитов. По мнению многих авторов [3, 14—16[, каталитическая активность обусловлена действием находящихся в структуре цеолита кислотных центров, независимо от их происхождения. Убедительным доказательством справедливости этих представлений являются опыты по промотированию ммоль/г катализатора) реакции крекинга кумола при 430 °С на декатионированном цеолите типа Y. Промотир ование способствует увеличению активности катализатора в два р аза по сравнению с исходной при этом изменения энергии акти вации процесса не наблюдается. [c.149]

В процессе каталитического крекинга реализуется сложная сумма сопряженных каталитических реакций, и нередко представляется целесообразным вести этот процесс на полифункциональных катализаторах направленного крекинга. Полифункциональные катализаторы можно синтезировать не только на основе синтетических цеолитов, но и из дешевых природных алюмосиликатов — бентонитов и фожазитов. Вводимые в алюмосиликаты катионы в обменном состоянии и в виде окислов металлов могут по-разному влиять на каталитическую активность. Одни из них (например, добавки Zr, Mg, Be, Ti, Al и др.) преимущественно повышают активность без существенного изменения избирательности действия катализатора. Повышение активности может происходить вследствие создания новых активных центров при вхождении добавляемых катионов в решетку алюмосиликата и изменения кислотности поверхности. В лаборатории Казахского государственного университета показано полонгительное влияние окисей алюминия и кремния на активность и стабильность природных активированных алюмосиликатов, а также отработанных в промышленности катализаторов крекинга. Повышение активности катализаторов крекинга происходит не только за счет изменения природы поверхности, но и в результате увеличения этой новерхностп и изменения пористости. [c.159]

Металлоорганические соединения, содержащиеся преиму— щестьенно в высококипящих и особенно остаточных фракциях нефти, относятся к необратимо дезактивирующим компонентам сырья крекинга. Блокируя активные центры катализатора, они отрицательно влияют не только на его активность, но и на селективность. Так, по мере увеличения содержания никеля и ванадия, являющимися, как известно, дегидрирующими металлами, интенсивно возрастает в продуктах крекинга выход водорода и сухих газов, а выход бензина существенно снижается. [c.105]

Мен>1я переменные параметры процесса, состав сырья для глинистглх катализаторов, количеством пара можпо контролировать концентрацию и активность металлов в катализаторе. Примесь металлов приводит к значительному увеличению отложений кокса нри одновременном снижении выхода бензина. Это обстоятельство служит по-видимому существенной помехой для промышленного крекинга. На общую активность катализатора, как уже указывалось, влияет также перегрев, особенно, в присутствии водяного нара. Следовательно, контроль за условиями процесса чрезвычайно важен и с точки зрения их влияния на катализатор. Только таким образом можно предупредить необратимые изменения катализатора, приводящие к уменьшению выходов требуемых продуктов. [c.160]

Таким образом, на установках каталитического крекинга катализатор находится в весьма тяжелых усдониях. Свежий катализатор, догруженный в установку, довольно быстро изменяет свои свойства [7, 8]. Прежде всего уменьшаются его каталитическая активность и селективность. Одной из причин ухудшения свойств катализатора является изменение его удельной поверхности, структуры пор и других физических свойств ( старение катализатора ). Другая причина — отравление катализатора, обусловленное изменением химических и каталитических свойств его поверхности. Отравление катализатора может быть обратимым. В этом случае активность катализатора после удаления каталитических ядов полностью восстанавливается. В частности, азотистые основания и коксовые отложения обратимо отравляют алю-мосиликатный катализатор — при окислительной регенерации они лолностью сгорают. При необратимом отравлении каталитические яды не удаляются на какой-либо стадии процесса и постепенно накапливаются на поверхности катализатора. Такими ядами являются металлы и их соединения, содержащиеся в сырье. Накопление металлов на поверхности катализатора приводит к увеличению образования кокса, легких газов и к уменьшению выхода бензина. В результате существенно ухудшаются технико-эконо-мические показатели процесса крекинга. [c.7]

Процессы глубокого гидрирования осуществляют обычно под давлением до 200—300 аг в результате из вакуумных дистиллятов, газойлей каталитического крекинга и деасфальтизатов получают моторные [77], турбинные [78], компрессорные [79], авиационные [80] и специальные масла [79]. Глубокое гидрирование проводят обычно в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора. Применяют и другие каТаЛйзаторы с более выраженными гидрирующими функциями, например алюмокобальтвольфрамовые. Более активные катализаторы и повышенные давления водорода способствуют значительному возрастанию индекса вязкости масел. Однако при ужесточении режима гидрирования одновременно с увеличением индекса вязкости снижается выход масла. [c.281]

Кислотную функцию в алюмон/атиновом катализаторе выполняет окись алюминия. Она определяет активность катализатора в реакциях изомеризации и гидрокрекинга. Для усиления кислотности в окись алюминия вводят 0,3% фтора или 0,5—2% хлора. Более высокое содержание галогена значительно повышает крекирующие свойства катализатора и приводит к увеличению выхода газа. Применение хлора в качест]1о промотора имеет некоторое преимущество перед использованием фтора. Хлор в меньшей мере способствует реакциям крекинга и, кроме того, стабилизирует высокую дисперсность платины за сче" образования комплекса с платиной и окисью алюминия. [c.256]

На рис. 52 представлены опытные данные о влиянии кратности циркуляции катализатора (крупногранулированного) на глубину превраш,ения при крекинге . Как видно из графика, увеличение кратности циркуляции с 3 1 до 15 1 повысило глубину превращения с 73,1 % до 89,5, при этом наблюдался непрерывный рост выходов кокса и газа кривая выходов бензина и дизельного топлива проходит через максимум вследствие того, что повышенная активность катализатора вызывает вторичные реакции разложения. Естественно, что с увеличением кратности циркуляции катализатора содержание кокса на нем уменьшается, хотя абсолютное его количество возрастает. [c.167]

В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. В зависимости от начальной температуры катализатора и протяженности трубопровода крекинг может с той пли иной глубиной протекать уже до поступления смеси в слой или даже целиком завершаться в линии (см. рис. 62, ж) однако чаще всего основная доля превращения приходится на зону кипящего слоя. Кипящий слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. Объем слоя рассчитан на длительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 10 мин. При этом диаметр аппарата рассчитывается таким образом, чтобы скорость паров над слоем составляла от 0,4 до 0,7 м сек. Высота кипящего слоя зависит, таким образом, от размеров реактора и на крупных установках достигает 5—6 м. Высота кипящего слоя, определяющая продолжительность реакции, аависит от качества сырья и активности катализатора при наличии утяжеленного, легкоразлагающегося сырья и высокоактивных. катализаторов требуется минимальный уровень слоя, и наоборот. Плотность слоя в реакторе составляет около 400— 450 кг(м . Отработанный катализатор непрерывно стекает в отпарную секцию. Плохая отпарка катализатора влечет за собой увеличение потерь сырья, повышение выхсзда кокса и содержания в ием водорода, а последнее требует больших расходов воздуха на регенерацию . Конструкции отпарных секций весьма разнообразны и в основном определяют конфигурацию реактора. Так, на установках типа ортофлоу Б цилиндрическая секция помещена в центре реактора и отработанный катализатор протекает в нее через щели в ее стенке (см. рис. 62, е). В реакторах установок типа модели IV и ортофлоу С отпарная секция выносная и снабжена перегородками типа диск — конус (см, рис. 62, ж) или в виде серии уголков, приваренных в шахматном порядке для увеличения времени отпарки. При больших размерах реактора в отпарной секции для создания наилучших условий контакта пара и катализатора имеются еще радиальные перегородки с раздельной подачей пара. [c.194]

Наличие металлов в сырье крекинга, особенно никеля, меди, ранадия и железа, является причиной ухудшения эффективности действия катализаторов, обусловливая резкие изменения его активности и селективностил По степени возрастающего влияния на изменение выхода продуктов крекинга металлы располагаются в той же последовательности, в какой они вызывают уменьшение активности катализатора свинец<хром<железо<ванадий<мо-либден<медь<кобальт<никель [8]. Снижение выхода бензина и увеличение коксообразоеания при накоплении металлов и других ядов существенно ухудшают технико-экономические показатели каталитического крекинга. В связи с этим весьма важно подвергать сырье очистке или удалять металлы с поверхности катализатора специальными методами. [c.24]

Авторы [124] рассмотрели влияние АС на процессы двухступенчатого гидрокрекинга тяжелых нефтяных дистиллятов. На первой ступенн, на которой подготавливалось и очищалось сырье для второй ступени, использован алюмо-кобальт-молибденовый катализатор процесс протекал при 425 С, объемной скорости подачн сырья 1 ч , давлениях водорода 50, 150 и 250 ат. Гидрогенизат после первой ступени представлял собой исходное сырье для второй ступени, на которой использовали бифункциональный (цеолитпый) катализатор на носителе. Характеристика исходного сырья представлена в табл. 115. Трн исходных образца содер-я али 0,06 0,01% и менее азота это позволило выявить его влияние на процессы крекинга па второй ступени. Из полученных экспериментальных данных следует, что АС значительно влияют па расщепляющую активность и стабильность работы катализатора (рис. 58). Увеличение содержания АС уменьшает выход бензина. Авторы [124] попытались нейтрализовать вредное влияние АС на процессы гидрокрекинга (рис. 59). При повышении давления от 5 до 15 МПа выход бензина увеличивается до 6о% при некотором, однако, уменьшении октанового числа. Отмеченная возможность изменения показателей процесса за счет изменения условий гидрокрекинга может дать значительный эффект лишь на относительно короткий период и не задерживает уменьшения активности катализатора при продолжительных процессах. При переработке о,1рья с 0,06% N активность катализатора заметно снижается даже при 15 МПа. [c.172]

Из разработанных в начальный период катализаторов гидрокрекинга следует отметить применение сульфида вольфрама и металлического никеля — обоих на обработанном фтористом водородом монтмориллоните- В других широко известных катализаторах гидрокрекинга используются гидрирующие компоненты, например платина или сульфид никеля, осажденные на синтетическом алюмосиликатном катализаторе крекинга. Как и следовало ожидать, вследствие кислотнога характера обычных катализаторов крекинга (синтетические алюмосиликаты или обработанные кислотой глины) катализаторы гидрокрекинга, содержащие такие материалы, обнаруживают неудовлетворительные характеристики при переработке сырья даже с умеренным содержанием азота. Действительно, известно, что при обычном каталитическом крекинге сырья с высоким содержанием азота резко снижаются показатели процесса, что проявляется в падении активности катализатора и увеличении образования кокса [10]. [c.79]

Многие из перечисленных выше целей достигается введением природных глин в структуру катализатора крекинга. Природный глинистый материал стоек к дезактивации под действием сухого нагрева или пропаривания, которые без таких добавок вызывают уменьшение размера пор, уменьшение удельной поверхности и увеличение плотности катализатора. Введение синтетических компонентов повышает активность и избирательность катализатора. Кроме того, становится возможным выпускать катализатор в более выгодной микросферической форме, что позволяет повысить стойкость к истиранию и, следовательно, уменьшить потери с дымовыми газами. Важным преимуществом полусиптетических катализаторов является и дешевизна их по сравнению с синтетическими алюмосиликатами. [c.177]

Изменение времени контакта сырья с катализатором сказывается на степени его превращ. и выходах продуктов крекинга (рнс. 1). Чем меньше продолжительность пребывания сырья в реакц. зоне, тем ниже глубина его конверсии. Уменьшение времени контакта м.б скомпенсировано более высокой активностью катализатора и повышением т-ры. При равных активности катализатора и т-ре возрастание времени контакта приводит к увеличению степени превращения сырья. [c.344]

Была исследована роль кислотных центров цеолита в наблюдаемых превращениях циклогексена на свежем катализаторе LaY и на пришедшем в стационарное состояние в результате продолжительной работы. Из зависимости выходов продуктов превращения циклогексена на цеолите LaY от числа импульсов этого углеводорода, поданных на катализатор (рис. 2.3), следует, что с увеличением продолжительности работы катали затора выход прод)гктов диспропорционирования водорода (метилцикло пента и циклогексан) растет с 41 до 70% и далее остается неизменным При этом выход продуктов крекинга уменьшается с 38 до 16%, а продук тов дегидрирования (бензол толуол) остается неизменным на уров не 15%. Соотношение толуол/бензол изменяется симбатно с выходом продуктов крекинга, что указывает, по-видимому, на образование толуола в результате алкилирования бензола продуктами крекинга. После достижения стационарной активности катализатора в импульсах 25, 27, 29 и 31 [c.89]

Обнаружена связь между выходами продуктов перераспределения водорода, дегидрирования и крекинга (рис. 2.4). С увеличением крекирующей активности катализатора суммарный выход метилциклопентана и циклогексана уменьшается, а выход продуктов дегидртроваяия увеличивается, причем дегидрирование начинает протекать на катализаторах, на которых образуется не менее 20% продуктов крекинга циклогексена. Исключением являются Rb- и s-формы цеолита, на которых при отсутствии крекинга происходит дегидрирование циклогексена. Следовательно, на щелочных формах цеолита дегидрирование циклогексена протекает не по кислотному механизму. Ча этих формах, по-видимому, происходит отщепление от молекулы углеводорода не гидрид она, а протона с образованием карбаниона аллильного типа. [c.90]