Крекинг раздельный

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

При термическом крекинге для углубления процесса может применяться необогреваемая выносная реакционная камера, в которую продукты крекинга подаются непосредственно из змеевиков печи. Выносная камера бывает вертикальной с восходящим либо нисходящим потоком, иногда она выполняется в виде горизонтальной емкости. При восходящем потоке в камере происходит задержка и глубокое разложение жидкой фазы. В случае нисходящего потока жидкая фаза быстро выводится из камеры, а пары задерживаются относительно длительное время и крекируются. Особенно эффективна камера в том случае, когда на установке производится раздельное крекирование легкого и тяжелого сырья. Направляемые в камеру продукты глубокого крекинга передают часть тепла продуктам, поступающим из печи легкого крекинга, и тем самым способ- [c.177]

Производство зимнего ДТ осуществляется на основе топлива летнего сорта с применением депрессорной присадки при раздельной переработке нефти с высоким содержанием н-алканов и вовлечением 20% легкого газойля каталитического крекинга [3, 8, 40]. Введение в топливо 20% газойля, содержащего 59% ароматических углеводородов (в том числе [c.23]

Крекинг с рециркуляцией имеет свои недостатки. Во-нервых, при рециркуляции нарушается один из основных принципов рационального ведения процесса крекинга — раздельное крекирование химически разнородного сырья. Крекинг-флегма в хи- [c.232]

При флюид-процессе [76] эндотермические реакции крекинга и экзотермическое сгорание проводятся раздельно. Благодаря этому можно работать с воздухом вместо кислорода (рис. 8). Одновременно можно использовать и более легкие нефтяные фракции, так как в данном случае производство нефтяного кокса не является определяющим. [c.29]

Крекингу следует подвергать как можно более узкие фракции нефти при этом для каждой фракции нужно подобрать наиболее оптимальные условия и отношении температуры процесса и продолжительности крекинга (раздельное крекирование). [c.233]

Процессы, связанные с образованием крекинг-остатков, — это наиболее распространенный тип крекинга он может проводиться любым методом. Некаталитический, смешаннофазный процесс с повторным крекингом является наиболее важным методом промышленного крекинга. Раздельный крекинг в комбинированных установках как современное видоизменение этого процесса широко распространен на больших нефтеперерабатывающих заводах. Хорошие результаты были получены при введении каталитического крекинга в этот процесс. [c.166]

В качестве примера рассмотрим схему, показанную на рис. 46 для избирательного крекинга мазута, где свежее сырье, тяжелые и легкие рециркуляты подвергаются крекингу раздельно. [c.212]

Особенностью процесса является то, что первая стадия крекинга свежего и циркулирующего сырья (рис. 5) проводится раздельно в их транспортных линиях (лифт-реакторах) 4 и 5. Выход из лифт-реактора свежего сырья 4 располагается в реакторе 2 выше уровня катализатора, пары поступа от нисходящим потоком через специальное разделяющее устройство под небольшим углом к коническому реактору. Продукты крекинга из лифт-реактора рисайкла 5 направляются непосредственно в центральную часть кипящего слоя через отпарную зону 3. Вторая стадия крекинга продуктов обоих лифт-реакторов проводится в реакторе в плотном слое катализатора. [c.14]

В условиях каталитической полимеризации наиболее легко в реакцию вступает изобутилен, затем -бутилены, пропилены и труднее всех этилен. Сырьем для промышленных установок каталитической полимеризации служат углеводородные фракции Сз и С, содержащие пропилен и бутилены. Пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции газов термического и каталитического крекингов, коксования, пиролиза и других процессов могут подвергаться полимеризации вместе или раздельно. Катализатором обычно служит серная или фосфорная кислоты. [c.19]

В реакторе пары продуктов крекинга отделяются от катализатора. Катализатор ссыпается в отпарную секцию, снабженную перегородками для повышения эффективности отпаривания, и далее самотеком поступает в регенератор 6. Воздух на регенерацию подается воздуходувкой 9. Температура регенерации 700 °С, давление 2,5 МПа интенсивность выжига кокса составляет 80 кг/(т-ч). В регенераторе отсутствуют змеевики для отвода избыточного тепла и тепловой баланс реакторного блока поддерживают изменением соотношения оксидов углерода путем регулирования системы раздельной подачи воздуха в воздушные змеевики. [c.60]

Термодинамика молекулярных реакций крекинга разработана в СССР [4, 57]. В последние годы основные достижения в развитии теории крекинга и пиролиза связаны с анализом элементарных стадий этих процессов — радикальных реакций. В связи с этим ниже рассмотрены раздельно равновесия мо- лекулярных и радикальных реакций. [c.279]

Раздельный крекинг сырья и циркулирующих газойлей (рисайкла)- в двух лифт-реакторах, причем для крекинга рисайкла можно дополнительно использовать кипящий слой катализатора в реакторе—процесс фирмы Тексако . В последние годы в связи с разработкой более активных катализато- [c.101]

Известны случаи, когда кокса образуется лишь 1 вес. % на сырье (например, в процессе крекинга высокопарафинистого сырья) и 80 вес. % (в процессе крекинга полициклических ароматических углеводородов) при одинаковой глубине конверсии, равной 80% [129]. При переработке смеси ароматических и парафиновых углеводородов кокса образуется больше, чем при их раздельной переработке [128]. Авторы этой работы установили, что выход кокса при каталитическом крекинге в присутствии цеолитсодержащих катализаторов находится в прямой зависимости от образования ароматических углеводородов. Это указывает на непосредственное участие ароматических углеводородов в процессах коксообразования. [c.98]

Установка получается более гибкой, если раздельно подвергать крекингу свежее и рециркулирующее сырье. Например, по схеме, принятой в процессе флюид-тексако (рис, 58), свежее сырье крекируют Б лифт-реакторе, а более стабильное рециркулирующее сырье перерабатывают в параллельной транспортной линии, а затем в дополнительном реакторе с кипящим слоем катализатора [165]. Такая схема наиболее эффективна, поскольку каждый вид сырья перерабатывают в оптимальных условиях. [c.124]

Фракции, выкипающие до температуры 350 °С и получаемые на масляной АВТ, используют, как и при работе по топливной схеме. Кроме того, на масляной АВТ вырабатывают узкие фракции, кипящие при температурах 350—420 и 420— 500 °С, а также гудрон. Первые две фракции раздельно подвергают переработке на установках селективной очистки, депарафинизации и контактной очистки масел. Экстракты, получаемые при селективной очистке масел, используют в качестве топлива на изготовление битумов и для других целей. Гач с установок депарафинизации обезмасливают, получая парафин и масляный отход, который направляют на термический крекинг. [c.7]

Для того чтобы избежать снижения выхода бензина вследствие совместного крекирования различных по химическому составу продуктов — свежего сырья и ароматизированной флегмы,, прибегают к раздельному крекированию на комбинированных установках (избирательный крекинг). [c.233]

Анализ работы установок с цеолитсодержащим катализатором показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени происходит уже в транспортной линии — от начала контакта сырья с катализатором до выхода смеси в кипящий его слой в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в транспортной трубе — в лифт-реакторе. Аппаратурное оформление реакторного блока с лифт-реактором может быть различно. Лифт-реактор располагают внутри или вне реакторного блока. В большинстве случаев заданная глубина превращения сырья достигается уже в лифт-реакторе, а реактор выполняет только роль сепаратора, где продукты реакции отделяются от катализатора. В ряде случаев при крекировании сырья (свежего и рециркулята) применяют установки с двумя лифт-реакторами. Это позволяет вести крекинг свежего сырья и рециркулята раздельно, создавая для каждого продукта оптимальные условия крекинга. При необходимости для трудно-крекируемого сырья в нижней зоне реактора создают кипящий слой катализатора небольшой высоты. На цеолитсодержащих катализаторах крекинг можно проводить и без рециркуляции, поскольку за однократный пропуск достигают большой глубины превращения сырья. [c.168]

Раздельно крекируют мазут или широкую фракцию на двухпечных крекинг-установках в одной печи проводится легкий крекинг тяжелой части сырья, а в другой — глубокий крекинг легкой части сырья. [c.238]

Первой двухпечной установкой термического крекинга с раздельным крекированием тяжелого и легкого сырья явилась отечественная установка системы Нефтепроекта, разработанная и построенная в 1935—1937 гг. Для того времени установка Нефтепроекта была крупным достижением и имела перед старыми импортными установками то основное преимущество, что на ней осуществлялся раздельный крекинг легких и тяжелых фракций сырья. На установке можно перерабатывать различное сырье широкого фракционного состава мазуты, широкую фракцию с атмосферно-вакуумных установок, тяжелые и смолистые нефти. Установка работает с рециркуляцией промежуточных фракций крекинга. [c.239]

Раздельный крекинг легкого и тяжелого сырья производится в двух самостоятельных печах легкого и тяжелого крекинга. Первая печь предназначена для легкого крекинга тяжелой части мазута или нефти, в результате которого снижается вязкость остатка, получается добавочное количество фракций для глубокого крекинга и, кроме того, образуется некоторое количество бензина. Печь глубокого крекинга предназначена для крекирования более легкой части сырья — соляровых фракций — и для рециркулирующих фракций крекинга. [c.239]

Подача тяжелой флегмы в печь легкого крекинга П1 регулируется раздельно по каждому потоку двумя регуляторами расхода, связанными с регулирующими клапанами, установленными на линии загрузки левого и правого потоков печи. Клапаны закрываются при увеличении давления воздуха на мембрану. Величина расхода правого и левого потоков устанавливается оператором при помощи индексов регуляторов расхода и изменения подачи пара к турбине печного насоса Н9. [c.283]

Заводы Сасол П и Сасол П1 в г. Секунда. Эти два завода фактически идентичны друг другу. Поэтому нет необходимости описывать их раздельно. На рис. 12 представлена схема одного из них. Для осуществления процесса Фишера — Тропша используются только новые крупные высокопроизводительные реакторы Синтол (подразд. IV. А. 3). По сравнению со старым заводом Сасол I на заводах Сасол II п Сасол III имеются существенные различия в разделении и переработке продуктов. Как и раньше, на этих заводах из катализа-та выделяют конденсацией воду и жидкие нефтепродукты. Если на Сасол I отходящий газ пропускают через абсорбционную колонну для выделения жидких углеводородов, тона Сасол II его сначала пропускают через скруббер для отмывки СО2, а затем через криогенную установку, в которой происходит разделение газа на фракции обогащенную водородом, метановую, этан-этиленовую и иропан-бутановую. Такая технология разделения дороже, но она позволяет выделять дорогостоящие этан и этилен. Углеводороды С2 направляют в проточную установку крекинга с водяным паром этана до этилена. (На Сасол I этилен вместе с СН4 продают как отопительный газ.) Метановую фракцию из криогенной установки направляют на риформинг с целью получения синтез-газа, как и на Сасол I , и возвращают в реактор Синтол . Поскольку сырье для риформип-га на Сасол И содержит намного больше метана, чем на Сасол I , процесс на Сасол II более эффективен. Фракцию, обогащенную водородом, из криогенной установки возвращают в реакторы Синтол . Чистый водород, необходимый для процессов гидрирования, выделяют пз обогащенной водородом фракции в детандерах. [c.194]

Для соблюдения этого требования и одновременного использования выгод многократного крекинга промежуточных фракций прибегают, как уже упоминалось, к избирательному крекингу раздельному проведению процесса в условиях, наиболее подходящих для каждого вида сырья. Для этой цели на установке имеется два или более реакционных устройства, например трубчатых печей, или раздельно работающих камер общей печи. Но больше 3—4 таких устройств для крекинга одного исходного сырья не сооружают, чтобы не очень усложнять y taнoвки. [c.144]

Раздельный крекинг не относится к особому методу крекинга. Раздельный крекинг может быть проведен паррфазным или смешаннофазным методом, каталитически или некаталитически. Комбинация этих методов, например смешаннофазного крекинга для тяжелых фракций и парофазного крекинга для легких фракций,. может быть применена на одной установке. [c.145]

Октановые числа этилированных бензинов повышаются несколько меньше, чем неэтилированных. Показано, что при снижении конца кипения, соответствующем уменьшению выхода бензина с нормированной упругостью пара 520 мм рт. ст. на 12,5%, повышение детонационной стойкости практически не зависит от того, снижен ли конец кипения нрямогонного бензина и бензина термического крекинга раздельно или конец кипения смеси равных объемов обоих компонентов снижен до уменьшения выхода на 12,5 %. При содержании 0,8 мл/л ТЭС октановое число (но исследовательскому методу) увеличивается практически линейно примерно на 1,7 единицы на каждые 10% уменьшения выхода смеси. [c.72]

На установках каталитического крекинга сырья с высокой коксуемостью регенерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенераторах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать темпе — ргпурный режим как в регенераторе, так и в реакторе. [c.130]

Пример V-5. Термический крекинг газойля (плотность 904,2 кг/л > проводят в трубчатой печи с пропускной способностью 163 кг/сек. Печь оборудована двумя секциями труб (по 9 труб в каждой) с раздельным регулированием нагрева. Давление на входе 53,4-10 н/м , а температура 426 °С. Продукты крекинга легкие углеводороды, водсрод и бензин в пределах практически применяемой глубины крекинга состав продуктов остается приблизительно постоянным средняя молекулярная масса смеси 71. В процессе крекинга все продукты превращения газойля находятся в паровой фазе, тогда как исходное сырье— в жидком состоянии. Потерю давления можно рассчитать достаточно точно по уравнению, приведенному в этом примере, используя величину средней плотности двухфазовой смеси и постоянный коэффициент трения, равный 0,005 но лучшие результаты можно получить при расчете по методу Ченовета и Мартина- . [c.159]

При агрегатной компоновке производства ацетилена факелы целесообразно устанавливать также поагрегат-но — раздельно для ацетилена-концентрата, для синтез-газа и для газов пиролиза или крекинга. [c.131]

Существующие методы синтеза катализаторов крекинга разделяют на три группы а) синтез катализаторов методом совместного осаждения жидкого стекла и соли алюминия (или других металлов) из соответствующих растворов б) пропитка свежеосажденного и промытого гидрогеля кремнекислоты солями алюминия или солями других металлов с последующим разложением солей нагреванием в) раздельное осаждение с последующим смешением отмытых свежих гидроокисей кремния и алюминия или других металлов. Среди этих методов наиболее распространенным и нашедшим широкое промышленное применение является метод совместного осаждения нз соответствующих водных растворов жидкого стекла и кислого сернокислого магния с последующей активацией магнийсиликатного гидрогеля раствором сернокислого алюминия. При активации в свежесформованном магнийсиликатном гидрогеле часть катионов замещается катионами алюминия из активирующего раствора. [c.91]

Висбрекинг. Наиболее распространенный прием углубления переработки нефти - это вакуумная перегонка мазута и раздельная переработка вакуумного газойля (каталитический или гидрокрекинг) и гудрона. Получающийся гудрон, особенно в процессе глубоковакуумной перегонки, непосредственно не может быть использован как котельное топливо из-за высокой вязкости. Для получения товарного котельного топлива из таких гудронов без их переработки требуется большой расход дистиллятных разбавителей, что сводит практически на нет достигнутое вакуумной перегонкой углубление переработки нефти. Наиболее простой способ неглубокой переработки гудронов-это висбрекинг с целью снижения вязкости,, что уменьшает расход разбавителя на 20-25%(мас.), а также соответственно общее колич[ество котельного топлива. Обычно сырьем для висбрекинга является гу дрон, но возможна и переработка тяжелых нефтей, мазутов, даже асфапьтов процессов деасфальтизации. Висбрекинг проводят при менее жестких условиях, чем термокрекинг, вследствие того, что, во-первых, перерабатывают более тяжелое, следовательно, легче крекируемое сырье во-вторых, допускаемая глубина креКинга ограничивается началом коксообразования (температура 440-500°С, давление 1,4-3,5 МПа). Исследованиями установлено, что по мере увеличения продолжительности (т.е. углубления) крекинга вязкость крекинг-остатка вначале интенсивно снижается, достигает минимума и затем возрастает. [c.66]

Для минимизации крекинга и образования углерода можно использовать различные средства, такие, как раздельный подогрев водорода и углеводородного сырья, причем первого до более высокой температуры, чем второго, однако, несмотря на это, при переработке сырья с высокой температурой кипения неизбежней образование пиролитического углерода. Это и явилось основной причиной разработки гидрогенизатора с псевдоожиженным слоем (ГПЖС), подробно описанного в предыдущем разделе. [c.128]

В самом деле, если определить анилиновые коэффициенты для непредельных углеводородов крекинг-бензина, т. е. 11айти то количество непредельных, которое изменяет депрессию анилиновой точки на 1°, то, имея данные о суммарном содержании в исследуемой фракции непредельных и ароматических углеводородов, нетрудно подсчитать раздельно процентное содержание указанных углеводородов. [c.513]

Определение раздельного содерисания непредельных и ароматических углеводородов в крекинг-бензине заключается в том, что исследуемый бензин разгоняют из колбы с колонкой на фракции до G0°, 60—95 , 95—122 , 122—150 и 150—200 . Во всех фракциях, за исключением первой, определяют максимальные анилиновые точки до и после удаления непредельных и ароматических углеводородов. Последнюю операцию можно проводить либо по Каттвинкелю, либо по Тиличееву и Масиной, причем следует иметь в виду, что в данном случае метод Каттвинкеля дает неточные результаты, так как остающиеся в бензине после обработки серной кислотой полимеры искажают значение анилиновой точки. Поэтому здесь перегонка необходима. [c.514]