Резиновые смеси каландрование

При каландровании резиновая смесь проходит через каждый зазор между валками только один раз. Поэтому для получения листов с гладкой поверхностью каландры снабжают тремя, четырьмя или даже пятью валками, имеющими, соответственно, два, три или четыре зазора. По действующему стандарту отклонение каландрованных листов по толщине не должно превышать 0,02 мм. [c.74]

Из питателя каландрованная резиновая смесь и прорезиненная ткань со скоростью 16,5 м/мин [c.49]

Каландрование ведут по схемам, приведенным на рис. 3.1. Выпуск качественного полуфабриката с каландра зависит от состава резиновой смеси, правильного подбора температурных режимов разогревания и каландрования смеси, скорости процесса, регулировки зазоров, равномерности питания каландра по всей длине зазора. Применение каучуков с высокими технологическими свойствами (НКо СКИ, СКС-ЗОАРКМ), регенерата, введение в резиновую смесь ингредиентов, снижающих усадку (ПН-61П, полиэтилен, фактис, высокоструктурный техуглерод), предотвращающих прилипание к валкам каландра и придающих ей гладкую ровную поверхность (олеиновая кислота, стеарин, парафин, воски), облегчает проведение каландрования. [c.31]

Для получения нитей способом резания резиновую смесь каландруют на пятивалковых каландрах, затем каландрованный лист вулканизуют, закатывают в рулоны и на специальных станках разрезают в поперечном направлении или по винтовой линии при вращении рулона. Данный способ имеет ряд недостатков неоднородность свойств получаемых нитей, неравномерность нитей по сечению и толщине. Вследствие этого резаные нити в настоящее время выпускают в ограниченном количестве. [c.63]

В межвалковом зазоре каландра резиновая смесь подвергается интенсивной термомеханической обработке, которая существенно влияет на качество получаемых заготовок и характер самого процесса каландрования [16]. Эти вопросы оценки влияния тепловыделений при вязком деформировании материала, сопряженном с процессами контактной теплопередачи от нагретых валков и конвективным переносом массы, чрезвычайно сложны. Однако для рационального построения систем тепловой автоматики процесса каландрования требуется хотя бы частичное их решение. Хотя слой каландруемого материала довольно тонок (обычно 2—3 мм), но скорость его перемещения велика (порядка 0,5—1 м/с) и температурное поле в зазоре существенно неоднородно. В ряде слу- [c.233]

Раскрой широких полос бязи и каландрованной резиновой смеси (в рулонах) на оберточные ленты шириной 15—20 мм для спиральной обертки осуществляется на специальном станке. Обрезиненная бязь или каландрованная резиновая смесь в валиках выдерживается в течение суток для снижения липкости. Затем валики перекатываются для отделения прокладки в рулоны диаметром 100—150 мм. Полученный рулон разрезается дисковым ножом на станке на ленты шириной 15—20 мм. Одновременно на станке получают 12 лент, что позволяет повысить производительность труда на станке по сравнению с работой на продольно-резательной машине и добиться экономии материалов. [c.109]

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Для повышения надежности крепления пластыря к покрышке на выпуклую сторону ступенчатой заготовки из обрезиненного корда накладывают и прикатывают прослоечную каландрованную резиновую смесь толщиной 0,9+0,1 мм так, чтобы она выступала за края заготовки на 5—10 мм со всех сторон. [c.246]

В процессе каландрования на ткани наносятся относительно толстые резиновые пленки (120—200 г/м ). Тонкие сплошные резиновые пленки при промазывании ткани на каландре получить не удается. Нанесение тонких слоев резиновой смеси на ткань осуществляется на клеепромазочных машинах (шпрединг-машинах). Резиновая смесь наносится в виде ее раствора в бензине (клея). На шпрединг-машине можно накладывать очень тонкие слои резины — до 10 г/м . [c.168]

В процессе каландрования резиновая смесь в зоне зазора между валками подвергается сдавливанию, расплющиванию и растягиванию. Под действием сил, возникающих при вращении валков каландра навстречу друг другу, происходит ориентация макромолекул каучука. В результате этого физико-механические свойства каландрованного листа резиновой смеси (сопротивление разрыву и относительное удлинение) в продольном и в поперечном направлениях становятся неодинаковыми. Эта неоднородность устраняется при правильном регулировании температуры нижнего валка, с которого снимается каландрованный лист. Чтобы предотвратить деформацию каландрованного листа по выходе из каландра, его быстро охлаждают. [c.374]

Валки каландров изготовляются из чугуна, стального литья, хромированной стали и др. и выполняются полыми, что облегчает их нагревание или охлаждение. Зазор между валками, куда подается резиновая смесь или смесь совместно с тканью, следует точно регулировать. От точности регулирования зависит постоянство каландрованного материала по заданному калибру (толщине) и весу. [c.516]

При литье под давлением резиновая смесь в виде шприцованной каландрованной ленты или гранул поступает из загрузочной воронки в материальный цилиндр 4 (рис. 3.11), через который проталкивается шнеком 3 или плунжером. При использовании шнековой литьевой машины основное увеличение температуры резиновой смеси происходит за счет механической энергии, выделяющейся в смеси при ее обработке шнеком, а при использовании плунжерной машины — за счет подвода дополнительного тепла от материального литьевого цилиндра. Из материального цилиндра смесь под действием шнека или плунжера впрыскивается в замкнутую форму 2, где происходит ее вулканизация [56]. [c.95]

Неправильно приготовленная резиновая смесь будет ненормально вести себя в процессе каландрования, продавливания через червячный пресс, приготовления клея, вулканизации, и качество готового изделия из такой смеси ухудшается. Следовательно, смешение каучука с ингредиентами является ответственнейшей операцией в подготовительном производстве, оказывающей решающее влияние на дальнейшую обработку резиновой смеси и качество готового изделия. [c.78]

Резиновые смеси обладают определенными эластическими свойствами, затрудняющими каландрование. Поэтому перед каландрованием резиновую смесь размягчают на подогревательных вальцах. [c.123]

При значительной степени подвулканизации резиновая смесь рвется на подогревательных вальцах или при каландровании. Такая смесь не развальцовывается и не дает гладкой шкурки на вальцах и гладкого листа при каландровании, является окончательным браком и не может быть использована по своему прямому назначению. [c.127]

Неравномерно перемешанная резиновая смесь тат же бывает причиной неравномерной толщины каландрованного листа. [c.128]

Резиновую смесь подогревают на подогревательных вальцах. Пита гае каландра производят так же, как и при каландровании резиновых смесей. [c.132]

Активированный уголь, насыщенный углекислотой, вводят в резиновую смесь вместе с мягчителями перед введением серы. Температура валков при смешении не должна превышать 40—45°. После суточного вылеживания и последующего каландрования смесь вулканизуют в формах или рамках в многоэтажном прессе при 140—145°. В процессе вулканизации, вследствие десорбции углекислоты, происходит вспенивание резиновой смеси. Таким образом могут быть получены ячеистые и пористые резины и эбонит с объемным весом 0,49—0,53 г см . [c.39]

После каландрования резиновую смесь подвергали вулканизации и порообразованию при температуре 155—160° в формах с тканевой прокладкой или бе не. [c.118]

Для придания материалу определенной формы резиновую смесь подвергают каландрованию или шприцеванию. После каландрования материал приобретает форму листов или [c.140]

Для обеспечения высокой прочности связи необходимо, чтобы резиновая смесь находилась в контакте с тканью или кордным полотном. Это связано с текучестью резиновой смеси в процессе обработки. Например, прочность связи увеличивается с повышением температуры резиновой смеси при каландровании. Однако при очень высоких температурах с течением времени число сшивок (поперечных связей) в каучуке увеличивается, и его текучесть постепенно уменьшается. Поэтому слишком высокая температура смеси при каландровании вызывает снижение прочности ее связи с кордом или тканью . [c.162]

Изменение механических свойств. Основной технологической задачей вулканизации является придание резиновой смеси эластических свойств. В производственном процессе натуральный каучук обычно подвергают пластикации, для того чтобы сделать возможным осуществление технологических операций смещения, шприцевания, каландрования и растворения. Резиновая смесь, составленная из пластицированного каучука, в той или иной степени пластична. После того как этой резиновой смеси придана необходимая форма, она подвергается вулканизации. В результате вулканизации каучук вновь приобретает эластичность — свойство, столь ценное в готовом резиновом изделии. [c.294]

Применение каучуков с высокими технологическими свойствами (НК, СКИ, СКС-ЗОАРКМ), регенерата, введение в резиновую смесь ингредиентов, снижающих ее усадку (ПН-6Ш, полиэтилен, фактис), предотвращающих ее прилипание к валкам каландра и придающих ей гладкую ровную поверхность (олеиновая кислота, стеарин, парафин, воски), облегчает проведение каландрования. [c.34]

Во избежание попадания в резиновую смесь воздуха и появления пор в каландрованном листе между верхним и средним [c.164]

Наилучшей формой частиц наполнителя с точки зрения механических свойств резины является такая, при которой размеры частицы одинаковы по всем трем осям. Если один размер значительно больше другого (игольчатые частицы) или значительно меньше двух других (частицы чешуйчатой формы), то резиновая смесь приобретает сильно выраженную анизотропную структуру. При направленных механических воздействиях, например при.каландровании и шприцевании, частицы таких наполнителей ориентируются по большим осям в направлении действующей силы. Анизотропная структура остается почти неизменной и в резинах. [c.46]

Изгиб валков. Валки каландра под влиянием собственной тяжести и распорных усилий изгибаются. Распорные усилия обратно пропорциональны зазору между валками. Верхний валок изгибается под действием распорных усилий сильнее, чем средний, так как изгибу среднего валка препятствует нижний валок, нагрузки. Если валки имеют строго цилиндрическую форму, то резиновая смесь, проходя через зазор между верхним и средним валками, прокатывается в лист, середина которого толще краев. Проходя следующий зазор, лист несколько выравнивается по толщине, но все же середина остается несколько толще краев. Усадка резины также способствует получению листа неодинаковой толщины. Следовательно, основной причиной неравномерности толщины получаемого листа по ширине является прогиб валков каландра в процессе каландрования. [c.181]

Вальцованную резиновую смесь разогревают на разогревательных вальцах и транспортером подают на каландр. Еш,е довольно часто, особенно при изготовлении пластин специального назначения, применяют дублирование пластины вручную на столах. Это тяжелый трудоемкий процесс установка роликов на столы с каландрованной резиной, раскатка их, освежение растворителем, прикатка резиновых листов роликом, обрезка пластины по краям с помощью ножа и укладка ее со стола в стоны для вылежки. Кроме того, осуществляется клейка пластины калибром 10 мм и более на станках типа СКР. [c.211]

Шприцевание и каландрование, особенности которых будут рассмотрены ниже, относятся к процессам профилирования резиновых смесей. Общим для них является направленное механическое воздействие на резиновую смесь, приводящее к ее деформированию и течению. При этом сформировавшиеся при смешении тиксотропные техуглерод-каучуковые структуры еще сохраняются при малых деформациях смеси и требуют для разруитения приложения аномально высоких напряжений сдвига, обусловливая возникновение пиковых нагрузок и дополнительные затраты мощности (рис. 3.1.). Дальнейшее доформирование сопровождается спадом напряжения сдвига т и переходом системы к стационарному режиму течения. Все процессы формования проводят в условиях стационарного течения для получения заготовок заданного профиля. Однако при хранении заготовок тиксотропная структура восстанавливается, что в сочетании с чисто эластическим восстановлением формы обусловливает специфические свойства сформованных резиновых смесей и их вулканизатов. [c.71]

Под влиянием внешних сил ориентированное положение в процессе листования принимают не только молекулы, но и отдельные частицы ингредиентов, имеющие вытянутую или пластинчатую форму. Вследствие этого резиновая смесь становится анизотропной, ее механические свойства в значительной степени зависят от направления приложения внешних сил. Неоднородность механических свойств каландрованного листа выражается в том, что прочность вулканизата в продольном направлении оказывается больше, а относительное удлинение меньше, чем в направлении, перпендикулярном к каландрозанию. Раздир в продольном направлении происходит легче, чем в перпендикулярном направлении. [c.285]

В соответствии с формулами (2.8) и (2.9) полная деформация смеси при механической обработке складывается из упругой, высокоэластической и пластической составляющих. Упругая (гуковская) часть деформации мгновенно восстанавливается после снятия нагрузок и не оказывает влияния на свойства заготовок. Пластическая составляющая обеспечивает течение И формование смеси. Высокоэластическая деформация косит релаксационный характер, присуща всем методам формования резиновых смесей, но, как следует из рис. 3.1, имеет особую важность в процессах каландрования, протекающих в области нестационарного режима деформирования смесей ( жЮ) После снятия внешних сил ориентированные макромолекулы ст ремятся вернуться в равновесное состояние под влиянием хаотического теплового движения молекулярных звеньев и молекулы каучука частично переходят к своей обычной клубкообразной форме. При этом наблюдается усадка, проявляющаяся в уменьшении ширины, длины и увеличении толщины заготовки без изменения ее объема. В соответствии с общими закономерностями релаксации наибольшая усадка происходит в первые минуты после формования и в основном заканчивается в момент выравнивания температуры смеси и окружающего воздуха. Величина усадки определяется каучуковой составляющей смеси она тем выше, чем большее количество каучука указано в рецепте. Каучуки и. смеси на их основе по склонности к усадке при шприцевании могут быть расположены в следующий ряд- НК + БСК> СКД>НК> БСК> СКИ--3> БК- Усадка снижается при применении в рецепте высокоструктурных и малоактивных видов технического углерода, при ведении процесса на повышенных температурах и увеличении времени формуюш,его воздействия на резиновую смесь. [c.71]

Каландрованная резиновая смесь из ванны 4 для охлаждения проходит между подающими роликами и поступает под штанцевый нож 6 пресс-автомата ударного действия. В момент вырубки движение полотна прекращается. Вырубленные детали вытал- [c.68]

Дублирование протекторов с каландрованной прослоечной резиновой смесью. Предварительно внутренняя поверхность протекторов шерохуется на станке металлическими щетками, затем освежается бензином или клеем, сушится и подогревается инфракрасными лучами. Далее протекторы по рольгангу движутся к трехвалковому лабораторному каландру ЛК-160 (диаметр валков 160 мм, рабочая длина валков около 600 мм) и поступает в зазор между нижним валком и обрезиненным дублировочным валиком. Одновременно с питательных вальцов разогретая резиновая смесь по ленточному транспортеру подается на каландр в зазор между верхним и средним валками, охватывает средний [c.249]

Резиновую фанеру используют для производства складной многооборотной фанеро-резиновой тары. Для получения резиновой фанеры применяют бросовые отходы резинового и фанерного производства. Вулканизованные резиновые отходы дробят в крошку калибром 1,0—2,0 мм на мельничном агрегате крупного и мелкого помола, затем полученную резиновую крошку смешивают с некондиционными каучуками и сырыми резиновыми смесями на вальцах или в резиносмесителе. Резиновую крошку добавляют в количестве до 60% (объемн.) от резиновой смеси. Полученную резиновую смесь каландруют калибром 1,5—2,0 мм и закатывают в рулон с применением прокладки. Сборку пакетов резиновой фанеры проводят на фанерном предприятии, где каландрованную резину используют в качестве промежуточного слоя фанеры. [c.181]

Дублирование (сдавливание) листов применяют для получения листов толщиной свыше 1,5 мм, поскольку при каландровании через зазор, превышающий 1,5 мм, в массиве листа образуются воздушные пузыри. Различают несколько способов дублирования а) дублирование с помощью гуммированного дублирующего валика, который установлен на станинах каландра (рис. Х.5), Предварительно листованная резиновая смесь подается с раска-точного устройства (или другого каландра) в зазор между дуб-лировочным валком и нижним валком каландра, где она прижимается давлением грузов (или пружин) и прикатывается к поверхности выходящей из последнего зазора листовальной смеси. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается и заматывается в прокладочный холст б) дублирование с применением дублировочного барабана, который устанавливают непосредственно возле каландра. Барабан диаметром около 1 м нагревают паром до 313—333 К и прикатывают к его поверхности слой за слоем поступающий с каландра лист. По достижении заданной толщины прикатка прекращается. Лист разрезают по образующей и снимают с барабана. Этим способом получают листы толщиной до 40 мм, [c.404]

Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

Вывод уравнений для определения распорного усилия при прохождении резиновой смеси между валками каландра аналогичен подобному выводу для вальцев. Приведенные в гл. 5 данные расчета скоростей движения и давления резиновой смеси в области деформации для вальцев могут быть применены для поверочного расчета процесса каландрования и расчетов каландров, хотя каландрование отличается от вальцевания главным образом тем, что резиновая смесь в первом случае через зазор проходит только один раз. Методика расчета мощности привода каландра в основном аналогична методике расчета мощности привода вальцев (гл. 5). [c.160]

Питатель СКРП-60А предназначен для хранения каландрованной резиновой смеси и прорезиненной ткани и подачи их к станкам для сборки сердечников клиновых резней. Питатель имеет четыре самостоятельные механизма для подг 1И каландрованной резиновой смеси разных калибров и один для подачи прорезиненной ткани все эти механизмы снабжены индивидуальными приводами. Механизм питания каландрованной резиновой смесью содержит раскаточные шпиндели со штангами и роликами. На штангу надета бобина с резиновой смесью в прокладке. Механизм питания кордтканью закреплен на передней стойке станины. Он состоит из подвески для рулона с кордтканью, штанги с бобиной для отбора прокладочного холста и трех направляющих роликов. Необходимое натяжение ткани создается торможением верхнего ролика. На передней части станины питателя установлены лотки, направляющие каландрованную резиновую смесь к сборочному барабану станка СКР. [c.315]

Другие технологические проблемы возникают при шприцевании и каландровании шинных полуфабрикатов. Резиновая смесь при приложении к ней сдвигающих напряжений испы- [c.253]

А. к. легко пластицируются их можно перерабатывать на обычном оборудовании резиновых заводов (на вальцах и в закрытых смесителях), а также шприцеванием и каландрованием. При получении резиновых смесей следует избегать предварительной пластикации, т. к. в противном случае А. к. сильно прилипают к оборудованию. При введении в резиновые смеси наиболее широко применяемого агента вулканизации — триэти-лентетрамина (ТЭТА) смесь расслаивается и прилипает к валкам. Перед введением ТЭТА резиновую смесь приходится снимать с вальцев для охлаждения во избежание преждевременного разложения амина. Однако даже в этом случае хранение смеси А. к. с ТЭТА не должно превышать 1—2 дней, т. к. активность амина при хранении сильно падает и физико-механич. показатели вул-канизатов заметно понижаются. При вулканизации резиновую смесь необходимо помещать в охлажденную до комнатной темп-ры форму и вынимать готовую резину после охлаждения ее в форме под давлением. [c.13]

Сырая резиновая смесь поступает, как правило, в вальцованном виде. Листы вальцованной резины имеют разную толщину, бодвдюе число пор и поэтому могут быть использованы только после каландро вания. Цагретая резиновая смесь в процессе каландрования не под вергается повторному нагреву, хорошо дублируется и прессуется, что существенно повышает качество деталей. [c.165]

Под рабочей скоростью каландра понимается скорость отбора материала (каландрованная резиновая смесь, прорезиненные ткани) из зазора валков каландров. Эта скорость зависит от технологического процесса обработки материала и характера материала. Для современных каландров минимальная рабочая скорость находится в пределах 7—13 м/мин и максимальная 28—54 м1мин. Скорость отбора материала из зазора валков каландров может быть установлена практическими замерами и теоретически вычислена, исходя из величины окружной скорости валков, из зазора между которыми отбирается материал, а именно [c.236]

Каландрованную невулканизованную резиновую смесь прокладывают холстом и накатывают на ролик одним или несколькими листами. Упаковка должна предохранять резину от загрязнения. [c.145]

Каландрованная невулканизованная резиновая смесь поставляется заводами резино-технических изделий с намоткой на ролики и применением прокладочной безворсовой ткани. В качестве прокладочного материала обычно используют ткань типа перкаля (ГОСТ 12125—66) и ткань АМ-93 (ГОСТ 2011—71). [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология