Закалка продуктов пиролиза

Пиролиз углеводородного сырья, в основном легкого, может быть осуществлен путем смешения этого сырья с горячим газообразным теплоносителем — продуктами сгорания топлива или перегретым водяным паром. Такую модификацию процесса называют иногда гомогенным пиролизом, имея в виду одинаковое фазовое состояние сырья и теплоносителя. Дымовые газы, используемые в качестве теплоносителя, получают в топочном устройстве (камере) при сжигании газообразного или жидкого топлива в воздухе или кислороде. Горячие продукты сгорания, имеющие температуру порядка 1900—2000° С, подают в реактор, куда поступает подогретое сырье и водяной пар, облегчающий регулирование температуры пиролиза. В результате смешения пиролиз протекает при температуре пирогаза 1100—1200° С и времени контакта, выражающемся сотыми или даже тысячными долями секунды. После реактора следует быстрая закалка продуктов пиролиза. [c.140]

Способ пиролиза и метод закалки продуктов пиролиза в аппаратах с жидким теплоносителем разработаны в Энергетическом институте им. Г. М. Кржижановского [411]. В их основу положен принцип, так называемой, острой струи , образующейся прн вдувании струи газа — углеводородного сырья на поверхность расплава, где при этом получается гидродинамическая впадина (лунка), в которой интенсивно протекают тепло- и массообмен. В аппарате с жидким теплоносителем (свинцом) в интервале температур реакции 640—950°С найдено, что при пиролизе прямогонного бензина могут быть получены выходы этилена до 38%, при пиролизе сырой нефти — до 22% из нефти образуются также 20—30% твердых продуктов (сажа и кокс). [c.193]

Фирмой Убе разработана оригинальная система закалки продуктов пиролиза (см. рис. 19), представляющая собой аппарат с псевдоожиженным слоем такого же теплоносителя, как и в реакторе, в который снизу вводятся продукты реакции непосредственно из реактора, а для закалки их подается в качестве охлаждающей среды вода или жидкие углеводородные фракции. В закалочном аппарате температура продуктов реакции пиролиза поддерживается в пределах 350—400° С. Далее они поступают через циклон в разделительную камеру. Твердый теплоноситель с коксовыми отложениями непрерывно выводится из закалочного аппарата в регенератор, в котором выжигается кокс. Регенерированный теплоноситель снова возвращается в закалочный аппарат. [c.87]

В 1969 г. в Японии построена и пущена в эксплуатацию установка пиролиза сырой нефти производительностью 5 т/сут, длительная эксплуатация которой позволила решить проблемы закалки продуктов пиролиза и отработать конструктивные элементы основных аппаратов и узлов. При [c.88]

В последние годы для закалки продуктов пиролиза используется двухступенчатая схема на первой ступени пирогаз охлаждается в и-образном аппарате до 650-700 °С на второй ступени — в теплообменном аппарате до температуры — 360-450 °С. Система генерации водяного пара — объединенная для двух ступеней. [c.776]

Особенностями последней модели установки фирмы Лурги с применением циркулирующего песка являются дополнительная подача жидкого бензина в верхнюю зону реактора для закалки продуктов пиролиза и более совершенная схема теплообмена продуктов на установке. Эти усовершенствования обеспечивают увеличение относительного выхода олефинов на 10—18% по сравнению с ранее применявшейся установкой. Схема установки дана на рис. IV. 2. Показатели процесса приведены в табл. IV. 12. [c.75]

Имеются данные об одноступенчатом процессе окислительного пиролиза жидких нефтяных углеводородов (и даже сырой нефти) с целью получения ацетилена и олефинов. Процесс основан на неполном сгорании жидкого сырья, вводимого в реактор в распыленном виде в смеси с кислородом. Закалка продуктов пиролиза осуществляется дополнительным количеством исходного сырья. Процесс происходит в три ступени. Вначале за счет сгорания части углеводородов выделяется необходимое для реакции тепло, в результате чего происходит дальнейшее испарение углеводородов и их сгорание. Затем протекают реакции чисто термического пиролиза, и в конце осуществляется закалка продуктов. [c.211]

Необходимая скорость охлаждения системы, в основном, зависит от температуры процесса. Закалка продуктов пиролиза осуществляется в относительно небольшом объеме, поэтому на процесс закалки большое влияние также оказывают гидродинамические факторы. Интенсивное перемешивание потоков и резкое равномерное снижение температуры продуктов реакции по сечению канала увеличивают выход ацетилена. [c.123]

Рекуперация тепла. Весьма важным вопросом технологии плазменного метода получения ацетилена из метана является использование тепла горячих газов, теплосодержание которых достигает до 60% от общего количества тепла, расходуемого на процесс. До сих пор не найдено достаточно эффективных и экономичных методов, в которых бы совмещались процесс закалки продуктов пиролиза углеводородов с одновременной рекуперацией энергии. Использование котлов-утилизаторов не представляется возможным из-за низкой скорости охлаждения газовой смеси, кроме того, отложения углерода и смол на теплообменной поверхности котла ухудшают процесс теплопередачи. Последнее также затрудняет использование регенераторов с высокотемпературной насадкой типа гальки, карбида кремния и др. Применение насадочных регенераторов возможно в сочетании с циклом сжигания углерода, осевшего на поверхности теплообмена. [c.125]

Срок службы медного анода — 150 ч, катода — 800 ч. Среднемассовая температура в зоне реакции составляет 1500° С. Закалка продуктов пиролиза — двухступенчатая от 1500 до 1000° С охлаждение производится углеводородами j-G4, дальнейшее понижение температуры газа до 200° С осуществляется водой. [c.126]

Термодинамически при 1800° К возможно почти полное превращение метана в ацетилен, однако при этой температуре ацетилен нацело разлагается на углерод и водород. Поэтому одним из основных вопросов получения высоких выходов ацетилена является быстрое охлаждение или закалка продуктов пиролиза. [c.131]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру 110°С. Это тепло используют в скруббере 11 для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35 °С и направляется на сжатие и дальнейшее разделение (он еще содержит значительное количество летучих паров, но их улавливание эффективнее осуществить под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера 11 поступает в сепаратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего слоя и отводятся на дальнейшую переработку— для выделения ароматических соединений (бензола, толуола, ксилолов). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом 13 частично подают на закалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение продуктов пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной воды направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или используют для получения пара, необходимого для пиролиза, [c.54]

Современная схема многоступенчатого охлаждения и конденсации газа пиролиза, применяемая при пиролизе бензинового сырья на крупных установках, включает закалку продуктов пиролиза, выходящих из печи, в котле-утилизаторе, где вырабатывается [c.68]

Весьма важно быстрое охлаждение (закалка) продуктов пиролиза, достигаемое впрыскиванием в трубу (на выходе из печи) водной уксус-нон кислоты, получаемой в процессе последующей разгонки сырого продукта. Уже при закалке и последующем охлаждении продуктов пиролиза примерно до 50° значительная часть образовавшегося кетена реагирует с уксусной кислотой, образуя уксусный ангидрид. Далее в конденсаторе из парогазовой смеси выделяют жидкость, содержащую избыточный ацетон, уксусный ангидрид и уксусную кислоту. Из газовой фазы путем хемосорбции разбавленной уксусной кислотой извлекают остальной кетен, затем газы промывают водой для поглощения остатков паров ацетона и уксусной кислоты. Промытый газ (главным образом метан) направляют на дальнейшее использование. Промывные жидкости возвращают в процесс. [c.461]

На 2-й ступени охлаждения в установленном наклонно ЗИА-2 температура газов снижается до 400-45 0°С (здесь предусмотрен впрыск конденсата в поток пирогаза для доохлаждения его до температуры не выше 400°С). Водяной конденсат в ЗИА поступает из паросборника С-1. После закалки продукты пиролиза направляются в нижнюю секцию колонны К-1 для отделения частиц сажи, кокса и конденсации тяжелой смолы, часть которой после фильтров Ф-1 закачивается на верхнюю решетчатую тарелку колонны К-1, а балансовое количество отводится с установки. [c.12]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема получения винилхлорида 59, 60]. Пиролиз углеводородов осуп] ествляется в плазменной струе, со-держаш,ей 90—80 об,% и 10—20 об. % СН4 (стадия 1). Закалка продуктов пиролиза производится затапливанием струями воды или бензина. После отделения от закалочной яшдкости состав газа таков (в об. %) [c.241]

Термином жидкие продукты пиролиза , очевидно, должна обозначаться вся сумма углеводородов j и выше, которые в обычных условиях находятся в жидком состоянии. Широко расггространенное название пироконденсат охватывает ту часть жидких продуктов пиролиза, которые конденсируются при охлаждении и компримировании. Этим термином обозначают обычно фракцию жидких продуктов пиролиза, выкипающую в интервале н. к. — 220 С и включающую все углеводороды j—Сд. Углеводороды Сщ и выше конденсируются при закалке продуктов пиролиза маслом и представляют собой тяжелую часть жидкил продуктов пиролиза. [c.105]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Закалку продуктов пиролиза осуществляют, впрыскивая воду в закалочную камеру и снижая температуру реакционного потока до 300—400°С. Парогазовая смесь поступает в скруббер, орощаемый смолой. С верха скруббера отводят газообразные продукты, которые, после прохождения через холодильник и сепаратор (в последнем отделяется легкая смола), сбрасывают в топливную сеть. С низа скруббера выводят водосмоляную эмульсию. [c.26]

Еще В 1913 г. Штаудингер экспериментально установил значительную нестойкость дивинила при высоких температурах, что повлекло за собой применение короткого нагрева и быстрого охлаждения (закалки) продуктов пиролиза. Тогда же было установлено, что выхода дивинила повыша- % ются с применением разрежения или разведения паров, подвергаемых пиролизу, инертными газами или парами. [c.381]

Сырье подавали в плазменную струю водорода в парообразном виде при 200—300° С. Процесс происходил в реакторе, охлаждаемом водой. Время пребывания газа в реакторе сэставляло 10 — 10" сек. Закалка продуктов пиролиза осуществлялась в теплообменнике. Продукты пиролиза анализировали на полный состав методом га.човой хроматографии. [c.372]

Закалка продуктов пиролиза. Ацетилен является промежуточным продуктом в процессе пиролиза JlIeтaнa или других углеводородов. Для замораживания процесса на стадии получения ацетилена существенна не только скорость закалки, но и начало снижения температуры. Например, задержка закалки на 2 10 сек приводит к снижению концентрации ацетилена с 15,5 до 10%. [c.123]

Снижение температуры реакпии на 100°С позволяет уменьшить количество оОразующасся смолистых веществ в 10 раз и сократить расход топлива для ооогрева печей пиролиза на 25%, а расход охлаяданцей вода, необходимой для закалки продуктов пиролиза, сократить примерно на 55 . В случае закалки пиролизного газа с одновременной утилизацией его тепла для получения водяного пара, 14 [c.14]

Кобозев [178] считает, однако, что при крекинге метана можно избежать необходимости закалки продуктов пиролиза, ведущей к потери тепла высокого потенциала. По Кобозеву, целесообразно дать возможность газу адиабатически докрекироваться за зоной нагрева, что само поведет к самоохлаждению его, так как образование С2Н2 связано с большими затратами тепла. [c.131]

На базе механизма Л. С. Касселя построены математические модели процесса пиролиза метана [2]. Причем, поскольку реакции (3.15), (3.16) протекают с очень большой скоростью, в расчет заложена упрощенная схема, не учитывающая указанных выше реакций. Результаты численного интегрирования такой модели [19 для адиабатических условий в струе плазмы (рис. 3.15) показывают, что в начале процесса за счет эндотермического эффекта реакции температура быстро снижается (темп охлаждения смеси 10 —10 ° град/с), что приводит к автозакалке продуктов реакции. После достижения максимальной концентрации ацетилена температура смеси начинает повышаться за счет экзотермических реакций образования углерода, по мере роста температуры разложение ацетилена ускоряется, что указывает на необходимость закалки продуктов пиролиза. Максимумы концентраций этилена и ацетилена разделены, это может быть использовано при управлении процессом и определении оптимальных размеров реакционной зоны. [c.159]

Закалка продуктов пиролиза сырьем также улучшает показатели процесса. В [45] описаны результаты закалки газов электрокрекинга метана пропаном и бензином. Во втором случае показатели процесса оказались несколько лучше, однако в жидких продуктах значительно больше высококипящих примесей, затрудняющих выделение С2Н2. [c.240]