Пиролиз выход газов

При пиролизе природного газа, содержащего 94,8% метана, 3,9% тяжелых углеводородов и 1,3% N2 -[-СОг, максимальный выход ацетилена при 1330° за один проход составил 21—24%. Применение водяного пара для снижения парциального давления реагирующих веществ привело к увеличению выхода. Хорошие результаты были получены также при работе на смеси этана и пропана. [c.48]

Рис. 3. Выход и теплотворность газов полукоксования я пиролиза / — ВЫХОД газа 2 — теплотворность газа — т 1,2 сек. О — т == 0,3 сек.

В материальном балансе нефтеперерабатывающих заводов газы занимают значительное место. Так, например, выход газа при термическом крекинге составляет 7—8%, при каталитическом крекинге 15—18%,. а в результате парофазного крекинга и процесса пиролиза выход газа достигает соответственно 30— 40% вес. и выше от перерабатываемого сырья. [c.3]

Каменноугольная смола — вязкая черно-бурая, со специфическим запахом жидкость, содержащая около 300 различных веществ. Наиболее ценными компонентами смолы являются ароматические и гетероциклические соединения бензол, толуол, ксилолы, фенол, крезол, нафталин, антрацен, фенантрен, пиридин, кар-базол, кумарон л др. Плотность смолы 1,17—1,20 г/см . Выход смолы составляет от 3 до 4% от массы коксуемого сухого угля. Состав смолы зависит главным образом от температуры коксования, а выход — от температуры и природы исходных углей. С повышением температуры углубляется пиролиз углеводородов, что снижает выход смолы и увеличивает выход газа. [c.39]

А. Газы крекинга и пиролиза. Выход газа в процессах наиболее распространенного высокотемпературного крекинга под давлением ( жидкофазного крекинга) — 10—15%, в высокотемпературном процессе при низком давлении ( парофазном крекинге) —25—30%, в процессе пиролиза — 45— 50 %. Повышение температуры вызывает более интенсивное образование мелких молекул, рост давления, наоборот, ведет к снижению выхода газа. [c.201]

На этой схеме изображена углеводородная цепь и указаны (пунктирными линиями) места расщепления молекулы. На ней видно, что молекула расщепляется на разные по длине части. Наряду с получением целевого продукта — бензина — образуются более легкие продукты расщепления — газообразные углеводороды непредельного характера. К наиболее легким углеводородам, как бы наиболее мелким осколкам, принадлежит интересующий нас этилен. Суммарное количество газов и содержание в них этилена зависит от условий термической обработки. При обычном термическом крекинге (температура 400—450° С) количество крекинг-газа от взятого нефтепродукта составляет 7%, а при каталитическом — около 20%. Количество этилена от веса всех газов составляет примерно 2%. При термической обработке нефти, протекающей при значительно более высокой температуре порядка 700° С (при так называемом пиролизе), выход газов доходит до 40%, а содержание этилена в них до 19—20%. [c.72]

Как ароматические углеводороды, так и газообразные олефины служат сырьем в самых разнообразных химических производствах. Вследствие высоких температур, применяемых при пиролизе, выход газов в этом процессе достигает 50% (весовых) исходного сырья. Зависимость состава газов пиролиза от его температуры приведена в табл. 36. Максимальный выход аромати- [c.207]

Протекание большого числа разнообразных реакций приводит к тому, что в процессе пиролиза образуется сложная смесь продуктов — от газообразных (газ пиролиза) до жидких (смола) и твердых (кокс). Газ пиролиза является целевым, смола и кокс—побочными продуктами пиролиза. Выход газа стремятся увеличить, а выходы смолы и кокса, по возможности, уменьшить. Газообразные продукты пиролиза содержат этилен, пропилен, бутадиен. Ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы) входят в состав смолы пиролиза. [c.49]

Из рис. 3 видно, что с увеличением температуры пиролиза выход газа непрерывно возрастает. Уменьшение времени контакта при всех температурах пиролиза снижает выход газа. Теплотворность газа значительно [c.36]

Как ароматические угловодороды, так и газообразные олефины служат сырьем в самых разнообразных химических производствах. Вследствие высоких температур, применяемых при пиролизе, выход газов в этом процессе достигает 50% (весовых) от исходного сырья. [c.265]

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

Выход ацетилена в % углерода при пиролизе природного газа, этапа и пропапа способом Вульфа [c.97]

Горячие продукты сгорания соединяются в зоне смешения с идуш им на пиролиз сырьем, предварительно также подогретым до 600° в присутствии водяного пара. В зоне смешения, которой заканчивается камера сгорания, сужением поперечного сечения достигаются очень высокие скорости газового потока. Отсюда смесь поступает в реакционную зону, где пиролиз заканчивается. После выхода газа из этой зоны они охлаждаются до температуры ниже 100° посредством впрыска воды, чтобы стабилизировать продукты пиролиза. [c.98]

Выход газа составляет для процесса пиролиза 38,4—63% (по исследовательским данным от бензиновой фракции—73— 87%), для каталитического крекинга—12,0—18,8%, для термического крекинга—2,3—6,2%. [c.187]

Кокс выжигают паро-воздушной смесью, подаваемой в змеевик вместо сырья. Продукты горения, имеющие температуру 600-750°С, выбрасывают в атмосферу через выхлопную трубу или отводят по специальному трубопроводу в боров. Трубопровод для отвода газов прожига присоединяют к линии газов, расположенной после закалочно-испарительного аппарата, который установлен на выходе газов пиролиза из печи. [c.51]

Открывают задвижку 7 на трубопроводе выхода газов прожига (см. рис. 17) и закрывают задвижку 5 на линии газов пиролиза, направляющихся в скруббер или в колонну масляной промывки. [c.53]

Состав газов пиролиза Выход 1ес. % от сырья [c.126]

Другой путь получения ацетилена и этилена, развившийся в самое последнее время, состоит в высокотемпературном пиролизе легких и средних нефтяных фракций, а также газообразных углеводородов, начиная с этана [7]. Тепло для эндотермического процесса в этом способе получают от сжигания отходяш их при переработке продуктов пиролиза остаточных газов в смеси с кислородом, т. е. получение тепла основано здесь на том же принципе, как и в автотермических процессах получения этилена и ацетилена. Разница заключается в том, что для получения тепловой энергии используется пе исходное сырье, а отходящие газы процесса. Выход синтез-газа в этом процессе (смесь СО/Нг) значительно меньше, чем в процессе Захсе. [c.97]

Из таблицы видно, что в прямоточном реакторе с нисходящим потоком происходит значительное снижение температуры теплоносителя (на 160—200° С), следовательно, реакция пиролиза протекает при непрерывном падении температуры. Это связано с низкими массовыми соотношениями теплоносителя и сырья в реакторе. В связи с этим выходы газов при переработке жидких нефтепродуктов не превышают 16—53%, хотя при контактном пиролизе, например, легких бензинов возможно получение до 85% пиролизного газа, содержащего значительные количества непредельных углеводородов. [c.103]

Помимо газообразных продуктов при пиролизе получают жидкие продукты, выход которых сильно зависит от качества сырья. Например, выход жидких продуктов при пиролизе керосино-газой-левой фракции равен 40—50%. Таким образом, около половины сырья превращается в жидкие продукты, для которых характерна высокая концентрация ароматических углеводородов. В легких фракциях присутствуют преимущественно бензол и толуол, в меньших концентрациях — углеводороды Сз, что объясняется большей термической стабильностью бензола. Кроме того, в жидких продуктах находятся олефины, циклоолефины, диены. [c.65]

Из данных табл. 40 видно, что при пиролизе смеси тяжелых фракций получены более низкие выходы контактного газа по сравнению с пиролизом прямогонных фракций нефти, выкипающих в аналогичных температурных интервалах. Это объясняется тем, что в составе смеси тяжелых фракций содержится 40% тяжелого керосина термического крекинга мазута, содержащего более 50% тяжелых конденсированных ароматических систем и непредельных углеводородов, которые при пиролизе превращаются, главным образом, в кокс. Поэтому выходы кокса по сырью значительны и составляют 5—6,2% по массе при температуре 750° С. Так как коксование тяжелых углеводородных систем при пиролизе протекает с одновременным выделением значительных количеств метана, то в составе газов (рис. 33) концентрация метана достигает при 750° С 40—41 % по объему, что превышает более чем на 10% (абсолютных) концентрацию метана в составе газов пиролиза более легких дистиллятов, полученных при той же температуре. В связи с образованием большого количества метана концентрации этилена и других газообразных олефинов существенно ниже и не превышают 28—29% по объему этилена, 7—8 — пропилена и 2—4 — бутиленов и дивинила. Добавление к сырью водяного пара до 50% по массе не приводит к существенному снижению образования кокса и увеличению выхода газа пиролиза. [c.119]

Кроме термического и каталитического крекинга есть еще способ вторичной переработки нефти, называемый пиролизом. В этом случае переработка нефти проводится при наиболее высокой температуре по сравнению с крекингом и коксованием. Пиролиз ведется при температуре 650—700° С и выше, но при небольшом давлении. Это способствует увеличению выхода газа и образованию ароматических углеводородов — бензола, толуола и других. [c.283]

В результате этих исследований была показана возможность непрерывной переработки в псевдоожиженном слое теплоносителя мазутов, гудронов и крекинг-остатков [48] при температурах 677—720°С. Выход газа, содержащего 55—60% по массе непредельных углеводородов, по перерабатываемому сырью составлял 35—50% по массе, а кокса — 12— 27%. Для осуществления процесса потребовалось значительное количество водяного пара (до 100—200% по сырью), необходимого для поддержания устойчивого псевдоожиженного слоя и снижения парциального давления углеводородов. Хорошие результаты были получены при пиролизе бензиновых фракций [2] в кипящем слое коксового порошка. [c.83]

Применение продуктов пиролиза твердых отходов определяется составом исходного сырья и условиями пиролиза. Выход газа составляет 5—10% (в его состав входят Нг, СО, H2S, СН4, СпНгп, NO2) выход смолы — от 30 до 75%. Смола может быть использована в качестве связующего для брикетирования коксовой мелочи, ее можно фракционировать с выделением арома- [c.181]

При перегонке нефти получают газ прямой перегонки, представляющий собой тяжелую часть попутного газа (см. Газы педЬпяны е попутные), оставшуюся растворенной в нефти. Состав и количество газа, выделившегося при прямой перегонке, зависят не только от состава нефти я газа, но и от условии добычи,. чранеияя и транспортировки выход газов, как правило, невелик. В современных установках пиролиза жидких нефтепродуктов получают ароматич. углеводороды и газообразные олефины (этилен, пропилен, бутилен и др.). При пиролизе выход газов может составлять 50% от исходного сырья. [c.384]

Авторы процесса ТКК проработали вопрос о возможности осуществления высокотемпературного термоконтактного крекинга (ВТТКК) при температурах порядка 600—625 °С. Этот процесс близок по своим результатам к пиролизу. Он характеризуется высоким выходом газа (до 40,5%) с содержанием непредельных до 24,3% и высоким выходом ароматических углеводородов (С5 — Са до 5,8% во фракции до 200°С, нафталина до 21% во фракции 200—260 °С) [325]. [c.130]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

Быхзд смолы, как мы видели выше, снижается при пиролизе более легкого сырья, при повышении температуры п времени контакта. Изменение в том же направлении двух последних параметров приводит к увеличению степени ароматизации смолы пиролиза, т. е. содержания в ней ароматических соединений, В результате их выход на исходное сырье при прочих равных условиях проходит через максимум в зависимости как от температуры (рис. 15), так и от В] емени контакта. На современных установках пиролиза бензина при жестком режиме достигается суммарный выход смолы 20—25Уо (масс.), причем смола содержит 85—95% ароматических веществ. При пиролизе углеводородных газов Сз—С4 вы.ход смолы примерно того же состава падает до 5—8%. В этом случае, как и для недостаточно крупных установок пиролиза бензина, становится целесообразной централизованная переработка смолы на нескольких специальных заводах. [c.61]

Газы пиролиза, образовавшиеся в результате термического разложения и превращения предельных углеводородов в змеевике печи, содержат этилен, пропилеи и другие олефины. При медленном охлаждении газов пирслиза в трубопроводе на выходе из печи начинают протекать вторичные реакции, в связи с чем содержание этилена и пропилена снижается. Поэтому непосредственно при выходе газов пиролиза из печи устанавливают закалочные камеры 6, в которые для быстрого охлаждения газов впрыскивают водяной конденсат. [c.15]

Для трубчатого лабораторного реактора, длина которого, как правило, невелика, можно принять, что объем паровой фа.чь[ изменяется от входа сырья в зоне реакции до выхода продуктов реакции по линейной зависимости. При этом за длину реакционной зоны принимают участок трубы, в начале которого температура равна условной температуре начала раз.чожения, а по основной его длине практически постоянна, приближаясь к заданной. Так, при осутдестилении в лабораторных условиях пиролиза на установке трубчатого типа длительность контактирования определяется с учетом того, что объем конечных продуктов процесса вследствие большого выхода газа (70—80%) в несколько раз больше объема паров сырья (например, бензина). Таким образом, средний объем паров в реакторе составляет (л/с) [c.84]

Очень часто в современных установках по производству олефи нов (см., например, схему установки, изображенную иа рис. 2) тепло газов пиролиза в интервале температур 820—730°С не ис пользуется. На выходе газа из змеевика в печи устанавливается закалочная камера, представляющая сосуд с несколькими рядами сопел, через которые распыляется впрыскиваемая вода. При таком способе газ мгновенно охлаждается до заданной температуры. Смесь газов пиролиза с водяным паром, введенным в сырье иа входе его в печь, а также с паром, образовавшимся от исиарення закалочной воды, поступает в котел-утилизато р. Поверхность нагрева котла образована пучком труб диаметром 76X3 мм, которые закреплены в днищах цилиндрического корпуса. [c.72]

За степень конверсии сырья целесообразно принять отногненис суммы весов газообразных продуктов и ароматических углеводородов, содержащихся в смоле, к весу сырья. Одако вследствие сложности состава исходных жидких углеводородных фракций и смолы пиролиза, а также трудности аналитического определения компонентов жидких углеводородных фракций при данном расчете. ча степень конверсии сырья принимают газообразование, т, е, выход газа в вес. % от пропущенного сырья при температуре конденса ции жидких продуктов пиролиза (—10°С). [c.90]

В бункере I0 реактора (см. рис. 39) основная масса теплоносителя выделяется из смеси его с газами и собирае ся в нижней части, а газы пиролиза выходят из верхней части ункера в циклон для улавливания мелких унесенных частиц. На в 1Ходе газов пиролиза из циклона происходит закалка — мгновенное снижение температуры до 600 °С путем впрыскивания воды, ля приостановки нежелательных реакций, вызывающих потерю це 1евых продуктов. [c.112]

В данной работе при помощи импульсного метода бьши проведены исследования кинетики пиролиза углеводородных газов на железосодержащем катализаторе в интервале температур 500-850°С и времени контакта ОД-3 с. По результатам, полученным в ходе исследования, бьши рассчитаны кинетические параметры процесса. Ди сравнения проводились исследования процесса на термоконтакте, в качестве которого использовался кокс с установки замедленного коксования в тех же интервалах температур и времени контакта. Исследования показали, что осуществление процесса пиролиза на поверхности катализатора позволяет понизить температуру на 100 - 150 С и увеличить выход низших олефинов в 1,5 - 2 раза. Результаты расчета кинетических характеристик -порядка реакций, констант скорости и энергии активацш показали, что в области температур 450-550° С реакция образования углеродных отложений на катализаторе имеет 1 порядок, а в областях температур 550-700 С и 700-800°С порядок реакции возрастает до 1Д и 2,0 соответственно. Аналогичные различия для этих областей наблюдаются и в значениях констант скорости реакции образования углеродных отложений на катализаторе и энергии активации. [c.109]

Система приемников. После частичной конденсации и охлаждения продуктов пиролиза в холодильнике 7 происходят отделе-ггие воды в ловушке 8 (делительной воронке) и улавливание легкой части смолы в последовательно установленных приемниках 9, погруженных в бани с сухим льдом. Выход газа замеряется газовыми часами 11 пробу газа непрерывно (при установившемся режиме опыта) отбирают в газометр. [c.146]

Углеводородные газы служат сырьем для получения технического углерода нздавна, несмотря на высокое отношение в ннх Н С (от 2,5 до 4,0). Их можно применять в качестве технологического топлива пли в качестве технологического топлива и сырья в производствах саж. В последнем случае получают газовую, печную и термическую сажу. Доля сажи, изготовляемой из углеводородных газов, пз года в год сокращается за счет увеличения доли саж, вырабатываемых из жидкого сырья. Жидкие нефтяные фракции для производства саж используют сравнительно недавно (15—20 лет) доля жидких нефтяных фракций в на-стояш,ее время составляет более 70% от всего количества сырья она имеет тенденцию к увеличению. Из различных видов жидкого сырья предпочтение отдается газойлю термического н каталитического крекинга, а также экстрактам, полученным на основе ароматических концентратов (содержание ароматических углеводородов не менее 80--85%), В последнее время начинают вовлекать а Тгроизводство сажи также смолу пиролиза. Выход сажи из сырья пропорционален его индексу корреляции И,, (см. с. 146) с его увеличением выход сажи растет. Индекс корреляции сырья для производства саж составляет около 100 в настоящее время ведутся работы для увеличения его до 120 и более. [c.221]