Реакторы, регенераторы и реакционные колонны

Колонная и реакционная аппаратура относятся к основному оборудованию технологических установок нефтегазопереработки и нефтехимии. Их конструктивное оформление определяется технологическим назначением аппарата (ректификационные, абсорбционные, адсорбционные, экстракционные колонны реакторы и регенераторы установок каталитического крекинга с пылевидным катализатором в псевдоожиженном слое, реакторы установок каталитического риформинга и гидроочистки и др.), при этом аппараты одного технологического назначения могут иметь различные конструкции внутренних устройств, например, ректификационные колонны — тарельчатые, насадоч-ные, пленочные и т. п. [c.96]

Кислород И смесь рециркулирующего газа со свежим этиленом при соответствующем давлении раздельно подают в низ реакционной колонны I, заполненной каталитическим раствором. Барботируя через жидкость, газы растворяются в ней и вступают в рассмотренные ранее химические реакции с образованием ацетальдегида и побочных веществ. Отходящие газы вместе с парами ацетальдегида, воды и захваченным ими каталитическим раствором охлаждаются в холодильнике 2. Жидкость отделяется от газо-паровой смеси, содержащей ацетальдегид, в сепараторе 3 и возвращается в нижнюю часть колонны /. Часть жидкости нз реактора непрерывно отводят на регенерацию катализатора, чтобы освободить его от накапливающихся нежелательных веществ (продукты конденсации, оксалат меди и др.), вызывающих отложение шлама и дезактивацию контакта. В регенераторе 5 жидкость обрабатывают кислородом (или воздухом) и хлористым водородом при ультрафиолетовом облучении. Регенерированный катализатор возвращают на реакцию. [c.573]

ИЗ реактора, а реакционную смесь направляют в отпарную колонну 4 для отделения продукта-сырца от катализаторного раствора. Катализаторный раствор из куба колонны 4 насосом 3 подают (для обработки воздухом) в регенератор 2, откуда его возвращают в реактор. [c.166]

Реакторы, регенераторы и реакционные колонны [c.20]

Монтаж реакторов, регенераторов и реакционных колонн [c.216]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдоожиженном слое микросферического катализатора изображена рис. И. В этом случае реактор I и регенератор II располагают друг над другом в одном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. Закоксованный катализатор поднимается горячим воздухом по центральному подъемнику 6 в регенератор П. Туда же через распределительную решетку 3 поступает подогретый воздух для выжига кокса. Во избежание перегревов регенератор в нескольких местах охлаждают водой, а полученный пар используют для технологических целей в этом же производстве. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые ссыпаются по трубам 2 обратно в псевдоожиженный слой. Регенерированный катализатор по трубе 4 стекает в реактор /, куда через распределительную решетку 7 поступают пары углеводородного сырья. Продукты крекинга проходят циклоны 5, где они отделяются от захваченных частиц катализатора, и направляются на дальнейшую переработку. Отработанный катализатор отпаривают водяным паром от захваченных углеводородов, и он снова идет на регенерацию. [c.44]

Из реакционной зоны катализатор и пары продукта попадают в зону отделения паро- и газообразных продуктов реакции и паров неразложившегося сырья от катализатора. Пары поступают под трубную решетку и оттуда направляются в ректификационную колонну, а катализатор по переточным трубкам направляется в зону отпарки, куда подается водяной пар. Из зоны отпарки катализатор через нижнее распределительное устройство выводится на регенерацию. Подача осуществляется подъемником 6 при помощи инертного газа от генератора 7. Катализатор проходит ряд секций, в каждую из которых подается нагретая в топке под давлением 8 до 500° С смесь воздуха и дымовых газов. Пройдя регенератор 2, катализатор поступает в пневмоподъемник 5, которым при помощи нагретого воздуха по-дается в бункер реактора I. [c.260]

Олефинсодержащее сырье поступает в реактор 1, где происходит взаимодействие его с циркулирующим катализаторным раствором. Отработанные газы (инертные примеси в углеводородном сырье) выводятся из реактора 1, а реакционную смесь направляют в отпарную колонну 2 для отделения продукта-сырца от катализаторного раствора. Катализаторный раствор из куба отпарной колонны 2 насосом 3 подают для обработки воздухом в регенератор 4, откуда его возвращают в реактор 1. [c.309]

Схема каталитического крекинга с движущимся пылевидным катализатором показана на рис. 66. Движение катализатора осуществляется пневматическим путем. Газойль (или другая фракция нефти) испаряется в трубчатой печи 2 и пары направляются в реакционный аппарат 5. Из регенератора 9 по вертикальной трубе непрерывно поступает катализатор, увлекаемый током паров углеводородов в реакционный аппарат. В реакторе катализатор движется с парами снизу вверх. Благодаря турбулентному движению температура реагентов в реакторе колеблется в очень узких пределах. Продукты крекинга и катализатор, на поверхности которого осел образовавшийся кокс, проходят через расположенный в верхней части аппарата циклонный сепаратор, где отделяется основная масса катализатора. Продукты крекинга ректифицируют в колонне 4. На дне колонны собирается кашица. [c.230]

При всем многообразии конструкций реакторов они представляют собой аппараты со свободно кипящими или секционированными с помощью провальных решеток слоями, к-рые снабжены теплообменньаш элементами последние имеют газораспределители в виде перфорир. плргг либо сопла, а также барботеры (рис. 4, г в данном случае через решетку и барботер вводятся разл. газовые потоки). Нередко газ поступает в реактор через боковые штуцера (рис. 4, д и е). Функционируют аппараты, в к-рые одновременно вводятся газообразные и жидкие реагенты. Способы улучшения контактирования фаз, а также воздействия на перемешивание в реакторах принципиально те же, что и для систем газ-жидкость в колонных аппаратах. Благодаря текучести псевдоожиженного слоя такие каталитич. процессы вторичной переработки нефти, как крекинг и риформинг, проводят в совмещенных блоках реактор регенератор (рис. 4, ж), что позволило перейти от полупериодич. произ-ва к непрерывному. Подобные комбинации быстро распространились и на иные реакционные и массообменные процессы (напр., системы реактор-адсорбер). [c.137]

Рентгенографическое исследование показало, что в диапазоне температур от 700 до 1250° С катализаторы, приготовленные из менее реакционноспособных золей кремниевой кислоты, имеют повышенную тенденцию к образованию предшествующему образованию муллита, который получается во всех случаях. Предполагается, что - .1203 образуется из аморфной окиси алюминия при ее кристаллизации, а муллит — из аморфной алюмосиликатной фазы. Хотя катализаторы, приготовленные из менее реакционноснособных силикатов, характеризуются более низкой первоначальной удельной поверхностью и крекирующей активностью, они имеют относительно более высокую стабильность поверхности и активности, чем катализаторы, приготовленные из более реакционно-способных золей кремневой кислоты. Условия, при которых происходит дезактивация в промышленной установке, складываются не только из условий перехода катализатора из реактора в отпарную колонну и регенератор имеет также значение тот факт, что поверхность катализатора во время его регенерации подвергается действию локальных температур, которые значительно выше средней температуры регенератора. Предположение о влиянии местных перегревов, впервые высказанное исследователями, ранее работавшими в этой области, получило сильную поддержку благодаря данным, опубликованным Смолом, Киркалди и Ньютоном [138J. Эти исследователи показали, что только путем высокотемпературной обработки (в течение, например, 200 ч при 800° С) можно восстановить свежий катализатор процесса в псевдоожиженном слое, причем это касается всех основных его свойств (таких как удельная поверхность, объем пор и весовая активность), характерных для равновесного катализатора . [c.72]

Реакторы, регенераторы, контакторы. Представляют группу камер крекинг-установок, реакторов и регенераторов различных каталитических процессов со стационарным или движущимся" катализатором (шариковым, порошковым, микросфе-рическим и псевдоожиженным слоем) ступенчато-противоточ-ные реакторы и регенераторы реакторы и коксонагреватели установок пылевидного и контактного коксования реакционные колонны установок искусственного жидкого топлива вертикальные и горизонтальные контакторы установок сернокислотного алкилирования и сернокислотной очистки. [c.10]

Реакторы, регенераторы, контакторы. Реакционные камеры крекинг-установок диаметром до 3000 мм, высотой до 25 м, для избыточного давления до 20 кПсм . Реакторы и регенераторы установок различных каталитических процессов со стационарным катализатором, с движущимся шариковым катализатором, с порошковым и микросферическим катализаторами в псевдоожиженном слое, с аппаратами диаметром до 15 м. Реакторы ступенчато-противоточ-ных каталитических процессов. Реакторы и коксонагреватели установок непрерывного пылевидного коксования. Реакторы и коксонагреватели установок контактного коксования. Коксовые вертикальные камеры диаметром до 5 лг и высотой до 30 м. Реакторы установок полимеризации. Реакторы установок гидроочистки. Реакторы установок платформинга. Реакционные колонны установок искусственного жидкого топлива. Контакторы установок сернокислотного алкилирования и очистки вертикального и горизонтального типов. [c.8]

Реакторы, регенераторы и реакционные колонны установок каталитического крекинга, гидро-формиргга, платформинга цехов, дегидрирования бутана, гидратации этилена и т. д. [c.20]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожи.кенном слое микросферического катализатора изображена на рис. 11. В этом случае регенератор 3 и реактор 7 располагают друг над другом в одном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. Закоксованный катализатор поднимается горячим воздухом ио центральному подъемнику 8 в регенератор 3. Туда же через распределительную решетку поступает ио-догретый воздух для выжигания кокса. Во избежание перегревов регенератор в нескольких местах охлаждают водой, а полученный пар используют для технологических целей в этом же производстве. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые ссыпаются по трубам 2 обратно в n ei доожиженный слой. Регенерированный катализатор по тру- [c.45]

I Как показал технико-экономический анализ результатов эксплуатации установок 43-102, для улучшения работы реакторно-регенераторного блока без реконструкции рекомендуется установить объем реакционной зоны, равным 30—40 м , смонтировать в верхней части узел равномерного распределения сырья по сечению реактора, увеличить высоту отсТойной зоны реактора в 1,3 раза, -йодпяв уровень вывода нефтяных паров, установйгь между реактором и колонной дополнительный трубопровод для уменьшения скорости паров [7]. В целях повышения эффективности раШты регенератора целесообразно изменить, конструкцию газовыводя-щ№х коллекторов по варианту, предложенному Новоуфимским НПЗ [25], установить дополнительные охлаждающие змеевики в средних и нижних зонах аппарата для поддержания температуры катализатора не выше 700—720 °С. Ц [c.231]

Реактор такой установки представЗгяет собой аппарат колонного типа. Сверху в него через специальное устройство поступает катализатор в виде шариков диаметром 1—2 мм. Шарики плотным слоем спускаются вниз, проходя постепенно реакционную зону, зону отделения продуктов крекинга и зону отпарки. Отпарка необходима для удаления углеводородов, прилипших к катализатору. Обработку паром надо делать обязательно, так как затем катализатор поступает в другой аппарат — регенератор, где с него выжигается кокс. Неудаленные углеводороды при этом просто сгорели бы, выход полезных продуктов снизился. [c.84]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в нсевдоожиженном слое мик-росферического катализатора изображена на рис, 17. В этом случае регенератор 3 и реактор 7 располагают друг над другом в одном реакционном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. [c.65]

В двухстадийном варианте процесса (рис. 4.5) окисление этилена при 100— 120 °С и 0,78—1,32 МПа и окисление металлического палладия проводят раздельно. В этом случае в реактор 2, заполненный катализаторным раствором, вводят только этилен. Реакционные газы вместе с увлеченным раствором катализатора выводят из реактора сверху и направляют в отпарную колонну 3. При этом понижают давление, и весь ацетальдегид переходит в газовую фазу. Отработанный раствор катализатора из колонны 3 насосом перекачивают в регенератор 1, в который снизу подают воздух. Регенерированный раствор катализатора возвращается в реактор 2. Отходящие из отпарной колонны 3 пары ацетальдегида охлаждаются в холодильнике 4 и поступают сначала в колонну 5 для отделения от воды, а затем в колонну 6 для отделения растворенного в ацетальдегиде газа. Выход ацетальдегида на пропущенный этилен составляет 95%. Одновременно образуется 1—1,5% уксусной кислоты и 1—1,3 % хлорпроиз-водных. [c.228]

Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов с тремя технологическими зонами в верхней при мольном содержании кислорода не менее 1% выжигается кокс, в средней при содержании кислорода 10-20% и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливается в токе сухого воздуха, разобщение зон -гидравлическое. Катализатор проходит все зоны под действием силы тяжести. Из регенератора через систему затворов катализатор поступает в бункер-накопитель, расположенный над реактором риформинга. Газопродуктовая смесь поступает в сепараторы, колонну стабилизации и далее риформат идет на станцию смешения бензина. Эта установка превосходит установку с неподвижным слоем катализатора по всем параметрам - низкое давление, высокое октановое число риформата, выше выход риформата и содержание в нем ароматических углеводородов. Но главное преимущество - установку не нужно останавливать на регенерацию катализатора. Параметры работы такой установки риформилга следую1дие температура, -495-540, давление, МПа - 0,9-1,2, объемная скорость подачи сырья, ч" - 1,8-1,9, распределение катализатора по реакторам 1 2 4, октановое число продукта (по исследовательскому методу) - 100, содержание ароматических углеводородов в продукте, % об. - 55-58. При строительстве установки мощностью 20 тыс. баррелей в день по сырью н еобходимо затратить 1500-1700 долларов за 1 баррель. В настоящее время такие же установки планируют построить Ярославский и Кстовский НПЗ. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология