Дистилляты каталитического крекинга, переработка

Бензины гидрокрекинга [150]. Гидрокрекинг, так же как и каталитический крекинг, предназначен для каталитической переработки тяжелых нефтяных фракций. Наиболее распространенным видом сырья является вакуумный дистиллят прямой перегонки нефти, который используется в чистом вйде или в смеси с газойлями коксования, термического и каталитического крекинга. [c.174]

С целью получения дополнительных количеств бензина, а также дистиллятного сырья для каталитического крекинга и расширения ресурсов дизельного топлива в последние годы на многих заводах были сооружены установки для коксования тяжелых мазутов и гудронов. При таком направлении переработки целевым продуктом этого процесса является не кокс, а дистиллят. [c.65]

Вторым способом увеличения ресурсов сырья каталитического крекинга является использование средних и тяжелых фракций вторичного происхождения, в частности дистиллятов коксования. Исследования показали, что дистиллят коксования, представляя собой менее ценное сырье, в условиях дефицита сырьевых ресурсов может быть использован для переработки на установках, каталитического крекинга. [c.81]

Вакуумный дистиллят, вырабатываемый при топливной схеме переработки мазута, перегоняется при 350—500 °С и используется как сырье каталитического крекинга или гидрокрекинга. Эту фракцию иногда называют вакуумным газойлем. [c.125]

Важнейшим вопросом при крекинге утяжеленного сырья является определение допустимого количества вовлекаемого в переработку мазута, от которого зависит качество смесевого (вакуумный дистиллят + мазут) сырья и показатели работы установки каталитического крекинга. [c.148]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и производственных комплексов. Дальнейшее углубление переработки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллят-ного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, процессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.7]

Каталитический крекинг тяжелых фракций нефти. Наиболее часто крекингу подвергают фракции нефти, конденсирующиеся при 300—500 °С. Первичная переработка нефти состоит в очистке ее от солей и воды, испарении основных фракций в трубчатых печах и разделении на фракции в ректификационных колоннах. Широко применяемый в крекинге алюмосиликатный катализатор (см. стр. 105) отравляется примесями, которые могут находиться в крекируемом нефтепродукте. Сильное, но обратимое отравление алюмосиликатного катализатора происходит при наличии в сырье азотистых соединений. Необратимо отравляется катализатор соединениями щелочных металлов. Снижают активность катализатора соединения никеля, железа, ванадия и других тяжелых металлов. Для крекинга применяют дистилляты нефти, не содержащей значительных количеств катализаторных ядов, или же очищают нефть (или крекируемый дистиллят) от сернистых и азотистых соединений гидрированием. [c.17]

Бензин контактного коксования после гидроочистки направляют в товарный парк. Легкий дистиллят используют в качестве дизельного топлива, тяжелый идет на котельное топливо. Газ с установки контактного коксования подвергают такой же переработке, как и газ каталитического крекинга. [c.6]

Термическое разложение углеводородов используется в промышленном масштабе с 1912 г. Первоначально его проводили с целью повышения выхода средних дистиллятов (с интервалом выкипания 150—340 °С). Позднее были разработаны другие варианты термического крекинга, в частности висбрекинг, при котором происходит ограниченное расщепление углеводородных молекул в мягких условиях, приводящее к снижению вязкости тяжелых дистиллятов (с температурой кипения выше 250°С), и процессы замедленного коксования и флюид-коксования нефтепродуктов, в которых термическое расщепление ведут в жестких условиях, вызывающих полное превращение исходного нефтяного сырья в кокс, средний дистиллят, бензин (с пределами выкипания 50—200 °С) и газообразные продукты. Бензин термического крекинга непригоден для современных двигателей внутреннего сгорания. Поэтому процесс термического крекинга как метод переработки нефти на моторное топливо был вытеснен каталитическим крекингом и гидрокрекингом, при которых одновременно происходит глубокое расщепление молекул углеводородов и их быстрая меж- и внутримолекулярная перегруппировка. Каталитические процессы не требуют применения очень высоких температур, более селективны и обеспечивают лучшие выходы легких дистиллятов и высококачественного бензина, чем термический крекинг. [c.50]

Атмосферные дистилляты, бензиновый, керосиновый и дизельный, перерабатываются так же, как и на заводе с неглубокой переработкой нефти. Вакуумный дистиллят направляется на установку каталитического крекинга. При каталитическом крекинге получают газ, бензин, легкий и тяжелый газойли. Газ направляется на ГФУ, бензин используется как компонент товарного бензина, а легкий газойль очищается в смеси с прямогонной дизельной фракцией на установке гидроочистки и затем используется как компонент дизельного топлива. Тяжелый газойль представляет собой сырье для получения технического углерода. [c.387]

Новый процесс даёт возможность сконцентрировать в небольшом количестве остатка металлы и избыток нефти на ранней стадии переработки. Полученный дистиллят можно использовать для производства смазочных масел или парафина высокой степени чистоты и в качестве сырья для каталитического крекинга флюид. [c.27]

Стремление к полному использованию потенциальн].гх возможностей подобного сырья в процессе каталитического крекинга вынуждает вводить усложняющие технологию элементы селективной переработки подобно двухступенчатому каталитическому крекингу в прямом потоке и во взвешенном слое пылевидного катализатора [9]. Вместе с тем при увеличении масштабов производства дистиллятов коксования тяжелых нефтяных остатков, а также учитывая способность современных систем каталитического крекинга работать на тяжелом дистиллятном сырье в виде относительно узких фракций (с пределами кипения от 350—400 °С до 500—550 °С), создаются предпосылки для изъятия из дистиллятов коксования и использования по прямому назначению не только бензиновых фракций, но и керосиновых или керосиногазойлевых. Это вполпе допустимо еще и потому, что в широкой дистиллят-ной фракции коксования соотноше[ше между количествами керосинового дистиллята (до 30—350 °С) и тяжелой флегмы (выше 300—350 °С) составляет 1 3 и даже 1 4 (в зависимости от режима коксования) и, следовательно, выделение керосиновой фрак1 ии из дистиллята коксования не 1[анесет существенного ущерба ресурсам сырья для каталитического крекинга. [c.260]

Вторичная переработка светлых дистиллятов производится так же, как и на заводе с неглубокой переработкой нефти. Вакуумный дистиллят направляется на установки каталитического крекинга и гидрокрекинга. При каталитическом крекинге получают газ, бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойль. Газ направлякуг на ГФУ, бензиновую фракцию используют как компонент товарного автобензина, легкий газойль— как дизельное топливо. Тяжелый газойль подвергают обработке фенолом или фурфуролом, полученный экстракт используется как сырье для производства технического углерода (сажи). Гидрокрекингом вакуумного дистиллята вырабатываются дополнительные количества бензина, керосина и дизельного топлива. Используя процесс гидрокрекинга, можно за счет изменения технологического режима варьировать в зависимости от сезонной потребности выработку бензина и средних дистиллятов. [c.54]

Поэтому дистиллят коксования разделяют путем разгонки на две фракции легкий дистиллят, выкипающий примерно в пределах 180—350°, используемый как сырье для каталитического крекинга, и тяжелый дистиллят, выкипающий в пределах 350—480°, используемый как сырье для тер.лшческого крекинга илп как тяжелое моторное топливо. Дистиллят коксования от переработки крекинг-остатков имеет более ароматизированный характер, ч. .м от переработки прямогоиных остатков. [c.332]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Была выявлена экономичность предварительного обессеривания нефтей путем сравнения схемы МНИ с обычно принятой схемой переработки сернистых нефтей по топливному варианту при мощности завода 6 млн. тп в год. По методу МНН обессоленная нефть подвергается адсорбционному обессеривашхю. Регенерированные смолы направляются на коксование. Перколированная нефть подвергается перегонке с получением сырья для гидроформинга, топлива Т-1, летнего и зимнего дизельных топлив. Остаток выше 350° и дистиллят коксования, подвергшийся адсорбционной очистке, направляются на каталитический крекинг. Часть дизельного топлива направляется на карбамидную денарафинизацию. Газы крекинга и коксования идут на ГФУ и алкилирование. В результате перечисленных процессов выход светлых составляет 78%. При цене нефти 50 руб. за 1 т себестоимость 1 т очищенного нефтепродукта 105 р. 52 к. При почти том же выходе светлых по обычной схеме с применением процесса деасфальтизации гудрона и гидроочистки дизельного топлива себестоимость 1 т нефтепродукта составляет 148 р. 95 к. Капитальные затраты по адсорбционному [c.169]

Крекинг. Сырьем для у стаиовок каталитического крекинга является тян елый дистиллят, получаемый при вакуумной перегонке мазута на блоке установки по подготовке сырья к переработке. Температуры при этом примерио-равны температурам крекинга и поэтому образуются пары с резким неприятным запахом, обусловленным наличием следов продуктов крекинга, мерканта-иов и сероводорода. На заводах в Стэнлоу это представляло серьезную проблему. [c.495]

Важнейшей тенденцией в переработке нефти в настоящее время является стремление возможно полнее использовать все составные части ее и максимально увеличить выход светлых продуктов, в первую очередь бензина и дизельного топлива. С этой целью часть образующихся тяжелых остатков (гудрон, крекинг-остаток, мазут) подвергают коксованию — глубокому разложению при 450—500° С и атмосферном давлении. При коксовании. поми. ю беззольного нефтяного кокса, применяемого для изготовления угольных электродов и как топливо, получают газ и жидкие нефтепродукты — бензиновый дистиллят, а также газойль — сырье для каталитического крекинга. Наряду со старьши периодическими или полунепрерывными процессами (коксование в кубах, печах, камерах), где сложной операцией является удаление кокса, применяется новый непрерывный контактный способ с твердым движущимся теплоносителем — гранулированным нефтяным коксом, который нагревается продуктами горения газа и затем смешивается с нагретым сырьем в реакторе. Летучие продукты отводят в ректификационную колонну, часть кокса непрерывно подвергают измельчению а образовавшийся избыток кокса выводят из установки. [c.222]

На нефтеперерабатывающем заводе, схема которого изображена на рис. 42, через реактор установки каталитического крекинга пропускается 2640 M j yniKu дистиллятного сырья, из них 1590 M сутки свежего сырья и 1050 сутки рециркулирующего каталитического газойли. Исходное сырье состоит из сернистых соляровых фракций, поставляемых с атмосферно-вакуумной нефте перегонной установки и установки коксования гудрона. Эти соляровые фракции крекируются глубоко, с циркуляцией промежуточного каталитического газойля до полной его переработки и с образованием до 8,6% вес. кокса, считая на исходный дистиллят. В регенераторе крекинг-установки сжигается приблизительно 120 mi сутки кокса. [c.98]

В ГрозНИИ были проработаны две схемы переработки малосернистого мазута (из па-рафинистой озек-суатской нефти) плотностью 0,894, коксуемостью 2,3% и содержанием серы 0,2%. По обеим схемам мазут подвергался деструктивно-вакуумной перегонке, первая ступень которой осуществлялась под давлением 1,5 ата, температуре 415° и продолжительности пребывания жидкой фазы в реакторе 15 мин. При этих условиях отгон составил 42,1% от мазута. Жидкая фаза направлялась на вторую ступень испарения, где при 370° и остаточном давлении 53 мм рт. ст. дополнительно получался вакуум-дистиллят в количестве 30,9% от мазута. Смесь дистиллятов, полученных с выходом 73,0% от мазута, являлась благоприятным сырьем для каталитического крекинга, имела низкие плотность—0,862 и коксуемость — 0,1% и малое содержание серы—0,14%. [c.76]

Иногда эти процессы называют риформингом, хотя если подразумевать нод риформингом (независимо от того, применяются и H Nt катализаторы или нет) такой процесс, в результате которого исходное сыр].о обогащается бен-ЗИН0ВЫЛ1И фракциями, то ни один из процессов каталитической переработки дистиллятов термического крекинга или риформинга не мол ет именоваться каталитическим риформингом. В конечном счете во все.х случаях мы пмеем дело лишь с улучшением отдельных качественных параметров исходного дистиллята. Но если под риформингом подразумевать любой процесс, который приводит к изменению формы (а не величины) молекул углеводородов исходного сырья, то любой процесс термокаталитической обработки дистилля-та можно назвать риформингом. Специфичность рассматриваемой группы процессов каталитического облагораживания дистиллятов термического крекинга и риформинга состоит в том, что в них используются алюмосиликатные катализаторы. [c.78]

На коксовых установках могут перерабатываться разнообразные тяжелые нефтяные остатки гудроны от прямой гонки нефти, крекинг-остатки от термического крекинга, битумы деасфальтизации с масляных установок, остатки от процесса пиролиза. Если исходное сырье для коксования не содержит золы или содержит ее мало и снльно ароматизировано, то при коксовании оно дает большой выход беззольного кокса н сильно ароматизированный дистиллят, не пригодный нп для каталитического, ни для термического крекинга. Таким сырьем являются остатки высокого удельного веса (выше единицы), полученные при термической переработке дистиллятов, например остатки от процесса пиролиза — пек и гидравличная смола. [c.300]

В соответствии с первой схемой (рис. 1-5,а), по которой работают НПЗ топливного направления, основными компонентами котельного топлива являются прямогонный мазут и остатки его термического крекинга. Кроме того, в ряде случаев добавляются лову-шечный продукт и дистиллят. В соответствии со второй схемой (рис. 1-5,6) с глубокой переработкой нефти на НПЗ топливно-масляного направления, кроме крекинг-остатка и прямогонного мазута, к товарному мазуту добавляются отходы масляного и парафинового производств, некэто1рые дистиллятные продукты и периодически ловушечные 1продукты и другие сбросы. Например, мазут Ново-Уфнмского НПЗ, поступающий на Уфимскую ТЭЦ № 3, имеет следующий среднегодовой состав крекинг-остаток — 66%, экстракт деасфальтизации — 4,7%, каталитический газойль —5,4%, петрола-тум — 3,0%, фильтрат парафина—0,7%, тяжелый коксовый газойль—2,6%, гудрон —9,8%, ловушечная смесь —7,8%. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология