Сера в углях и шлаках

Для получения глиноземистого цемента методом доменной плавки применяют боксит, известняк, железную стружку. При этом топливом служит древесный уголь или кокс. Если в качестве топлива применяется кокс, его зольность не выше 10—12% с содержанием небольшого количества серы. Отношение шлака к чугуну может колебаться в пределах 1,4—0,8 в зависимости от сорта боксита и марки чугуна. Для получения 1 т. шлака необходимо израсходовать 1—1,5 т боксита, 0,75—0,85 т известняка, 0,8—1,0 гп стружки и 1,2—1,4 т условного топлива. [c.353]

Важное практическое и теоретическое значение имеют процессы превращения, которые претерпевают сернистые соединения при сжигании твердого топлива и при его нагревании без доступа воздуха. Было отмечено, что при сжигании углей окисляется вся органическая, а также элементарная и пиритная сера с образованием ЗОг и частично 0з, которые улетучиваются с дымовыми газами. Только небольшая часть этой серы, а также и содержащаяся в углях сульфатная сера остаются в шлаке в виде сульфатов. Сера, которую содержит уголь, приносит большие убытки народному хозяйству. При использовании угля в энергетических целях сера снижает его теплоту сгорания. Кроме того, превращение серы в 50г и 50з наносит значительный вред большим городам и уничтожает растительность в районах крупных промышленных центров, где расположены мощные тепловые электростанции. [c.110]

Уголь предварительно измельчается до частиц размером не более 0,1 мм и сушится до остаточного содержания влаги не выше 8% (масс.). Угольная пыль из бункеров подается в горелки потоком части необходимого для процесса кислорода. Остальной кислород насыщается водяным паром, нагревается и вводится непосредственно в камеру. Через трубчатую рубашку в реактор вводится перегретый водяной пар, который создает завесу, предохраняющую стенки реактора от воздействия высоких температур. При температуре газов в зоне горения до 2000°С углерод топлива практически полностью вступает в реакцию за 1 с. Горячий генераторный газ охлаждается в котле-утилизаторе до 300 °С и отмывается водой в скруббере до содержания пыли менее 10 мг/м . Содержащаяся в угле сера Ба 90% превращается в сероводород и на 10%—в сероокись углерода. Шлак выводится в жидком виде и затем гранулируется. [c.96]

Кроме того, в процессе хлорирования из алюминия удаляют растворенные в нем водород и значительную часть других газов и примесей. Пары хлористого алюминия и хлора выносят эти примеси (глинозем, фтористые соли, карбид алюминия и уголь) на поверхность расплавленного алюминия. Всплывшие примеси образуют шлак в виде-рыхлого серого порошка, который периодически снимают с поверхности алюминия дырчатой ложкой — шумовкой. Процесс хлорирования ведут в течение 10—15 мин, пропуская хлоргаз через расплавленный металл. По окончании хлорирования ковш с металлом подают к разливочной машине. [c.503]

II — зона перегрева паров серы до температуры, необходимой для протекания основной реакции образования сероуглерода. Пары серы, проходя через раскаленный древесный уголь как через насадку, перегреваются и диссоциируют до Зг, практически не вступая в реакцию с углеродом древесного угля, что подтверждается сохранением в этой части реактора крупных кусков угля, не прореагировавших с серой. В этой же зоне накапливаются шлаки — продукты взаимодействия серы или сернистого мышьяка с золой древесного угля. [c.79]

Чистка реторт. Раз в 8—12 суток, в зависимости от качества сырья, реторта ставится на чистку для удаления накопившихся шлаков и золы при этом она полностью освобождается от шихты. Перед чисткой заблаговременно прекращается дозировка серы и загрузка угля. Открывают загрузочный люк шлема с обязательным поджиганием газов, как и при загрузке реторты углем. После этого осторожно открывают люк зольника. Жидкую серу, если она имеется, собирают в подставленные противни, а шлак, золу и древесный уголь выгребают и заливают водой. Во время этой операции выделяется сероводород от разлагающихся водой сульфидов. После тушения шлаки, зола и уголь отводятся в отвал. На некоторых предприятиях выгруженный при чистке и отсеянный древесный уголь используется повторно для загрузки реторт. Помимо экономии угля это ускоряет ввод реторт в эксплуатацию после чистки. [c.95]

Определенные виды легких заполнителей отличаются также содержанием агрессивных по отношению к стали веществ. В основном это относится к различного рода шлакам, в которых, как правило, имеется сера в разных неустойчивых состояниях. Соединения серы обычно стимулируют коррозию. Котельные шлаки, кроме того, содержат несгоревшие частицы угля. Уголь составляет со сталью гальваническую пару, в которой сталь играет роль анода, т. е. подвергается электрохимическому растворению. Это обстоятельство резко усиливает опасность кор- [c.130]

Принцип и значение метода. Определение сульфатов путем осаждения и взвешивания Ва80 является одним из важнейших методов весового анализа. С этим определением приходится встречаться при аиализе многих природных и технических материалов. В некоторых случаях ион 501 является одним из главных компонентов исследуемого вещества, как, например, в гипсе, природной воде. В других случаях ион 50 является примесью, определение которой важно для характеристики различных минералов или технических продуктов — кислот, 0С1Юваний, солей. Еще чаще приходится исследовать различные материалы, содержащие сульфидную серу в качестве одного из главных компонентов (сульфидные руды различных металлов) или в виде примеси (каменный уголь, шлаки, черные и цветные металлы). Для определения общего содержания серы сульфиды окисляют до сульфатов, после чего осаждают и взвешивают ВаЗО . [c.157]

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

После скачивания шлака начинается восстановительный период, в течение которого металл оавобождается от болыпей части серы. Металл раскисляют, например ферросилицием и ферромарганцем, и на его поверхность вновь заводят шлак в печь забрасывают известь с добавками флюса — плавикового шпата, шамота, а также восстановители — молотый кокс и древесный уголь. Веществом, связывающим серу, служит известь, но для того чтобы реакция шла удовлетворительно, необходимо соблюдение следующих условий [c.44]

Туф лавовый Уголь бурый древесный каменный Фаолит Фарфор Целлулоид Цемент. . Чугун серый белый Шифер Шлак доменный Эбоиит. . Электрой (сплав) [c.259]

Ввиду очень высокой реакционной способности кипящих серы, селена и теллура, выбор конструкционного материала для аппаратуры является сложной задачей и получившие широкое распространение в химическом машиностроении некоторые металлы и сплавы не могут быть применены. Наиболее подходящим материалом для изготовления аппаратуры является кварцевое стекло [5, 12]. К достоинствам кварца относится его чистота, термостойкость и инертность к агрессивным веществам при температурах до 1000— 200 °С. Кварцевые колонны при ректификации серы и селена в течение длительного времени не претерпевают заметных разрушений. При ректификации технического теллура, содержащего значительное количество окислов, наблюдается быстрое разрушение куба колонны. Основной причиной разрушения кварцевой аппаратуры в данном случае является взаимодействие кварца с окислами теллура ио уравнению реакции 28Ю2 -ЬТеОд = Те(ЗЮз)2- При окислении образовавшийся силикат теллура разрушается, распадаясь на мелкокристаллические фазы. В случае, если теллур перед ректификацией очистить от окислов, предварительно обработав водородом, то кварцевая аппаратура может длительно находиться в эксплуатации [13]. Поэтому перед ректификацией теллура в кварцевой аппаратуре необходимо проводить отделение окислов. В качестве возможных способов рекомендуются следующие операции плавка со снятием шлаков, в. которые переходит основная масса окислов плавка в присутствии восстановителя (активированный уголь, водород и др.) дистилляция в токе водорода [5]. [c.155]

Японская фирма Sumitomo Metals с 1978 г. начала разрабатывать процесс газификации в расплаве железа [37]. С 1982 г. проводятся испытания пилотной установки производительностью по углю 60 т/с, по газу — 5—6 тыс. м /ч. Уголь с кислородом и паром подается в расплав железа с высокой скоростью, газификация протекает очень быстро с образованием высококалорийного газа (И МДж/мЗ), содержащего 59—65% СО, 26—33% Н2, 3—6% СО2, свободного от метана, смолистых соединений и очень слабо загрязненного серой (HaS + OS). В процессе можно использовать уголь различных типов газогенератор легко масштабируется шлак выводится непрерывно добавление извести позволяет удалять серу в виде aS [38] процесс протекает при атмосферном давлении. Авторы считают, что основные реакции углерода с кислородом и воды с СО2 протекают за счет углерода, включенного в состав железа. Степень конверсии углерода превышает 98%, термический КПД — 75—80%. Простота конструкции установки в сочетании с высокими технико-экономическими показателями процесса, а также возможностью сочетать газификацию с переработкой металлических руд и металлолома указывают на перспективность этого направления. В 1985 г. в Швеции начато строительство фирмами Японии и ФРГ пилотной установки мощностью 240 т/с по углю и 480 тыс. м /с по газу. Полагают, что по энергетическому потенциалу газ, получаемый таким методом, равноценен нефти [39]. [c.251]

Сорбционный метод нашел достаточно широкое применение для очистки стоков от нефтепродуктов. В качестве сорбентов рекомендуются активированный уголь, древесная в каменноугольная зола, древесные опилки, сера, кварц, тальк, доломит, каолин, целлюлоза и т.д. для промышленной очистки больших объемов сточных вод чаще всего применяют кварц, тальк, доломит и известняк. Например, применение талька из расчета 740 мг/дм способствует снижению содержания керосина в сточных водах обогатительных фабрик с 6 до 0,1-0,5 мг/дм (в зависимости от продолжительности агитации). Применение пылевидных материалов (известковая и доломитовая пыленка) и саморассы-пающихся отходов производства (феррохромовый шлак и шлак электросталеплавильных печей металлургических заводов) из расчета 75-200 мг/рм и агитация в течение 15 мин способствуют снижению содержания мазута с 500 до 10 мr/дм а при расходе до 400 мг/дм — до 5 мг/дм . [c.344]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология