Газифицирующие агенты

При теоретическом анализе процессов газификации рассматривают взаимодействие чистого углерода с газифицирующими агентами. Фактически в твердом топливе содержатся углеводороды и происходят реакции взаимодействия углеводородов с дутьем. [c.51]

К основным параметрам, характеризующим отдельные процессы газификации твердых топлив, могут быть отнесены [95] способ подвода тепла в реакционную зону способ подачи газифицирующего агента тип газифицирующего агента температура и давление процесса [c.90]

В газогенераторы с псевдоожиженным слоем загружают измельченный уголь —размер частиц 0,5—8,0 мм. Режим псевдоожижения поддерживается подачей газифицирующего агента. Хорошее перемешивание в слое обеспечивает высокие скорости тепло- и массообмена, причем при газификации практически не образуются побочные жидкие продукты. Содержание метана в получаемом газе обычно не превышает 4% (об.). Вместе с тем в процессах с псевдоожиженным слоем велик унос мелких частиц топлива, что снижает степень конверсии за один проход и осложняет работу оборудования последующих технологических стадий. [c.91]

Газификация - это процесс превращения ТПЭ в смесь горючих газов газифицирующими агентами (преимущественно окислителями) при высоких температурах. Основная цель процесса наиболее полно перевести органическую массу в так называемые восстановительные газы - СО, и СН4. [c.84]

В основе процесса газификации ТПЭ лежат реакции преимущественно углерода с газами. Процесс газификации ТПЭ состоит из основных трех стадий термической деструкции органической массы с образованием летучих и кокса, горения кокса и его взаимодействия с газифицирующими агентами, в роли которых выступают кислород, воздух, водяной пар, диоксид углерода и их смеси. Минеральные составляющие ТПЭ в высокотемпературном процессе переходят в шлак. [c.85]

Выбор технологии газификации таким образом основывается на составе сырья, его свойствах, крупности частиц и определяется также подводом тепла, давлением, газифицирующим агентом, типом выведения зольной части. [c.86]

Газогенератор Лурги представляет собой колонный аппарат с рубашкой водяного охлаждения. Исходный уголь из бункера (2) периодически загружают в шахту (7) газогенератора, снабженную водяной рубашкой (12). При помощи охлаждаемого вращающегося распределителя угля (5) и перемешивающего устройства (6) топливо равномерно распределяется по сечению аппарата. Парокислородное дутье подают под вращающуюся колосниковую решетку (11), на которой находится слой золы. Этот слой способствует равномерному распределению газифицирующего агента. При вращении колосниковой решетки избыточное количество золы с помощью ножей (8) сбрасывают в бункер (14). Образующийся в аппарате газ проходит скруббер (10), где предварительно очищается от угольной пыли и смолы (в случае необходимости смолу можно возвратить в шахту газогенератора (7). Вращение распределителя (5) и колосниковой решетки (И) осуществляется от приводов (4 и 9). [c.87]

Уголь и подогретый газифицирующий агент тангенциально вводят несколькими форсунками в нижнюю часть газогенератора (1). Через другие форсунки возвращают не полностью прореагировавшую пыль. Температура процесса выше температуры шлакования и шлак выводится снизу реактора. [c.95]

Разработан способ подвода тепла циркуляцией газа и водяного пара, нагретых в регенераторах.. Сырьем является брикетированное топливо. Стационарный слой разделен на зоны полукоксования и газификации. В реактор вмонтированы кольцевые каналы циркуляции газифицирующего агента, газов полукоксования, генераторного газа и дымовых газов. [c.95]

Катализаторы могут воздействовать не только на скорость процессов термической деструкции, горения, взаимодействия углерода с газифицирующими агентами, но и на вторичные процессы в газовой фазе. [c.98]

В практических условиях выход сажи всегда меньше коэффициента выхода сажн. Эта разница обусловлена взаимодействием молекул сырья и образовавшихся сажевых частиц с газифицирующими агентами, содержащимися в дымовых газах. В соответствии с этим выход сажи, наряду с качеством исходного сырья, контролируется параметрами газификации (температурой, количеством и составом дымовых газов, длительностью пребывания продуктов в зоне сажеобразования, степенью контактирования активных составляющих дымовых газов с сырьем и сажей и др.). При высоких значениях удельного расхода воздуха (более 7—8 м /кг сырья) образовавшийся углерод может полностью газифицироваться. [c.146]

Наиболее распространен и до сегодняшнего дня находится в эксплуатации модифицированный способ газификации стационарного (слабо-движущегося) слоя сырья различными газифицирующими агентами под давлением. [c.87]

Газификация — это термохимический процесс переработки твердого топлива с помощью газифицирующих агентов в смесь газов, в частности в горючие газы. При газификации происходит превращение топлива в горючие газы путем неполного окисления кислородом, водяным паром при высокой температуре. При газификации получают горючие продукты, главным образом СО, Н . [c.35]

Рис.3.4.Газогенераторы а,6— с вращающейся решеткой в — с удалением жидкого шлака Т— топливо СГ — сырой газ ГА — газифицирующий агент В — воздух ВП — водяной пар К — кислород 3 — зола Ш — шлак 1 — водяная рубашка

Свойства нефтяных коксов, в том числе реакцпонную способность, можно регулировать не только подбором сырья и подготовкой его к коксованию, но и предварительной термообработкой самих коксов. В работе [189] изучалось влияние температуры (в интервале 1000—1600 °С) термообработки (ТТО) в течение 1 ч иа реакционную способность нефтяных коксов. В качестве газифицирующего агента применяли СОг и Н2О [189]. Известно, что термообработка углеродистых материалов при 1000—1600 °С сопровождается процессами термической деструкции и рекомбинации свободных радикалов, обсуловливающих непрерывное структурирование, что, по-видимому, и сказывается на реакционной способ-пости. [c.173]

Обычно газифицирующими агентами в процессах газификации служат воздух, кислород и водяной пар. При паровоздушном дутье отпадает необходимость в установке воздухоразделе-ния, что удешевляет процесс, но получающийся газ низкокалорийный, поскольку сильно разбавлен азотом воздуха. Поэтому [c.91]

Газогенератор Winkler представляет собой аппарат, футерованный изнутри огнеупорным материалом, псевдоожиженный слой создается продуванием парокислородной смеси через измельченный уголь. Более крупные частицы угля газифицируются непосредственно в слое, а мелкие частицы выносятся из него и газифицируются при температуре 1000—1100°С в верхней части реактора, куда дополнительно подается газифицирующий агент. За счет интенсивного тепло- и массообмена в реакторе получаемый газ не загрязняется продуктами пиролиза и содержит мало метана. Около 30% золы выводится из реактора снизу в сухом виде при помощи винтового конвейера, остальная часть выносится газовым потоком и улавливается в циклоне и скрубберах. [c.95]

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

Было установлено, что повышение ТТО нефтяных коксов от 1000 до 1600 °С сопровождается увеличением размеров кристаллитов по Ьа и Ьс (с 43 и 15 до 80 и 32 А соответственно) и уменьшением межслоевого расстояния 002 с 3,45 до 3,43 А), т. е. уплотнением структуры и накоплением более прочных межатомных связей. Таким образом, с повышением ТТО следовало бы ожидать снижения реакционной способности нефтяных коксов. Однако при этом происходят более сложные явления, сопровождающиеся изменением не только молекулярной, но и пористой структуры тем в большей степени, чем больше кокс содержит инородных атомов (5, N2, О2 и металлы). Это приводит к сложной зависимости начальной и интегральной химической активности нефтяных коксов от температуры термообработки (рис. 39). Как следует из анализа кривых рис. 39, на характер зависимости показателей реакционной способиости нефтяных коксов от ТТО влияет природа газифицирующего агента. [c.173]

ГАЗИФИКАЦИЯ ТВЕРДЫХ ТОПЛИВ, превращ. твердых топлив (углей, торфа, сланцев) в горючий газ, состоящий гл. обр. нз СО и Н , прн высокой т-ре в присут. окислителя (газифицирующего агента). Проводится в газогенераторах (поэтому получаемые газы наз. генераторными). [c.451]

Скорость р-цнй неполного окисления твердых топлив существенно зависит от т-ры, к-рая при отсутствии катализатора должна быть выше 800- 0 С. При окислении твердого топлива чистым О2 в адиабатном режиме т-ра была бы слишком высокой, поэтому в кач-ве газифицирующего агента (дутья) обычно используют воздух, парокислород-иую или паровоздушную смесь. Изменяя состав дутья (в частности, соотношение водяного пара и О2) и его начальную т-ру с учетом потерь тепла в самом газогенераторе, можно обеспечить желаемую т-ру, к-рую, как и давление, устанавливают обычно исходя из технол. соображений (в завнснмостн от способа удаления шлаков и т.д.). С ростом давления в продуктах Г. увеличивается концентрация СН4. [c.451]

Графики имеют только теоретическое значение, ибо в реальных условиях расчетные составы газов не достигаются. Для определения реальных результатов, кроме давления, температуры и состава газифицирующего агента, необходимо учитывать время контакта между газом и топливом, фракционный и элементный состав топлива, условия подачи реагирующих потоков и многое другое. Реальные результаты получают путем рещения кинетических задач с учетом диффузии в порах частиц топлива и газовом прифаничном слое, окружающем частицу. [c.55]

Газификаторы слоевого типа с противоточным движением угля и газифицирующего агента относятся к числу наиболее освоенных в промышленном использовании, поэтому на основании опьгга их эксплуатации можно сделать достаточно убедительные выводы об их преимуществах и недостатках. Во многих крупномасштабных установках ЮАР, Германии, Чехии, Словакии, Югославии успешно используются слоевые газификаторы с парокислородной газификацией углей. На электростанции Келлерман (Германия) опробована эксплуатация газогенератора Лурги под давлением с воздушным дутьем в составе ПГУ. [c.72]

В газификаторах с жидким теплоносителем уголь и газифицирующий агент вдуваются в расплавленный слой теплоносителя, который благодаря высокой теплоемкости способствует равномерному и стабильному превращению угля, а также сглаживанию последствий переменных ннфузок. В качестве теплоносителя могут использоваться расплавы золы, солей и металлов. В таком газификаторе просто рещается задача вывода остатка, так как остаток и теплоноситель находятся в одинаковом агрегатном состоянии. Для улучшения текучести шлака легко осуществима подача флюса. Аппараты могут работать на кислородном или воздушном дутье. [c.75]

К характерным особенностям этого способа относятся непрерывность процесса газификации применение в качестве газифицирующих агентов кислорода и водяного пара проведение процесса под давлением до 30 ат и выше возможность иолучешш газов для химических синтезов п бытовых нужд. [c.190]

Способ Тексако имеет общие со способом Шелла характерные особенности — непрерывность процесса газификации жидких топлив илп конверспи газообразных углеводородов, давление до 30 ат и ирпменение паро-кислородной смеси в качестве газифицирующего агента. Сырьем могут служить любые впды жидких и газообразных углеводородов. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология