Детали резино-металлические испытания

Окончательное суждение о пригодности метода крепления для применения его при изготовлении промышленных резино-металлических деталей получают, проводя испытания опытной партии их на машинах в эксплуатации. Такие испытания выявляют недостатки не только в креплении резины к металлу, но и в конструкции детали, отчего часто происходит преждевременное разрушение деталей несмотря на высокую прочность крепления. [c.72]

При испытании резино-металлических образцов или деталей следует строго различать, в каком месте произошло их разрушение и, следовательно, какие силы при этом определяются. [c.50]

Прочность крепления к металлу определяют различными методами в разных условиях, а именно в лабораторных условиях на специальных резино-металлических образцах или на производственных деталях при помощи стендовых испытаний путем испытания резино-металлических деталей в эксплуатационных условиях. [c.70]

Каждый вид испытаний имеет свои преимущества и недостатки. Следует учесть, что производство резино-металлических деталей является новой отраслью промышленности (существующей всего 25—30 лет) и поэтому методы испытаний резино-металлических образцов и деталей еще не сложились окончательно. Еще не удалось разработать таких методов определения адгезии, которые позволяли бы судить о прочности связи резины с металлом без разрушения образца или детали. Поэтому, определяя прочность крепления резины с металлом разрушением некоторого числа образцов или деталей, устанавливают прочностные показатели только у этих образцов или деталей, полагая, что и у остальных, неиспытанных образцов и деталей такие же показатели прочности. На этом принципе основан и заводской контроль резино-металлических изделий, который сводится к выборочному испытанию определенного процента изделий от каждой партии. По данным, полученным в результате испытаний, судят о качестве всей партии. [c.70]

В большей части лабораторных испытаний деталь заменяется специальным образцом, комплексные нагрузки — простыми, переменные нагрузки — постоянными, мгновенные нагрузки — постепенными, небольшие деформации — разрушающими, переменные температуры — постоянными температурами и т. д. Чтобы приблизить условия испытания деталей и образцов к условиям работы их в эксплуатации, в последнее время упрощенные виды испытаний дополняют другими, более сложными, в которых резино-металлические образцы подвергаются одновременно нескольким видам усилий, испытывают многократные деформации, но небольшие и притом переменного знака. Длительность испытаний подобного рода значительно возрастает, и для проведения их требуется установка специальных и более сложных машин. [c.71]

Испытания на прочность крепления резино-металлических деталей, проводимые в лабораторных условиях, на стендах и в эксплуатации, носят самый разнообразный характер и обычно определяются техническими условиями, заключаемыми потребителем и заводом-изготовителем. Результаты таких испытаний в каждом отдельном случае интересны, но трудно сравнимы, так как назначение, форма и размеры деталей чрезвычайно различны, и поэтому приводить эти результаты в данной книге нецелесообразно. [c.72]

В ряде случаев проводятся специальные испытания резино-металлических образцов и деталей для определения прочности крепления резины к металлу в различных средах (например, в маслах, органических растворителях), при пониженных температурах (морозостойкость крепления), при повышенных температурах (температуростойкость крепления) и т. п. [c.73]

Динамометры для испытания резин и резино-металлических деталей сильно отличаются по своей конструкции от машин для испытания других материалов, в частности металлов. Их своеобразие обусловлено очень значительными удлинениями, которые выдерживают вулканизованные резины до разрыва при относительно небольших нагрузках. Кроме того, динамометры для испытания резин имеют ряд дополнительных и специальных узлов и приспособлений, которые позволяют производить на них испытания не только на разрыв, отрыв, но и на сжатие, сдвиг, изгиб и т. п.1 Обычно динамометры снабжаются самопишущими приборами, автоматически регистрирующими процесс испытания. [c.74]

Подобные методы испытаний необходимо разрабатывать и для определения стойкости к радиоактивному облучению резино-металлических деталей. [c.110]

Мощность динамометра для испытания резино-металлических деталей и образцов на отрыв по ГОСТ 209—62 не должна превышать более чем в пять раз измеряемую величину нагрузки при испытании. В американском стандарте 0429-56-Т рекомендуется применять для испытаний на отрыв динамометр мощностью не более 4530 кгс. [c.74]

Все описанные методы испытаний резино-металлических образцов или деталей дают возможность получить количественные данные по прочности связи резины с металлом. [c.110]

Стандартные методы испытаний не всегда удовлетворяют требованиям, предъявляемым к резино-металлическим деталям, работающим в действительности в значительно более сложных условиях. Кроме того, при определении прочности крепления на стандартных образцах разрушение их по большей части происходит по резине и характеризует прочность резины, а не прочность крепления, что не дает возможности определить, какой же клей является лучшим. Необходимо иметь методы испытаний более чувствительные, дающие возможность более точно определить достоинства и недостатки тех или иных [c.94]

Поэтому многие виды резино-металлических образцов или деталей кроме испытаний на прочность крепления испытываются на теплостойкость, морозостойкость, стойкость к различным средам при разных температурах, старение в естественных и искусственных условиях и т. п. [c.104]

Испытания резино-металлических образцов или деталей на старение обычно протекают долго, они позволяют судить также о воздействии средств крепления, например клея, на поверхность металла, находящегося под резиной. Для этого после испытания отделяют или отрезают резину от металла и тщательно исследуют поверхность металла, находящуюся под резиной, стараясь определить, нет ли на ней следов коррозии. Методы крепления, при которых с течением времени происходит коррозия металла под резиной, не могут быть рекомендованы для промышленного применения. [c.109]

Большинство испытаний резино-металлических образцов или деталей проводят при обычной комнатной температуре и относительной влажности воздуха, соответствующей этой температуре. Эти условия довольно постоянны в умеренном климате, в каменных зданиях и помещениях с равномерным обогревом (центральное отопление). [c.111]

В ряде случаев необходимо проводить испытания резино-металлических образцов и деталей при более точных условиях температуры и относительной влажности. Для этого используют обычные эксикаторы, в которые помещаются смеси различных веществ для поддержания постоянной влажности в замкнутом пространстве. Над этими веществами образцы выдерживают определенное время. Примеры подобных смесей приведены в справочниках . [c.112]

Испытания, проведенные с резино-металлическими образцами, погруженными в воду, показали, что крепление резины посредством латуни подвержено корродирующему действию морской воды. Мерами защиты против коррозии является или слой резины, прикрывающий крепление, или слой лака с эластичной пленкой, нанесенный на резино-металлическую деталь. [c.167]

В процессе изготовления резино-металлических деталей получается некоторое количество брака. Кроме того, часть деталей разрушается при испытаниях и при контроле. Арматуру таких деталей целесообразно снова использовать в производстве (реставрировать). Существует несколько способов реставрации арматуры, описанных в литературе и применяемых на практике. [c.167]

После всесторонних испытаний опытных деталей у изготовителя и потребителя резино-металлическая деталь передается на серийное производство. [c.289]

В соответствии с методом испытания твердости вулканизатов натурального и синтетического каучуков по международному стандарту, в практику отечественной резиновой промышленности входит применение твердомера ИСО с замерами глубины погружений в резину стального шарика диаметром 2,5 мм и с переводом этих показаний в шкалу градусов международной твердости от I до 100 (относительно близких к показаниям ТМ2). Наряду с этим микротвердомеры находят применение для контроля качества готовых малогабаритных резиновых и резино-металлических деталей. Индентором служит стальная игла с полусферическим наконечником. Возможность осуществления надежного и несложного контроля за продукцией с помощью микротвердомера исключает практикуемую в настоящее время косвенную оценку качества изделий (ссылка на сдаточные нормы технических условий) или же сопровождение изделий образцами-спутниками для проверки по ним качества резины. [c.18]

Конструкции демпферов, как и многих других резиновых и резино-металлических деталей различных машин безрельсового и рельсового транспорта или других видов машиностроения, разрабатываются конструкторскими отделами соответствующих потребителей. Задачей резинщика является проведение расчетов, позволяющих конкретизировать необходимые механические свойства резины в изделии, и сопоставление их с возможностями производства. В качестве примера рассматривается расчет демпфера коленчатого вала двигателя автомобиля в статических условиях испытания. [c.445]

Электрод сравнения 14 (рис. 5.1) установлен в пластмассовый бачок 13, снабженный предохранительным металлическим колпачком 12. Через шланг 6 из кислотостойкой резины, фторопластовый наконечник 5 и шайбу 2 из слюды, прижатую винтом из фторопласта 1, осуществляется слабый (не более 5 см /сут) проток раствора. Сопротивление образованного перечисленными деталями электролитического ключа не превышает 20 кОм. Бачок рассчитан на рабочее давление до 600 кПа. Погружаемые детали датчика устанавливают в штуцер диаметром 5 см. При электрохимической защите фланец датчика электрически соединен с корпусом аппарата, и металлическая арматура, погруженная в электролит, также подвержена защите. Датчики, испытанные на описанной установке [7], имеют длину 1,1м. Погружные металлические детали в зависимости от назначения датчика могут быть изготовлены из сталей разных марок и титана. При давлении в аппарате выше 20 кПа или колебаниях давления более чем на 40 кПа можно использовать регулятор давления типа РДС-1, который работает от сети сжатого воздуха или баллона при давлении 880 кПа и обеспечивает необходимый перепад давлений между бачком и аппаратом (20—100 кПа). [c.93]

Низкое сопротивление неметаллических покрытий микроударному разрущению обусловлено их малой механической прочностью, поэтому материалы такого типа не могут быть использованы в качестве покрытий для защиты металлических деталей от гидроэрозии. Покрытие металлических образцов резиной (толщина слоя 1,5—2,0 мм) позволяет получить более высокие показатели стойкости к микроударному разрущению, чем покрытие эпоксидными смолами и лаками. Поданным, приведенным в работе [10], резиновое покрытие толщиной 2 мм выдерживает трехчасовое испытание на магнитострикционном вибраторе без больших потерь массы образца. Покрытие толщиной I мм быстро разрушается. Испытание образцов, изготовленных из резины, показывает, что сопротивление микроударному разрушению резины гораздо ниже сопротивления обычной углеродистой стали. [c.258]

Температуростойкость резино-металлических образцов, т. е. прочность крепления резины к металлу при повышенных температурах (100—300 °С), определяется при испытании образцов или деталей на отрыв, сдвиг или отслаивание на динамометрах при требуемых температурах. Для испытания образцов до температур порядка 100 °С зажимы динамометра помещают в специальную камеру-термостат и при помощи электрообогрева внутри нее поддерживают необходимую температуру. Перед испытанием резино-металлический образец определенное время выдерживают в термостате (5—10 мик) при заданной темпёратуре. Схема такого термостата для испытаний стандартных образцов на отрыв показана на рис. 34. [c.104]

После вулканизации нет необходимости охлаждать пресс-формы перед выемкой из них резино-металлических деталей,, так как крепление посредством латуни является температуростойким. Впервые это было установлено Фарберовым , который показал, что при изменении температуры испытания образцов от 30 до 110°С прочность крепления резины к металлу посредством латуии изменяется незначительно (рис. 43). [c.149]

Отделка деталей после вулканизации заключается в обрезке и удалении выпрессовок и заусенцев. Эти операции производят вручную (ножницами) или на специальных станках. Одним из таких приспособлений является станок Вознесенского на Ярославском заводе резино-технических изделий для удаления резиновых выпрессовок с резино-металлических деталей круглой формы. Производительность станка — 1500 деталей в час. Станок внедрен в производств1о . При этом необходимо следить, чтобы на резине не появлялись надрезы или царапины. Готовые детали поступают на контроль и часть на испытания в лабораторию. [c.150]

Металлические кольца изготавливались из стали 40 ГОСТ 1050-88 (40 НКСэ), ответные детали - из резин с добавлением различных количеств волокнистого наполнителя. Износ деталей пар трения под действием гидроабразивного изнашивания оценивали по потере объема образцов резин с различной степенью наполнения и контртела из стали марки 45 ГОСТ 1050-88. Результаты испытаний приведены в таблице 5. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология