Ванны электролитические деталей

Современные ванны работают с проточным электролитом, перетекающим от анода к катоду. Для уменьшения утечки тока раствор хлористого натрия поступает в ванны через специальные прерыватели струй. Через подобные же прерыватели осуществляется и выпуск из ванн электролитического щелока. Корпуса большинства современных ванн стальные, часто в комбинации с бетонными, керамиковыми или стеклянными деталями. [c.136]

При работе на ванне электролитического обезжиривания нельзя допускать искрообразования от короткого замыкания полюсов, контактирования подвесок со штангами или от ударения стальных предметов и деталей между собой. [c.18]

Применение фаолита. Фаолит широко применяется для изготовления труб, фасонных деталей аппаратуры (тройников, вентилей и т. п.), адсорбционных колонн, шиберов, эжекторов, электролитических ванн, теплообменников и другой кислотостойкой аппаратуры. [c.65]

Рассчитайте удельный расход цианида на 1 медного покрытия толщиной 2 мкм и долю проектных потерь цианида на разложение в его общем расходе при электролитическом меднении деталей в стационарной цианистой ванне. [c.220]

Полируемая деталь служит анодом в электролитической ванне. Механизм процесса сводится к образованию и растворению оксидной пленки на аноде. Выравнивание поверхности анода происходит за счет более быстрого растворения металла на микровыступах, чем в микровпадинах. Разница в скорости растворения обусловлена разной толщиной оксидной пленки на поверхности металла и вязкой пленки, образуемой у поверхности продуктами анодного растворения металла и средой. Так как обе пленки обладают плохой проводимостью, а толщина их во впадинах большая, то плотность тока на выступах оказывается максимальной, и металл на них растворяется быстрее. Это и обусловливает сглаживание неровностей и улучшение оптических свойств поверхности. [c.216]

Кстати, этот опыт можно ставить и с алюминиевой, и с оцинкованной пластинкой. Такой процесс, при котором деталь не опускают в электролитическую ванну, а обрабатывают снаружи небольшими участками, добавляя все время электролит, порой используют и на практике, особенно в тех случаях, когда деталь настолько велика, что для нее не подберешь подходящей ванны. Например, когда надо подновить покрытие на обшивке океанского корабля... [c.96]

Важной характеристикой электролитической ванны является рассеивающая способность, характеризующая равномерность осаждения по площади катода — в отверстиях и на сложных профилях, в том числе при обработке насыпью мелких деталей. Высокой рассеивающей способностью обладают цианистые [c.101]

Нагрев в электролите получил применение для поверхностного и местного нагрева стальных деталей под термическую и пластическую обработку, а также для некоторых других процессов, например пайки. Явления, протекающие в электролитической ванне у катода, еще недостаточно изучены. Это обстоятельство, а также ряд трудностей, связанных с контролем температуры, получением равномерного нагрева больших и фасонных деталей и т. д., ограничивают область применения этого метода. Однако в некоторых случаях нагрев в электролите деталей простых форм производится на автоматизированных установках и при этом достигаются хорошие технологические результаты и высокая производительность. [c.108]

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ — нанесение слоя железа на поверхность металлических изделий. Дает возможность повышать поверхностную твердость и износостойкость изделий, восстанавливать размеры изношенных частей машин, улучшать сцепление оловянных и цинковых покрытий с поверхностью изделий из чугуна и др. Ж. осуществляют электролитическим способом. При высокой плотности тока и наличии в электролите спец. добавок получают слои железа, твердость к-рых равна (а иногда и превышает) твердости термически обработанной стали (Ж. часто называют о с т а л и в а н и е м). Перед Ж. изделия обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, травят в 10—15%-ном растворе соляной кислоты хим. способом или в 30%-ном растворе серной кислоты электролитическим способом при комнатной т-ре и плотности тока на аноде 10—20 а дм в течение 1—5 ман, промывают и сушат. При частичном Ж., напр, для восстановления изношенных деталей, на участки поверхности, не подлежащие покрытию железом, наносят изоляционный лак или др. неэлектропроводный материал. Ж. проводят в стационарных прямоугольного сечения ваннах из листовой стали, покрытых изнутри кислотостойким материалом — свинцом (для сернокислых растворов), керамическими материалами, резиной и др. Для Ж. применяют гл. обр. растворы сернокислой, хлористой и борфтористоводородной солей двухвалентного железа, в к-рых поддерживается определенная кислотность в зависимости от т-ры раствора и плотности тока. Так, для [c.433]

Опыт показал, что поверхность металла даже при тщательнейшей очистке еще не готова для нанесения толстого электролитического покрытия с хорошим сцеплением. Мешают дефекты поверхности. Например, в результате механической обработки могут настолько измениться физические свойства поверхностного слоя, что адсорбция будет отсутствовать. Или же в процессе травления поверхность может сильно обогатиться углеродом. Очень часто и потенциал металла относительно электролита не благоприятен для хорошего осаждения первого слоя покрытия. Поэтому необходимы особые меры. Так, обрабатываемую деталь подвергают действию тока очень высокой плотности, например в хромовом электролите. Там, где это невозможно, применяют специальные электролиты для получения начального слоя, которые обладают особенно высокой кроющей и рассеивающей способностью. Выход по току при этом невелик, но это несущественно, так как детали находятся в ванне всего несколько минут. Чаще всего здесь применяются щелочные электролиты, в которых содержание свободного цианида калия или натрия значительно выше, чем в обычных растворах. (В случае меднения избыток цианида калия или натрия не должен быт) [c.680]

Для нанесения химических, а также электролитических покрытий советскими специалистами в последнее время разработано большое количество оригинальных автоматических установок, отличающихся высокой производительностью, простотой и надежностью в эксплуатации. Эти автоматы представляют собой агрегаты, которые без участия рабочего выполняют подавляющее большинство операций технологического процесса по электрохимической обработке деталей. В ходе выполнения этих операций детали, загружаемые во вращающиеся колокола или завешенные на специальные подвески, транспортируются из одной ванны в другую с помощью пульсирующего конвейера. Длина ванн для соответствующих электролитов пропорциональна продолжительности проводимых в этих ваннах операций. Благодаря этому при движении конвейера с одинаковой заданной скоростью продолжительность пребывания деталей в разных ваннах оказывается различной. [c.64]

Водород, необходимый для операции пайки и сварки деталей из сплава свинца с сурьмой при сборке аккумуляторных батарей и формировочных баков, получается электрохимическим разложением (электролизом) воды. Для этого применяют специальные электролитические ванны. [c.278]

Электролитическая очистка, называемая декапированием. Эта операция производится в той же ванне, в которой изделие далее хромируется, причем деталь служит анодом, а электрод—катодом. [c.89]

Удаление окалины в расплавленных щелочах. Процесс электролитического травления стальных деталей с окалиной в расплавленных щелочных составах обеспечивает возможность получения чистой поверхности без каких-либо следов растравливания и без изменения свойств металла. В ванну для травления загружают куски технического едкого натра и едкого калия, взятые в отношении 3 1 или 4 1. [c.81]

Для гальванических процессов расход компонентов электролитов обусловливается уносом растворов поверхностью деталей и подвесок при выгрузке их из ванн, уносом в вентиляционные системы, а также неизбежными потерями при фильтрации, чистке ванн и приготовлении растворов. Потери растворов при электролитических процессах представлены в табл. 132. Расчет [c.251]

Меднение с целью окрашивания поверхности. Способ электролитического окрашивания металлов заключается в осаждении на поверхности деталей пленки закиси меди при очень малой плотности тока. Цвет пленки зависит от времени выдержки деталей в ванне покрытия. Можно придать любой заданный однотонный цвет от фиолетового до красного. Так, на московском заводе осветительной арматуры, на ленинградском заводе Электроарматура и др. для отделки люстр, настольных ламп, бра и другой осветительной арматуры применяют такого рода окраску. Образованные пленки очень тонкие и не имеют коррозионной стойкости. Они осаждаются обычно на стальные детали по никелево-медному подслою. [c.50]

Очистка иоверхности деталей может производиться различными способами 1) погружением в ванны для отмочки 2) струйной очисткой 3) в парах растворителей 4) электролитически. [c.47]

Ванны располагают в две линии. Линия / предназначена для блестящего меднения из цианистых электролитов и состоит из 18 ванн, в которых расположены 23 переносных штанги с деталями. В линию входят следующие ванны химического обезжиривания I для двух штанг для одной штанги — струйного обезжиривания 2 промывки в холодной воде 3 электролитического обезжиривания на катоде 4 электролитического обезжиривания на аноде 5 [c.104]

Для подвешивания деталей в электролитическую ванну употребляются специальные подвески или приспособления. Выбор подвесок зависит от конфигурации деталей, размеров ванны, типа электролита и т. д. Приспособления для подвешивания деталей в гальванические ванны должны удовлетворять следующим требованиям создавать хороший контакт с покрываемой деталью и токоподводящей штангой обеспечивать получение равномерного покрытия не допускать циркуляцию электролита к участкам деталей, не подлежащих покрытию не допускать экранирования мест, подлежащих покрытию, и т. д. [c.149]

Процесс электролитической очистки ведут при плотности тока 5— 10 а/дм , начиная его с катодной обработки деталей в течение 5 мин. Переключение полярности при очистке производят через каждые 5 мин, общая продолжительность процесса от 15 до 30 мин в зависимости от состояния поверхности. Процесс очистки заканчивается катодной обработкой деталей, после чего выключают постоянный ток и выгружают штангу с подвесками, выдерживая ее над ванной в течение 3—5 сек для стенания избытка щелочи. Затем детали двукратно погружают в воду на 3—5 сек. При быстром выполнении этой операции поверхность деталей остается светлой и детали не требуют специальной сушки. [c.79]

Мелкие крепежные детали фосфатируют в железных сетчатых корзинках, достаточно глубоких для удобства перетряхивания деталей и устранения непокрытых участков. При наличии большой программы мелкие детали загружают в сетчатые барабаны и фосфатируют в ваннах при вращении, как это делается при электролитических покрытиях. [c.186]

Для массового фосфатирования крепежных и мелких деталей используют ванны с вращающимися барабанами, как при электролитических процессах. Барабан изготовляют шестигранного сечения из листового железа с задвижной дверцей для загрузки и выгрузки деталей и с шестерней для передачи вращения, закрепленной по оси на одном из торцов. Диаметр барабана обычно принимают равным 500—600 мм при длине 600—800 мм. Скорость вращения не выше 15—25 об/ч через редуктор или посредством пневматического устройства. Загрузка барабана составляет 40—50 кг деталей. Выдержка та же, что и для деталей в стационарных ваннах. [c.187]

На гальваническом участке основным агрегатом является электролитическая ванна, от степени загрузки которой зависит производительная работа всего цеха. Работа на ванне должна быть организована в такой последовательности, чтобы после первой загрузки в начале смены ванна для нанесения покрытия уже не имела простоев. Все подготовительные операции должны выполняться за период времени, пока происходит покрытие первой партии деталей. Это может быть достигнуто при соблюдении нескольких условий [c.153]

Электролитическое наращивание металла. При восстановлении изнощенных деталей находят применение хромирование и остали-вание (электролитическое осаждение железа или стали). Толщина покрытия при хромировании достигает 0,3—0,5 мм, а при остали-вании 2—3 мм. [c.371]

Процесс электролитического никелирования деталей проводится в стационарной ванне при катодной плотности тока / 4,0 А/дм с выходом но току около 95 %. Необходимая толщина 6 слоя никеля на деталях 25 мкм, Нанряжепне на ванне V 5,0 В падение напряжения в шинонроволе равно 10 % от V (Kt 1,1) неэкранированная (никелируемая) поверхность подвесок составляет 5 % от поверхности (аве1мива-емых на них деталей (К2 1,05). Обратимый брак равен при мерно 1 % всех никелируемых деталей (К-., 0,99), [c.149]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыщи обычно нз палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

Аноды для меднении. Выбор анодов зависит от состава ванны (кислая или щелочная). Для получения матовых покрытий наиболее пригодны аноды из чистой меди, а также из катаной или электролитической. В щелочных ваннах блестящего меднения применяют аноды из меди с добавками фосфора, не содержащей кислорода (содержание фосфора 0,02—0,03%). Такие аноды рекомендуется применять для электролитов с большой концентрацией сегнетовой соли (или других солей с буферными свойствами). Для указанных электролитов целесообразно использовать аноды нз меди особой чистоты (99, 99% Си). При покрытии деталей сплавами цннк — алюминий в пирофосфат-ных электролитах следует применять аноды нз меди особой чистоты. Чтобы уменьшить попадание шлама в электролит на аноды и корзины надевают чехлы из стойкой во всех электролитах полипропиленовой ткани с размером пор 20 - 30 мкм. [c.129]

При.уеиенне орраннческнх элект ио-лнток алюминирования требует использования герметичных электролитических ванн. Разработан целый ряд электроли.-еров такого типа, имеющих шлюзовые камеры и позво-ляюи(их вести непрерывное осаждение алюминия на проволоку, ленту и т. п. Кроме того, имеются ванны колокольного и барабанного типа, исключающие контакт электролита с окружающей атмосферой при загрузке и выгрузке деталей. [c.42]

Одним из методов окончательной очистки, исключающим ручной труд, являлся метод реверсивного (нериоди-ческого) электролитического способа очистки [173]. В электролитической ванне, в которую погружена очищаемая деталь, последовательно переключают анод и катод. Этот процесс способствует сдвигу молекулярного поверхностного слоя металла. Недостатком подобного процесса является возможность его использования лишь для очистки черных металлов и отдельных сортов мягкой стали. [c.220]

Широко применяемые в машиностроительной промышленности катодные электролитические. покрытия хромом, никелем и медью снижают усталостную прочность стальных деталей. При формировании катодных. покры 1Ий в гальванической ванне в слое покрытия возникают значительные по величине (20- 45 кг/лл ) остаточные растягиваюн1,ие на-Г1ряже1шя, которые являются основной причиной в понижении усталостной прочности стали. [c.172]

Лужение можно проводить электролитическим и горячим способами. По технологическим паказателям электролитический способ является более сложным и при получении достаточной толщины слоя покрытия требует больше времени, чем горячий способ. Однако при горячем лужении наблюдается повышенный и непроизводительный расход олова вследствие получающегося неравномерного по толщине слоя покрытия (особенно на деталях сложного профиля), угара олова в результате его окисления при высокой температуре и некоторых потерь олова при сплавлении его с железом в интерметаллическом соединении типа Ре5п2, накапливающемся в ванне. Недостаток электролитического лужения — более пористые слои покрытия, чем получаемые при горячем лужении. [c.177]

При химическом полировании одновременно достигается выравнивание, как и при электролитическом полировании. Для травления металлов кроме водных растворов кислот, щелочей и некоторых солей оправдали себя также и расплавы солей. Однако обычг но при этом необходимо дополнительное травление в кислоте, так как в расплавах окалина иногда только разрыхляется. Примером такого травления может служить процесс Эфко-Вирго [113]. Преимущества его заключаются в следующем отпадает необходимость в обезжиривании, в механическом удалении окалины, от сутствует охрупчивание водородом, не разъедается сам металл. Таким образом, металлическая поверхность получается более качественной, чем после травления в кислоте. Один из типов декапиро- вания состоит в обработке деталей в растворе гидрида натрия [114]. [c.668]

Процесс электролитического никелирования деталей проводится в стационарной ванне при катодной плотности тока = 4,0 А/дм с выходом по току около 96%. Необходимая толщина б слоя никеля на деталях 25 мкм. Напряжение на ванне Vb — 5,0 В падение напряжения в шинопроводе равно 10% от (i i=l,l) неэкраниро-ванная (никелируемая) поверхность подвесок составляет 5% от поверхности завешиваемых на пих деталей (/(2 = 1,05). Обратимый брак равен примерно 1% всех никелируемых деталей (/Сз = 0,99). [c.144]

Примерная схема технологического процесса многослойного покрытия деталей в стационарных ваннах следующая 1) шлифование и полирование 2) промывка в органическом растворителе 3) контроль 4) монтаж на приспособления 5) химическое и электролитическое обезжиривание 6) промывка в горячей воде 7) промывка в холодной проточной воде 8) декапирование 9) промывка в холодной проточной воде 10) меднение 11) промывка в сборнике 12) промывка в проточной воде 13) снятие деталей с приспособлений 14) сушка 15) полирование по меди 16) контроль 17) монтаж на приспособления 18) химическое или электролитииеское обезжиривание 19) промывка в горячей воде 20) промывка в холодной воде 21) декапирование 22) промывка в проточной воде 23) никелирование 24) промывка в сборнике 25) промывка в проточной воде 26) промывка в горячей воде 27) сушка 28) снятие деталей с приспособлений 29) полирование по никелю 30) контроль 31) монтаж на приспособления 32) промывка в органическом растворителе 33) обезжиривание венской известью [c.87]

Линия II для блестящего никелирования и хромирования деталей состоит из 19 ванн, в которых расположены 25 переносных ултанг с деталями. В эту линию входят следующие ванны химического обезжиривания для двух штанг 1 для одной штанги — струйного обезжиривания 2 промывки в холодной воде 5 электролитического обезжиривания на катоде 4 электролитического обезжиривания на аноде 5 актиЕирования в растворе серной кислоты 12 три ванпы для блестящего никелирования (каждая для двух штанг) 13 промывки в непроточной холодной воде 10 ванны для хромирования 14 для восстановления хромовой кислоты 15 промывки в холодной воде <3 промывки в горячей воде для одной штанги 11 и сушильной камеры 16 для двух штанг. В начале линии имеется загрузочное устройство, а в конце линии — разгрузочное для готовой продукции. Ванны 17 предназначены для селективной очистки электролитов никелирования. [c.105]

Устройство погружного колокола схематически показано на рис. 11. Для покрытия небольших партий деталей удобны переносные барабаны, которые можно загружать в обычную стационарную ванну подобно подвескам. На рис. 12 представлен пере юсный барабан для электролитических покрытий, враш,ение которого осуществляется через редуктор электродвигателем мощностью 25 вт, который питается постоянным током напряже- [c.53]

Местная защита от цементации. Меднение в целях местной защиты стальных деталей от цементации, а также от электролитического бориро-вания и азотирования производится по специальному технологическому процессу. Для надежности защиты, особенно при цементации в газовом [c.115]

Хромирование и осталивание. Наибольшее распространение получили (как износостойкие покрытия) покрытия хромом и сталью электрохимическим способом. Процесс электрохимического (электролитического) наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролиты. В качестве электролита применяют при хромировании— водный раствор хромового ангидрида СггОз (150— 350 г/л) и серной кислоты Нг504 (1,5—3,5 г/л) при осталивании — водный раствор хлористого железа РеСЬ (200 г/л) и соляной кислоты НС1 (0,6—0,8 г/л). Анодами служат при хромировании свинцовые пластины с добавкой до 8% сурьмы, а при осталивании — стальные пластины из малоуглеродистой стали. Процесс хромирования ведется при температуре электролита 35—70 °С и плотности тока на катоде 15—60 А/дм и более, процесс осталивания — при температуре 60—90 °С и плотности тока 25—40 А/дм . Изменяя температуру электролита и плотность тока в процессе электролиза, можно получать (при одинаковом составе ванны) различные по свойствам покрытия с микротвердостью НУ 250—1200 для хромовых покрытий и НУ 220—770 для осталивания. Различают гладкие покрытия и пористые. Гладкие покрытия применяют для деталей, работающих в условиях неподвижных посадок, а пористые — в условиях подвижных посадок. [c.39]

Нанесенное гальваническим путем олово находит редкое применение в машиностроении. Собственные напряжения оловянных покрытий незначительны, особенно когда оловянные покрытия (у электролитической белой жести и иногда также у других деталей) после гальванической обработки оплавляются в масляной ванне при температуре свыше 235°С. Интересно отметить, как это установили Цапфе и Хазлем, значительное сокращение угла загиба нержавеющей стойкой ферритной стальной проволоки AISI 440-С (1,08% С, 17,08% Сг, 0,28% N1, 0,52% Мо), луженой в кислых электролитах. Мягкая стальная проволока SAE 1020 (0,18% С, 0,17% Si, 0,60% Мп) также ухудшила показатели прочности на изгиб после 10—20 мин обработки в щелочном оловянном электролите. Бек и Янковский на кольцевом образце установили снижение прочности. Густафсон тоже упоминал о снижении предела усталости луженых винтовых пружин с последующей двухчасовой обработкой при 162°С, в то время как Фореман и Лундин у восьми образцов сталей различных марок при толщине слоя покрытия между 5 и 20 мкм обнаружили изменение предела усталости от +10 до —5%. [c.211]

Химически глянцованные детали обладают значительно более тонким и менее взаимосвязанным пассивирующим слоем п сравнению с деталями, подвергнутыми электролитическому глянцеванию. Это можно легко доказать посредством испытаний на коррозию, например в уксуснокислом окислительном растворе поваренной соли. Кроме того, полученные химическим путем пассивирующие соли растворяются в течение нескольких секунд в разбавленной азотной кислоте при комнатной температуре, а слои, полученные электролитическим способом, могут быть удалены только в горячих растворах хромового ангидрида в фосфорной кислоте. Производительность ванны Эрфтверк можно долго поддерживать добавлением блескообразующей соли (фтористоводородный аммоний), а также свободной плавиковой и азотной кислот. Нормальная пропускная способность ванны полирования, отнесенная к 20% (по массе), составляет 0,8— 1,2м 1л. Потери с уносом весьма ограничены. [c.229]

Незагрязненные легкие масла и чистые жиры, так же, как и тонкие пленки окалины, возникающие вследствие отжета или точечной сьарки, устраняются электролитическим полированием. Жиры и масла всллывают на поверхности электролита и не мешают полированию. Однако при извлечении изделия из полировочной ванны они осаждаются на поверхности изделий и снова ее загрязняют. Масла и органические составные части электролита могут образовать смолоподобные продукты. При загрузке в электролит подлежащих глянцеванию деталей эти продукты попадают на их поверхность и вызывают брак. Поэтому необходимо перед электролитическим полированием тщательно очищать детали. Толстые окисные пленки и окалина после горячей прокатки должны быть удалены перед полированием. Большинство электролитов для полирования (высокой концентрации) не агрессивно по отношению к металлам. Когда же они при про-.мывке полированных деталей оказываются разбавленными, то прп известных условиях они могут вызвать травление металла. Электролиты на базе серной и фосфорной кислот действуют как пассиваторы и при разбавлении в результате промывки их травильное действие очень слабо или вовсе отсутствует. [c.266]

Контроль при изготовлении деталей машин. Работа по контролю машинных деталей значительно облегчается благодаря электролитическо.му глянцеванию или полиро(ванию, так как они надежно вскрывают все дефекты, имеющиеся на поверхности. Например, этот способ используют при периодических повторных испытаниях турбинных лопаток. У пружин из термически обработанной стали или рояльной проволоки выявляются металлургические дефекты и устраняется обезуглероженный поверхностный слой, являющийся причиной усталостного разрушения. Этот способ используется также для контроля поршневых пальцев, зубчатых колес насосов, вентилей для выявления случайных дефектов, возникших при термической обработке, и трещин от шлифования. Таким же образом испытывают поковки из легких металлов для изготовления шасси самолетов. [c.272]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология