Стабилизация химических волокон

Синтетические каучуки очень редко применяются для изготовления изделий без дополнительной переработки и проведения специфических химических превращений (в первую очередь — вулканизации под влиянием различных агентов). При их стабилизации необходимо решать более узкие задачи, чем при стабилизации таких полимерных материалов, как резины, пластмассы и синтетические волокна. Стабилизация каучуков должна обеспечить сохранение их свойств на стадии получения и первичной переработки и при длительном складском хранении. В связи с этим для синтетических каучуков нет необходимости применять светостабилизаторы, антиозонанты, антирады, противоутомители. Эти стабилизаторы обычно вводят в каучук на заводах, перерабатывающих его в изделия, и необходимость их применения обусловлена спецификой эксплуатации этих изделий. Это обстоятельство, на первый взгляд, позволяет сделать вывод о меньшей сложности [c.618]

На нефтепромыслах вводились в строй газобензиновые установки и установки стабилизации нефти. Это являлось прочной основой обеспечения сырьем бурно развивающейся химической промышленности и химизации страны. Значение нефти и газа в народном хозяйстве еще более увеличилось в связи с применением их как важного сырья для расширения производства минеральных удобрений, синтетического каучука, искусственного волокна, [c.41]

При сульфатной и натронной варке, как и при кислой сульфитной, наблюдается явление обратной сорбции растворившихся в варочном щелоке гемицеллюлоз, а также частичная стабилизация их на волокнах. Как уже указывалось, этот процесс является полезным в производстве целлюлозы для бумаги и вредным при производстве целлюлозы для химической переработки. Этим объясня- [c.368]

Процесс проклеивания любых частиц, в том числе и целлюлозных волокон, более сложен, чем склеивание в воздушной среде [103 — 107, ИЗ, 114]. В данном случае кроме химической природы адгезива и субстрата необходимо учитывать коллоидные свойства суспензий волокон и проклеивающих дисперсий (условия их защиты и стабилизации, типа коагуляции). Однако и в таком сложном технологическом процессе роль химической природы контактирующих веществ велика. Например, установлено, что целлюлозные волокна хорошо склеиваются полярными веществами [c.259]

Текстильные волокна. Практически все целлюлозные волокна, например волокно хлопка, льна, джута илн вискозного шелка, можно отбеливать как производными хлора, так и перекисью водорода (или обоими этими отбеливающими агентами). До тридцатых годов текущего столетия для этой цели обычно применяли гипохлорит кальция или натрия, что объяснялось сравнительно высокой стоимостью перекиси водорода на единицу отбеливающей способности и малой изученностью методов сохранения ее в достаточно устойчивом состоянии на складе и при употреблении. В 1954 г. стоимость химических веществ, расходуемых иа обработку одной тонны хлопчатобумажных товаров перекисью водорода, составляла примерно 5,5—7,7 доллара против 3,3— 5,5 доллара нри обработке гипохлоритом. Тем не менее гипохлорит был в значительной мере вытеснен перекисью водорода в результате усовершенствования техники стабилизации, перевозки и хранения перекиси, а также благодаря приобретению опыта, который показал следующее [c.478]

Поливинилхлорид (ПВХ) в результате энергетических воздействий подвергается химическим и структурным изменениям, приводящим к ухудшению эксплуатационных свойств изделий. Исследованиям деструкции и стабилизации ПВХ посвящено много ра-бот однако деструкция ПВХ в процессе получения волокон и особенности деструкции самих волокон до последнего времени почти не изучены. Между тем специфика производства и эксплуатации волокон вызывает необходимость проведения специальных исследований в этой области. Достаточно указать, что ПВХ волокна формуют из растворов, получаемых в условиях, при которых возможна деструкция полимера. Подавляющее большинство стабилизаторов ПВХ выбирают для условий производства изделий методами экструзии, литья, и они не могут быть использованы при получении волокон из растворов, так как не растворяются в растворителях поливинилхлорида или вымываются в осадительную ванну при мокром способе формования волокон. [c.229]

Чистота отсасывающих цилиндров, их своевременная шлифовка, необходимая твердость резиновых покрытий и ее однородность по ширине, величина бомбировки валов должны быть под постоянным контролем механика и технолога цеха. На быстроходных машинах отсасывающие рубашки должны промываться каждую смену специальными спрысками с давлением струи 50—100 атм, создаваемым передвижным плунжерным насосом. Обычно отверстия отсасывающих валов забиваются бумажной слизью и мелким шерстяным ворсом от прессовых сукон. Срок службы сукон зависит от скорости машины и применяемых линейных давлений. На скоростных машинах он колеблется Qт 10 до 20 суток. На первом прессе обычно срок службы сукна в 1,5—2 раза меньше, чем на втором. Более тяжелые сукна весом 1100—1200 г/м работают несколько больше, чем, например, сукна весом 950—1000 г/м , однако у них ниже фильтрующая способность. Для улучшения работы сукон должна быть обеспечена их непрерывная промывка под давлением горячей водой с температурой 45—50° с использованием новых моющих средств. Сукна выходят из строя в основном по условиям технологии— вследствии забивания пор сукна мелким волокном, частицами каолина и проклеивающими веществами. При забивании пор сукна резко возрастает гидравлическое сопротивление фильтрации и происходит дробление мокрого полотна бумаги в зоне захвата валов. Это вызывает необходимость остановки машины для смены сукон. Опыт работы показывает, что снижение обезвоживания в прессовой части на 1% эквивалентно выходу из строя четырех сушильных цилиндров. Все прессовые сукна для стабилизации их размеров и увеличения срока службы должны быть антисептированы и пропитаны специальными химическими составами (например, хиноном). Для каждого вида [c.109]

По физико-химическим свойствам полиолефинов, особенно полиэтилена, имеется обширная научно-техническая литература. В данной книге авторы считали целесообразным уделить основное внимание рассмотрению только тех свойств, которые тесно связаны с процессом получения и свойствами волокна. К ним относятся деструкция и стабилизация полиолефинов, закономерности течения расплавов полимеров и физическая структура полиолефинов. Полиолефиновым волокнам присущи [c.5]

Технология углеродных волокон включает окисление исходного химического волокна для стабилизации его свойств, карбонизацию в защитной атмосфере и последующую термообработку вплоть до графитации [132]. Промышленная установка для получения углеродных тканей с заданным электросопротивлением представляет собой электропечь с помещенной в нее реакционной камерой из нержавеющей стали [9, с. 206—210]. Общая длина реакционной зоны составляет 2,5—3 м. В установке обеспечивается длительная изотермическая выдержка ткаяых материалов в инертной среде при 600—900 °С. Это осуществляется непрерывной протяжкой обрабатываемой ткани через камеру со скоростью 0,2-12 м/ч. Предварительный подогрев подаваемого в печь инертного газа (азот, аргон) при избыточном давлении до 100 Па исключает охлаждение отдельных участков ткани. За один цикл получается примерно 300-350 м ткани в течение 10-15 сут в зависимости от требуемого режима. [c.233]

В качестве светостабилизагоров могут быть использованы не только пигменты, но также и химические соединения, способные поглощать ультрафиолетовые лучи. В табл. 21 (см. стр. 83) приведены данные по стабилизации полиэтиленового волокна различными препаратами, из которых наиболее эффективным является 2,6-дибензоилрезорцин 2 Образцы полиэтиленового моноволокна при действии лампы дневного света в течение 7 суток сохраняли 20% первоначальной прочности при введении 1% 2,6-дибензоилрезорцина прочность составила 47% рт первоначальной, при добавлении 2% ингибитора — 86%. Для предотвращения деструкции полиолефинов рекомендуют добавлять к ним оловоорганические меркаптиды (в количестве от 0,05 до 3 вес. %)). [c.82]

Если сначала рассмотреть черты, общие для водной и невод-пой систем, то выяснится, что прежде всего характер загрязняющего вещества и способ его прилипания к ткани в обоих случаях одни и те же. Надо, правда, оговориться, что шерсть чистится преимущественно химическим способом, а не стиркой, и что вообще говоря, поверхности волокон шерсти и целлюлозы существенно отличаются друг от друга. Все же большинство видов искусственного шелка и некоторые хлопчатобумажные ткани с одинаковым успехом очищаются в любой из названных систем при умовии, конечно, принятия соответствующих мер предосторожности. Далее одинаковым для обеих систем является механическое воздействие на ход чистки (перемешивание). Понятно также, что обе системы преследуют одну и ту же цель, а и.менно отделение пятпа от ткани и стабилизацию раствора с вытекающими отсюда эмульгированием или суспензией. Если подытожить общие для обеих систем черты, то можно сказать, что одинаковыми для них являются загрязнитель, волокно, стоящая перед ними задача и основной предмет применяемого оборудования (промыватель). Все остальное не только не похоже, но радикально различно. [c.99]

Водорастворимые эфиры целлюлозы в настоящее время имеют сравнительно небольшое применение в виде растворов, используемых для стабилизации суспензий, эмульгации, загущения и т. п. Однако из них могут быть получены и материалы-пленки, волокна, композиты. Для того чтобы эти материалы могли найти широкое и ценное применение, вероятно, требуется произвести с ними операции, подобные вулканизации каучука, т. е. химическое сшивание их молекул. Однако эфиры целлюлозы не эластомеры, и такая модификация не приводила обычно к особо ценным результатам. Вероятно, этим объясняется отсутствие значительного числа работ в этом направлении. Однако в последнее десятилетие было показано, что регулируе- [c.189]

Другой подход к созданию хлорсодержащих волокон, которые обладают повышенной окрашиваемостью, гидрофильностью и стойкостью к тепловой усадке, не набухают в растворителях, применяемых при химической чистке, и вместе с тем сохраняют негорючесть, заключается в мокром формовании волокна из эмульсии ПВХ в растворе поливинилового спирта с соотношением полимеров 1 1. После стабилизации поливинилового спирта (т. е. придания ему водоустойчивости обычными методами) получается волокно корделан, представляющее собой дисперсию частиц ПВХ в поливиниловом спирте. [c.346]

Изделия из химических волокон в процессе эксплуатации подвергаются различным воздействиям (тепловым, световым, химическим и др.), изменяющим свойства полимера и, следовательно, волокна. В зависимости от природы волокнообразующего полимера и структуры волокон, характера и интенсивности этих воздействий происходят более или монее глубокая деструкция и химиче ски необратимые превращения исходного полимера. В отличие от ранее рассмотренных обратимых изменений волокон в результате набухания или нагревания в настоящей главе будут описаны необратимые процессы, приводящие к ухудшению качества или к разрушению волокон, а также методы стабилизации волокон. [c.335]

Стабилизация волокна нагреванием. Если волокно, полученное в осадительной ванне, подвергнуть отмывке и высушиванию, то оно хорошо растворяется в холодной воде. В таком виде оно имеет лишь ограниченные области применения. Если же волокно подвергнуть дополнительной вытяжке и сушке на воздухе при высокой температуре, то оно делается не растворимым в холодной, но обычно еще поддается воздействию горячей воды. При вытягивании и нагревании волокна происходит ориентирование макромолекул в направлении вытяжки и увеличение упорядоченных областей, а также и частичное связывание цепей полимера прямыми валентными связями за счет образования простых эфирных мостиков при отщеплении воды от двух гидроксильных групп соседних молекул. Число таких мостиков, возникающих при термической обработке, пе вызываю-1цей глубокой деструкции поливинилового спирта ( 240°), сравнительно невелико. Кроме того, эти связи разрушаются при длительном пребывании волокна в кипящей воде. Поэтому для придания волокну винилона устойчивости к действию горячей воды применяется химическая обработка волокна. [c.194]

Известен ряд исследований по получению волокон из смесей ПВС с целлюлозой [22, 42—45, 63—65]. Обычно смешению подвергают ксантогенаты целлюлозы и поливинилового спирта. Волокна формуют в кислотно-солевую ванну, затем подвергают пластификационной вытяжке во второй ванне и вытяжке на воздухе. Химическая стабилизация производится путем добавки в прядильный раствор веществ, выделяющих формальдегид, или в ацетали-рующей ванне обычного состава. Полученное волокно превосходит обычную вискозную текстильную нить по удлинению, эластичности и сохранению прочности в мокром состоянии. [c.324]

Был предложен [347] еще один способ связывания (возможно, прививки, т. е. химического присоединения) некоторых сополимеров с белковыми волокнами с целью осуществления стабилизации текстильных белковых материалов, в том числе не только шелка, шерсти и пуха, но и искусственных волокон из казеина, белка сои или коллагена. При импрег-нировании белка, например, сополимером бутилакрилата и винилпириди-на (90 10) и последующем нагревании при температуре выше 100° предполагается, что протекает химическая реакция между текстильным белковым материалом и сополимером . В этом патенте [345] указано, что сополимер, по-видимому, связываете с текстильным материалом, а не просто откладывается на нем, как это имеет место при нанесении покрытий на волокна из раствора с последующим испарением растворителя. Например, дисперсию сополимера получают, эмульгируя смесь 90 вес. ч. к-бутил-акрилата с 10 вес. ч. 4-винилпиридина в 300 вес. ч. воды, добавив какой- [c.426]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология