Нитрат аммония аппараты для производства

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

За последние годы, в результате внедрения новых типов аппаратов и усовершенствования технологии, производство нитрата аммония коренным образом изменилось. Появились новые схемы производства нитрата аммония, которые дают возможность значительно увеличить выработку этого весьма важного для развития народного хозяйства продукта. [c.10]

По другой схеме производства (рис, 9) растворы нитрата аммония получают в нейтрализаторе, представляющем собой цилиндрический аппарат с несколькими полками (на рисунке не показан), изготовленный из нержавеющей кислотоупорной стали. Эгот нейтрализатор работает без использования теплоты нейтрализации и поэтому концентрация получаемых растворов нитрата аммония целиком зависит от количества воды, вводимой в процесс с азотной кислотой. [c.22]

Материалы для аппаратуры в производстве нитрата аммония применяются различные в зависимости от условий того технологического процесса, для которого данный аппарат предназначается. [c.25]

Схемы производства нитроаммофоса или нитроаммофоски с использованием аммонизатора-гранулятора идентичны таковым в производстве аммофоса они оснащены дополнительно лишь узлами нейтрализации азотной кислоты (аппарат ИТН, см. рис. 5.5) и подачи в аппарат АГ плава нитрата аммония (95— [c.319]

В связи с ростом производства аммиачной селитры мощность строящихся вновь отдельных агрегатов непрерывно растет. Новейшие агрегаты, состоящие из нейтрализатора, выпарного аппарата, гранулятора и вспомогательного оборудования имеют производительность 1400—1500 т нитрата аммония в сутки. Удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов значительно уменьшаются. [c.226]

Температура кипения азотной кислоты ниже температуры кипения раствора нитрата аммония. Это осложняет использование тепла реакции для выпарки раствора в самом нейтрализаторе. По этой причине появилось много способов производства нитрата аммония, отличающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах тепло реакции вообще не используется, а его отвод осуществляется в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходит, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. В других способах для использования тепла раствор из нейтрализатора подают в вакуум-испарители, где он вскипает, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится под давлением 5— 8 а/тг, а самоиспарение раствора—при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора в вакуум-аппаратах. [c.172]

На рис. 81 изображена технологическая схема производства нитрата аммония с применением аппарата ИТН. [c.173]

В процессе производства капролактама циклогексанон, образующийся из бензола или фенола, подвергают оксимированию с образованием циклогексаноноксима. Этот процесс протекает в присутствии аммиака в растворе сульфата гидроксиламина. При его взаимодействии с аммиаком выделяется гидроксиламин и образуется сульфат аммония. Гидроксиламин реагирует с циклогексаноном, образуя оксим в виде масляного слоя, который отделяют от раствора сульфата аммония. Этот раствор содержит 33—40% (ЫН4)2504, около 1,5% нитрата аммония и до 0,6% органических примесей. В дальнейшем он подвергается упариванию в вакуум-выпарных аппаратах. Упаренный концентрированный раствор направляется в многоступенчатую систему вакуум-кристаллизаторов, где происходит постепенная кристаллизация сульфата аммония. [c.95]

Трещины от напряжений наблюдались также в аппаратах для производства нитрата кальция или аммония (для удобрений) (рис. 1.31), а также нитрата натрия. Стали, подверженные старению, неустойчивы как в указанных растворах, так и в средах, содержащих светильный газ (например, охлаждающие трубы и баллоны сжатого газа), причем активными являются синильная кислота и ее соединения. Трещины у баллонов для сжатого газа обычно внутрикристаллитные. Если сталь склонна к коррозионному растрескиванию, наблюдается связь, q одной стороны, между [c.41]

Для футеровки аппаратов в производствах хлористого бария, медного и железного купоросов, хлористого цинка, сульфата аммония, сернокислого алюминия, нитратов и других солей при. меняют керамические материалы и плавленые горные породы. [c.10]

Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью ее использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора недопустимо — это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, т. е. к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе. Поиск путей решения этой задачи способствовал разработке разных способов производства нитрата аммония, различающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах теплота реакции вообще не использовалась, а отводилась в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходил, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. Затем появились способы, в которых раствор из нейтрализатора подавали в вакуум-испарители, где он вскипал, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится при 180—200 °С под давлением 0,35—0,6 МПа, а самоиспарение раствора — при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора от 75—80 до 95—99 % КН4ЫОз в вакуум-аппаратах. Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод теплоты реакции [c.224]

Безретурная схема производства. При использовании безретур-ной схемы проводится нейтрализация смеси азотной и фосфорной кислот, а гранулирование осуществляется из плава NP или 1ЧРК. Азотная кислота 47%-ной концентрации и фосфорная кислота концентрацией 52—54 мас.% Р2О5 в соотношениях, необходимых для получения удобрения заданного состава, поступают в смеситель 1 (рис. 67). Смесь кислот насосом 2 направляется в напорный бак 3, а затем в нейтрализаторы 4. Сюда же подается аммиак в количестве, необходимом для достижения значения pH = 2,8—3,2. В этих условиях образуются нитрат аммония и моноаммонийфосфат. За счет тепла реакции температура повышается до 383- -393 К, при этом испаряется до 30% поступающей с кислотами воды. Нейтрализованный раствор идет на упаривание в однокорпусный выпарной аппарат 5 с выносной греющей камерой. Упаривание проводится при температуре не выше 452 К до остаточной влажности [c.184]

Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод тепла реакции осуществляют в самом нейтрализаторе, где одновременно с нейтрализацией происходит кипение и упаривание раствора. Реакционный аппарат назван ИТН (использователь тепла нейтрализации). Работает он под атмосферным давлением. [c.222]

Сопоставление различных способов не-реработки растворов нитрата аммония в гранулы [68] показало, что общие энергетические затраты на 1 т гранулированного продукта, полученного в аппаратах с кипящим слоем, на —30% меньше, чем по наиболее эконолшчному одностадийному способу производства нитрата аммония с применением грануляционных башен [69, 701 [c.275]

Определена динамическая вязкость расплава, образованного чистыми солями монофосфата и нитрата аммония в неравновесных [125] и равновесных условиях [126]. Вязкость для неравновесных условий (смешение в течение 15—20 мин) соответствует продолжительности пребывания смеси в выпарных аппаратах производства нитроаммофоса (табл. VIII.16). [c.274]

Показатели технологического режима в начальной стадии процесса (нейтрализация аммиаком фосфорной кислоты) в производстве диаммофоса и диаммо-нитрофоюкя owMHaKoiBH (ом. с. 269). Процесс видоизменяется в стадии аммониза-ции и гранулирования в аппарате АГ, куда дополнительно вводится плав нитрата аммония и хлористый калий. [c.283]

При другом способе переработки осадок карбоната кальция отделяют от маточного раствора на вакуум-фильтре и промывают. При этом получают СаСОз высокой степени чистоты. Раствор нитрата аммония частично возвращают в производство NPK-удобрений для обеспечения требуемого соотношения N Р2О5, а остальное количество перерабатывают в товарный продукт. Раствор упаривают и полученный плав гранулируют. Чтобы избежать инкрустации греющих поверхностей выпарных аппаратов и высаливания раствора в процессе упарки, перерабатываемый раствор нитрата аммония дополнительно подвергают контрольному фильтрованию и отдувке от СО2 [71]. [c.261]

На комбинате можно также перерабатывать упаренную экстракционную фосфорную кислоту (54% I2°5 " различные азотсодержащие растворы (карбамида и нитрата аммония) в ЖКУ марки 16 16 0. В этом случае отроить цех для получения полифосфорной кислоты не требуется. ЖКУ марки 16 16 0 целесообразно перевозить на расстояние до 60-76 км. При увеличении радиуса перевозок, по-видимому, необходимо оудет рассмотреть вопрос об организации на комбинате производства полифосфорной кислоты (методом концентрирования экстракционной фосфорной кислоты в барботажных аппаратах) и на ее основе растворов марки 10 34 0. [c.36]

На Невинномысском хиМическоИ комбинате свободные ресурсы фосфорной кислоты в количестве 30 тыс.т целесообразно перерабатывать в ХКУ состава 16 16 0 на основе упаренной экстракционной фосфорной кислоты (54% и различных азотсодержащих растворов (карбамида, нитрата аммония , В случае увеличения радиуса перевозок ХКУ на расстояние более 75 км следует дополнительно рассмотреть вопрос об организации на химическом комбинате производства полифосфорной кислоты (методом концентрирования упаренной экстракционной фосфорной кислоты в бароотажных аппаратах) и на ее основе растворов состава 10 34 0, [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология