Испытание установки в работе

Эти испытания были проведены на установке подготовки нефти нефтестабилизационного завода НПУ Богатовскнефть. Она представляет собой комплексную установку с двуступенчатой обработкой нефти первая ступень — теплохимическое обезвоживание под давлением и вторая — обессоливание нефтя п электрическом поле промышленной частоты. В период испытания реагента. АНП-2 электрическое поле на второй ступени было отключено, и установка работала по схеме двуступенчатой термохимической установки под давлением. [c.207]

Перед Проведением радиационного испытания установка работала 15—20 мин без облучения, после чего отбирали первую пробу жидкости. Эта проба служила исходной для определения вязкости и кислотного числа жидкости до испытания. Тем самым учитывали возможное влияние остатков жидкости в системе установки от предыдущего опыта на свойства испытуемой жидкости. [c.296]

В период испытания установка работала ирп pH дренажной воды в пределах 5,5—7,5. в среднем около 6. В присутствии ингибитора содержание железа в конденсационной воде со 150—200 упало до 5,3—0,0 мг. . [c.37]

Созданная во ВНИИ НП пилотная электрообессоливающая установка работает уже несколько лет, по ее образцу сооружены установки в других институтах и на заводах. На пилотной установке ВНИИ НП проводят отборочные сравнительные испытания синтезированных деэмульгаторов на нефтях различных месторождений, а также получают показатели для проектирования ЭЛОУ на новых заводах. [c.78]

Испытание ОЖК проводили по трем вариантам. В первом варианте установка работала по двухступенчатой схеме без термохимической ступени с подачей ОЖК на прием сырьевого насоса. По второму варианту установка работала аналогично, только на вторую ступень перед смесительным вентилем подавали дополнительное количество ОЖК. При этом количество ОЖК на первую ступень снижено до 21—30 г/т. Дополнительную подачу ОЖК проводили [c.154]

При испытании установки двухступенчатого разделения проверяли работоспособность всех узлов установки. Варьировали основные три параметра работы производительность, исходную концентрацию нефтепродукта и напряжение на электродах. Ниже приведены некоторые результаты испытаний [c.80]

По первому варианту установка работала с применением реагента АНП-2 непрерывно 330 ч. Испытания проводились в несколько циклов в зависимости от расхода реагента, результаты испытания приведены в табл. 2. [c.208]

Первый цикл испытаний проводился с расходом реагента 35 г/г, длительность пробега 98 ч. Первые 80 ч установка работала. нормально, содержание солей в нефти, сходящей с отстойника первой ступени, не превышало 200— 250 мг/л. Вторая ступень обессоливания работала очень хорошо и с установки нефть сходила с содержанием солей от 5 до 20 мг/л. Однако после 80 ч работы стало резко увеличиваться содержание солей в нефти после первой ступени обработки сначала до 367 мг/л, а затем до 2338 мг/л, соответственно нарушилась обработка и на второй ступени, содержание солей поднялось до 222 шг/л. После увеличения расхода реагента с 31 до 37 г/т режим обработки восстановился и с установки снова стала сходить нефть экспортных кондиций Аналогичные нарушения технологического процесса имели место и ранее при работе установки с применением импортного деэмульгатора — диссольвана. [c.208]

Установка успешно прошла пусковые испытания и, работая на фракции 180-360°С при сравнительно умеренных температурах (360-370°С) и при полной загрузке, обеспечивала выработку компонента дизельного топлива с содержанием серы 0,08-0,1 % мае. [c.207]

В любом случае перед началом испытаний установка должна поработать некоторое время, после чего из нее через дренажи должен быть удален скопившийся газ. Во время работы, при повторном открывании дренажей, количество пузырьков газа в выходящей жидкости должно быть стабильным и незначительным. [c.332]

Для оценки сопротивления усталости материалов, предназначенных для производства энергетических установок, химического и другого оборудования, нами [80] разработана методика и создано оборудование для испытания материалов на усталость при периодическом смачивании, нагретых до повышенных температур образцов, брызгами коррозионной среды. Установки работают по принципу чистого изгиба вращающегося [c.24]

Методы испытания катализаторов. Почти каждая фирма, занимающаяся производством катализаторов, и большинство нефтяных компаний применяют свои собственные методы оценки качества катализаторов. Масштабы таких испытаний резко различаются в одних случаях через установку пропускают всего несколько миллилитров газойля за час, в других сотни литров в день. В небольших лабораторных установках испытания проводятся практически в изотермических условиях реакторы в этих установках помещаются в нагревательные блоки, температура в которых регулируется нагревательными приборами. В то же время большие пилотные и промышленные установки работают в основном в адиабатическом режиме. При измерении активности эти различия обычно мало сказываются на результатах превращения сырья. Однако в некоторых случаях, в частности при использовании новых промышленных лифт-реакторов, где время контакта катализатора с сырьем очень мало, различия в температурных условиях реакции сильно влияют на состав продуктов. В результате на лабораторной установке изотермического режима наблюдается иное распределение продуктов, чем в промышленных условиях. [c.253]

Перед началом испытания в точках, предусмотренных схемой испытания, устанавливают контрольно-измерительные приборы. Все приборы перед испытанием проверяют. К началу испытания подготавливают и инструктируют обслуживающий и специально привлеченный персонал. Испытание начинают только тогда, когда аппарат или установка работают при установившемся режиме. [c.202]

При наладке работы газовых горелок или в процессе проведения испытаний установки обычно пользуются переносными химическими газоанализаторами типа ГХП-2 и ГХП-3 (Орса — Фишера), ВТИ и ЦКТИ. [c.57]

После устранения отмеченных выше недостатков в отдельных узлах опытно-промышленной установки работа но ее испытанию и освоению будет продолжена. Однако на основании результатов первого этана ее опытной эксплуатации уже в настоящее время можно отметить некоторые достигнутые успехи. [c.188]

Во время испытаний установки в 1960—1961 гг. было проведено четыре опытных пробега с целью ее освоения и получения нирогаза, содержащего ацетилен. Общая продолжительность работы установки с подачей сырья составляет 70 суток. В результате этих пробегов был выявлен ряд дефектов и недостатков в конструкциях аппаратов, в подборе материалов, в узлах установки и т. д. [2]. [c.187]

Опытные испытания установки были прекраш ены из-за выхода из строя 30% горелок беспламенного горения. После 30 суток работы нри температуре в реакционной печи около 1200° С ниппели горелок обгорели, причем отверстия ниппелей значительно уменьшились [c.191]

Основная цель создания и испытания пилотной установки — продемонстрировать, что выбранная конструкция позволяет выполнять необходимую работу. Это наиболее распространенная мотивация. В соответствии с этой задачей пилотная установка работает на протяжении всего периода проведения исследований [c.450]

При испытании работы этой установки в течение 2 недель производительная работа ее составила 23,18 часа в сутки. При испытании в течение 34 дней непроизводительные затраты времени составили 25 час., из которых 17 час. приходилось на выяснение и устранение неисправностей, а остальные 8 час. не имели прямого отношения к работе агрегатов. В течение 23 дней установка работала непрерывно. Непроизводительные затраты времени, составлявшие в среднем 30 мин. в сутки, можно сравнить с затратами времени на удаление золы и прочее на установках карбюрированного водяного газа, работающих на газойле. [c.324]

Длительные испытания установки показали устойчивую и надежную работу экстракционных колонн и пульсаторов. [c.138]

На рис. 14 показано изменение температуры по высоте слоя катализатора АП-64 в трех реакторах опытной установки риформинга при относительной загрузке катализатора в реакторах 1 2 4. Установка работала на двух типах сырья парафинистом бензине с Рязалского завода и нафтеновом — с Краснодарского завода. Риформинг проводили с целью получения бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу [79]. Распределения и перепады температур при работе на сырье обоих испытанных типов были характерными для процесса каталитического риформинга. В первом реакторе, имеющем максимальные перепа- [c.45]

В этих испытаниях мембраны находились на расстоянии 0,11 см от сетки, которая служила и в качестве активатора турбулентности, и в качестве прокладки в канале для концентрата. Из зависимости перепадов давления от скорости концентрата определено, что скорость потока концентрата соответствовала области перехода между ламинарным и турбулентным режимами. Обе опытные установки работали при давлении 42 кгс/см2 и 75%-ном выделении воды. [c.187]

За последние годы ВНИИ НИ совместно с нефтеперерабатывающими заводами испытано в промышленных условиях большое количество отечественных и импортных деэмульгаторов на нефтях различных месторождений. В результате определена эффективность действия этих деэмульгаторов и разработаны технологические сло-вия их применения для многих нефтей. Впервые неионогенные деэмульгаторы были испытаны на ЭЛОУ Ново-Горьковского НИЗ [84]. Наибольшее число испытаний было проведено на ЭЛОУ Московского НИЗ, работающего на ромашкинской нефтп. ЭЛОУ этого завода состоит пз одной термохимической ступени и двух электрических с шаровыми электродегидраторами (см. рис. 33). Во время испытаний установка работала по двухступенчатой схеме с отключенной термохимической ступенью. Ее производительность 350—400 ж ч, избыточное давление в первом дегпдраторе 5—6 ат, во втором 4,5— 5,5 ат, перепад давления на распределительных головках 0,5— 1 ат. На первую ступень для промывки подавали 1—4% воды, на вторую 5—7%. [c.149]

Первая промышленная установка работала на пропане как исходном углеводороде. В масштабе промышленной установки были проведены успешные испытания на бензиновой фракции, а лабораторные испытания подтвердили возможность использования природного газа. [c.211]

Во время испытаний двигатель этой установки работает при весьма напряженном режиме (см. табл. 3) и наддуве сжатого воздуха [c.68]

Установка работала непрерывно в течение длительного времени, количество соляной кислоты, введенной в верхнюю часть колонки, составляло 50 мг/п, что в 15—20 раз выше содержания ее в промышленном процессе перегонки нефти. Результаты испытания приводятся в табл. 11.19. [c.99]

В период испытания установка работала по следующей схеме. Газонасыщенная нефть поступала с промысла в горизонтальный сепаратор, где она разгазировалась до 1,5—2,0 кГ/см перед сепаратором в нефть подавался из мерника при помощи дозировочного насоса водный раствор смеси деэмульгаторов АНП-2 и диссольвана в заданном соотношении. После сепаратора обработанная нефть поступала на сырьевые насосы установки комплексной подготовки нефти, и часть нефти шла на обессоливание, а другая часть поступала в технологический резервуар-отстойник. [c.203]

В Семибратовском филиале НИИОГАЗ были проведены работы, связанные с необходимостью получения эффективного газораспределения в трех-11 четырехпольных горизонтальных электрофильтрах, в которых подводящий и отводящий коллекторы примыкают непосредственно к рабочей камере этих аппаратов (рис. 8.2). По существу, испытанная установка [c.199]

После испытания установки на герметичность включают обогрев реактора и продувают систему азотом. Затем начинают подавать сырье с объемной скоростью (при использовании платинового KaTajiHsaTopa) 1,5—2 ч температура 480—500 °С. При тех же условиях платинорениевый катализатор работает более селективно, давая повышенное содержание ароматических углеводородов в 1гатализате при меньшем коксообразовании в результате побочных реакций. Рабочую тетрадь подготавливают к опыту по форме, указанной на с. 153. [c.162]

Отмеченные закономерности были учтены при выборе объекта для первого промышленного применения аэрозольного метода ингибирования коррозии газопроводов неочищенного сероводородсодержащего природного газа. Им стал газопровод Зеварды-Мубарекский газоперерабатывающий завод (протяженность — около 100 км диаметр — 1020 мм давление газа — 5,6 МПа скорость газового потока — около 1 м/с), в транспортируемом по нему газе содержится более 1% H2S и около 4% СО2. На газопроводе был произведен монтаж стационарной аэрозольной установки с форсункой, предложенной фирмой Se a (Франция). Установка работала в непрерывном режиме около года. Контроль эффективности ингибиторной защиты осуществляли периодически в течение 238 суток. Ингибирование проводили неразбавленным (100%-ная концентрация) ингибитором СЕКАНГАЗ с расходом 15 л/сут. Образцы-свидетели устанавливали на различных участках газопровода. Результаты длительных испытаний ингибитора свидетельствуют [146] не только о его высокой эффективности, но и об эффективности аэрозольного метода в целом. Толщина ингибиторной пленки в различное время и на разных участках газопровода составляла от 0,5 до 3,2 мкм. Скорость общей коррозии металла была очень низкой и изменялась от 0,0001 до 0,006 мм/год. Содержание водорода в металле находилось на уровне металлургического и не превышало 3 см /ЮО г. За время испытаний изменение пластических свойств металла зафиксировано не было. [c.227]

Метод оценки влияния бензинов и присадок на рабочие показатели двигателя. Сущность метода заключается в определении изменения показателей мощности и удельного расхода топлива, а также влияния на состав отработавших газов при работе двигателя на испытуемом образце топлива по сравнению с эталонным топливом. Метод разработан во ВНИИ НП. Испытание проводится на стенде, созданном на базе модернизированной установки НАМИ-1 М с одноцилиндровым отсеком двигателя ЗИЛ-130. Стенд состоит из двигателя, электробалансирной машины, устройства электронного регулирования и автоматического поддержания постоянной частоты вращения коленчатого вала, контрольно-измерительной аппаратуры с автоматическим поддержанием температурного режима двигателя и температуры воздуха на впуске, устройств регулирования и измерения расхода воздуха и топлива, регулирования угла опережения зажигания, отбора и анализа проб отработавших газов. Перед проведением испытаний установку обкатывают и проверяют в соответствии с методикой. Сравнение показателей работы двигателя на испытуемом и эталонном топливах производится по регулировочной характеристике по расходу топлива, снятой при изменении частоты вращения коленчатого вала от 1200 до 2000 мин . При испытании поддерживается следующий температурный режим температура охлаждающей воды, выходящей из двигателя -80 3, масла в картере — 74 2, воздуха на впуске — 37 3°С. Испытание проводится при постоянном положении дроссельных заслонок карбюратора. Измерение расхода топлива и воздуха осуществляется специальными устройствами. На установившихся 3- 4 режимах частоты вращения коленчатого вала, например 1200, 1500, 1800 и 2000 мин , подбирают оптимальный угол опережения зажигания, обеспечивающий наибольшую мощность двигателя при работе на границе детонации. Определяют на каждом режиме расход топлива, обеспечивающий наибольшую мощность (при дальнейшем увеличении расхода мощ- [c.413]

Электрические способы деэмульсации, если они не требовали значительных расходов электроэнергии, были более рациональны, чем предыдущие. Наилучший результат давал способ Кэйджо, требовавший совершенно незначительного расхода электроэнергии. Однако испытания этого метода применительно к эмульсиям арте-мовской и калинской нефтей, произведенные в 1934 г. ГИНИ и АзНИИ, показали, что разложение эмульсии при этом происходит далеко не полное. Помимо этого существенным минусом элект-родеэмульсационных установок являлась их несомненная опасность для обслуживающего персонала (установка работала при напряжениях до 100 тыс. В), а также опасность в отношении пожаров и взрывов. Возможность применения электрических методов деэмульсации была еще совершенно не проработана. [c.71]

Теплотехнические испытания установки. Для определения соответствия эксплуатационных показателей установки проектным по потребляемой тепловой энергии, выходу готового продукта, тепловым и материальным потерям, а также выявления показателей, необходимых для планирования и составления калькуляции себестоимости продукции, составления теплового и материального балансов, производят приемочные, а также эксплуатационные теплотехнические (технологические) испытания установки. Такие испытания позволяют анализировать и оценивать работу установки, отдельных агрегатов и цеха, а также разрабатывать на их основе рациональные энерготехнологи-ческие рел имы, тепловые балансы и схемы энергоснабжения цеха и предприятия. [c.202]

Масштабы переработки сланцев ничтожны в сравнении с добычей и использованием, нефти. Наиб, развита переработка сланцев в России и Эстонии, где их добыча составляет ок. 40 млн. т/год при этом б.ч. сланцев используют как энергетич. топливо, а /5 часть подвергают полукоксованию с выработкой 1,2-1,3 млн. т/год смолы. Ее переработка ориентирована на получение не только СЖТ, но и большой гаммы хим. продуктов электродного кокса, масла для пропитки древесины, мягчителей резины, строит, мастик и др. В России освоены мощные генераторы с газовым теплоносителем производительностью по кусковому сланцу 1000 т/сут проходит испытания установка полукоксования сланцевой мелочи с твердым теплоносителем (сланцевой золой) производительностью 3000 т/сут. В IQA (штат Колорадо) опытное предприятие мощностью 10 тыс. баррелей в день (0,5 млн. т/год) сланцевой смолы работало в 80-е гг. с перебоями в Бразилш аналогичное предприятие имеет мощность по сланцам ок. 0,8 млн. т/год. [c.356]

После проведения испытаний установку разбирают и оценивают загрязненность поршня в баллах, сравнивая его с эталонной шестибалльной шкалой. Чистый поршень оценивают в О баллов. Если черными лаковыми отложениями покрыта вся боковая поверхность поршня - 6 баллов. В современных форсированных карбюраторных и дизельных двигателях удовлетворительно работают масла, у которых балл моющих свойств по ПЗВ не превышает 1,0 балла. [c.162]

Полученные по данным испытаний значения подачи воздуха и потери давления вентилятора наносят на его заводскую характеристику. На эту же характеристику наносят результаты измерений мощности, потребляемой электродвигателем и подсчитанной на основе полученных данных КПД вентиляторной установки. ПроизБеденное таким образом сопоставление паспортных данных вентиляторной установки с результатами испытаний ее работы на действующей градирне позволяет судить о режиме работы вентилятора, загрузке электродвигателя, правильности выбранного угла установки лопастей, возможности (в случае необходимости) повышения подачи или давления вентилятора или снижения количества потребляемой электроэнергии. [c.273]

До установки дополнительного оборудования насосная станция имела грузовой пасос производительностью 450 м /час и зачистной насос производительностью 130 м 1час. Несмотря на столь мощное оборудование, средняя производительность насосной станции Б 1956 г. равнялась 91,1 т1час, а в 1957 (до 1 августа) —Ъ1, т1час. Во время испытаний проверялась работа установки при различной технологии выкачки. Испытывались следующие схемы выкачки (рис. 20). [c.53]

Следующей стадией изучения катализатора явилось испытание алюмоникельмолибденового катализатора в условиях промышленной установки гидроочистки. Катализатор был загружен в контейнеры, изготовленные из нержавеющей сетки с ячейками размером 2,5x2,5 мм, и размешен в каждом из реакторов установки. Для сравне. ия в такие же контейнеры был загружен алюмокобальтмолибденовый катализатор и размещен на одинаковом уровне и равном расстоянии от центра реактора. Образцы катализатора находились в реакторах в течение 20 месяцев. Все это время установка работала на фракции дизель 0 0 оплива при 280—400 X, избыточном давлении 28—40 ат, объемной скорости подачи сырья 0,8—1,2 Г, циркуляции водородсодержа-ще. -о газа 40Э м 1м сырья. Содержание серы в сырье изменялось от 1 до 2 вес. %, а йодное число в сырье достигало 20 г Ь/ЛОО г продукта. За это время катализатор дважды подвергался окислительной регенерации, при которой температура в слое катализатора достигала 550°С. Первая регенерация была проведена после восьми месяцев работы, а вторая — через двенадцать месяцев после первой. После второй регенерации катализатор был выгружен из реакторов. Поскольку в первом (по ходу сырья) реакторе окислительная регенерация прошла не полностью, перед определением активности катализатор дополнительно регенери-ров -ч лябопаторных условиях. [c.126]

В, связи с этим проведено экспериментальное изучение пррцесса классификации сланца в гидроциклоне на установке промыщленного масштаба. Опытны проводились на СПК Сланцы на гидроциклоне диаметром Д=350 мм и промышленной пульпе, получаемой со слива мельницы в отделении H3MeflbiieHiiH сланца. При испытаниях гидроциклон работал, В paapiii,кнутом, цикле с м-ельницей. [c.76]

Для обессоливания смеси биохимически очищенной сточной воды и продувочной воды из градирен на ряде заводов используются установки, работа которых основана на принципе обратного осмоса. Они включают блоки известкования, умягчения во взвешенном слое, фильтрования и обратного осмоса. Согласно зарубежным данным [88], этот метод имеет преимущества по сравнению с ранее используемыми методами замораживания, многокорпусного выпаривания, адиабатического многоступенчатого испарения, парокомпрессорной дистилляцией. Кроме того, в этом процессе не требуется применения оборудования из специальных сталей, и он относительно прост в оформлении. В ближайшем будущем этот метод, несомненно, заменит более дорогостоящий способ термического обезвреживания сточных вод. Работы по его разработке уже ведутся рядом научно-исследова-тельских организаций. Проведены опытные испытания метода обессоливания сточных вод с применением обратного осмоса, ультрафильтрации (для удаления органических соединений), фильтрования через динамические мембраны (для удаления органических соединений и обессоливания). Получаемый в процессе концентрат после прохождения каскада аппаратов направляется на сушку. [c.168]

Суммарное количество конденсата, I выводимого из сепараторов 4 п 6, зависит от режима работы вихревой трубы и достигает максимума при [хг= 0,6 (рис. 77) д = = Qк G, где Рк — количество выделенного конденсата, м /сут О —расход газа через установку, м /сут. Значение [х=0,6 соответствует режиму максимальной холодопроизводительности неохлаждаемой трубы. Абсолютное максимальное количество конденсата, выделяемого в теплообменнике и в вихревой трубе, составляло 10,6 м /сут, что, как указывают создатели установки, на 30—35% больше, чем при охлаждении газа дросселированием. Испытания установки показали, что основная масса конденсата (до 90%), вносимого в вихревую трубу и выделяющегося в ней, выводится с нагретым потоком. Количество конденсата, выделяющегося из охлажденного потока, составило 1,5—2,5 м /сут при [х>0,5 и слабо зависело от параметра [х. Содержание конденсата в нагретом потоке существенно определяется его расходом. Макеимальное количество конденсата выводится при [1<0,5. При уменьшении расхода нагретого потока содержание конденсата в нем уменьшается. Так, при увеличении ц с 0,53 да 0,98 количество конденсата [c.197]

Гидродинамические испытания установки подтвердили, что конструкция колонн и выбранный режим работы обеспечили заданную производительность (300 м ч), равномерное распределение фаз по сечению аппарата площадью 9 м ири малом уносе смолы и стабильной работе всех систем. Измерения коэффициентов продольногоперемешивания в одно- и двухфазном потоках показали их совпадение с предполагаемыми (см. рис. 22). Ио виду функций интенсивности [4 б, с. 124] было определено, что колонны работают в режиме вытеснения и описываются однопараметрической диффузионной моделью, по которой проводился расчет. [c.114]

Скорость гидролиза минимальна при pH = 4,5 - 5,0, и долговечность мембраны в таких условиях существенно повышается. Если срок аффективной службы мембраны определяется временем, в течение которого постоянная В удваивается, срок службы мембраны при обработке раствора Na l будет равен (как показывают расчеты) 4 годам при pH =4-5 2,5 годам при рН=6 и лишь нескольким дням при оН =1 (или pH =9). Известно небольшое число экспериментальных данных, пригодных для проверки предсказанной максимальной долговечности мембран. В опытной установке, построенной для обессоливания солоноватых вод и непрерывно действующей с 1965 г., срок службы мембран оказался довольно большим даже без регулирования рН /53/, После 20 месяцев непрерывный работы при pH =7,5 для обрабатываемого раствора и продукта задерживание одной группы мембран снизилось с 96 до 90%, а некоторые мембраны функционировали без замены в течение 3 лет /54/. Долговечность этих мембран значительно превышала предсказанную (которая оценивалась, однако, исходя из проницаемости плотных мембран по отношению к хлориду натрия). Это говорит о том, что оценки долговечности пригодны лишь для мембран с высокой селективностью и лишь для растворов хлорида натрия (но даже при таких ограничениях эти оценки не следует считать точными). Оценивать срок службы других мембран (таких, как мембраны, испытанные в работе /53/) или долговечность мембран при обработке других растворов довольно трудно. [c.157]

При продолжительной и непрерывной работе гид-равличеокие параметры (напорно-расходная характеристика) остаются постоянными, фильтрующая микросетка также не претерпевает каких-либо изменений, коль-матации сетки не наблюдается. Примером этого могут служить результаты испытаний, проведенных в период осеннего паводка на р. Куре. Установка работала 720 ч без остановки. За это время при максимальной мутности исходной воды 3300 мг/л потери давления в фильтрующей сетке возросли всего на 15—20 Па (начальные [c.29]

Наиболее сложной и ответственной частью установок ИТ9 является одноцилиндровый двигатель, от исправности которого зависят результаты испытания. При работе одноцилиндрэвых двигателей на установках ИТ9 могут обнаружиться следующие неисправности. [c.148]