Дефектоскопия трубопроводов

АЭС в период входного контроля и пуско-наладочных работ. Наплавку корпуса реактора контролировали методом цветной дефектоскопии, трубопроводы — УЗК. [c.201]

В табл. 20 приведены постоянные А, п, а и а, полученные на основании анализа результатов дефектоскопического контроля на АЭС в период входного контроля и пуско-наладочных работ. Наплавку корпуса реактора контролировали методом цветной дефектоскопии, трубопроводы — УЗК. [c.157]

Объем контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией трубопроводов пара и горячей воды и их элементов в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды должен й ть не менее указанного в табл. 4.10. [c.254]

Технические возможности ДОАО Оргэнергогаз в области внутритрубной дефектоскопии трубопроводов [c.144]

Кроме того, смонтированная камера запуска ОУ Ду 1400 позволяет испытывать герметичность снарядов-дефектоскопов, предназначенных для проведения внутритрубной дефектоскопии трубопроводов. [c.134]

Электроискровым дефектоскопом трубопроводы проверяют следующим образом. Искателем проводят по резиновой обкладке, наблюдая при этом за проверяемым участком. При наличии в обкладке сквозного дефекта возникает ярко пульсирующая искра длиной от [c.268]

Ревизию технологических трубопроводов в основном ведут службы технического надзора, оснащенные необходимым оборудованием и приборами. На большинстве предприятий созданы лаборатории контроля, которые обеспечивают не только дефектоскопию действующих трубопроводов и оборудования, но и осуществляют контроль материалов и деталей, поступающих на предприятия для ремонта и реконструкции. [c.195]

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

Необходимо предусмотреть звуковую и световую сигнализацию,, срабатывающую при уменьщении pH среды ниже восьми. Через каждые 450 ч работы нужно проверять целостность трубопроводов от тройника до аппаратов с тем, чтобы своевременно выявить износ металла, вызванный коррозией. В случае обнаружения коррозии на одном участке необходимо проверить и другие линии, а также аппараты. Проверку нужно проводить методом ультразвуковой дефектоскопии. При проверке необходимо замерять толщину стенок трубопровода перед и после запорной арматуры, диафрагм, колен трубопроводов и др. [c.87]

Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют 1) определять дефекты сварных швов любого вида (стыковых, внахлестку, угловых, тавровых) благодаря использованию прямого, отраженного или двукратно отраженного луча (рис, 4.30) 2) выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения) 3) измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним. [c.140]

Дефектоскопы применяются для контроля ответственных швов листовых конструкций и трубопроводов. Источником излучения в гамма-дефектоскопах являются изотопы селен-75, иридий-192, цезий-137 и др. Для крепления гамма-дефектоскопов на контролируемых конструкциях используются специальные устройства — штативы, зажимы, передвижные тележки. [c.141]

Источники ионизирующих излучений применяются при дефектоскопии (контроль сварных соединений), н контрольно-измерительных п регулирующих приборах (толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, регуляторы уровня), для ведения контроля за технологическими процессами (применение меченых атомов или частиц катализатора в аппаратах и трубопроводах), в нейтрализаторах зарядов статического электричества, для определения в воздухе рабочих помещений очень малых концентраций газов или пыли (сигнализаторов). [c.52]

Вновь смонтированные трубопроводы подвергают техническому освидетельствованию до выполнения изоляции. На тепловых электростанциях допускается освидетельствование вновь смонтированного трубопровода, изготовленного из бесшовных труб, с наложенной изоляцией при условии положительных результатов, 100%-го контроля элементов трубопроводов (труб, фасонных частей) неразрушающими методами дефектоскопии и предъявления для осмотра сварных стыков и фланцевых соединений без тепловой изоляции. [c.540]

Сравнительная оценка методов внутритрубной дефектоскопии позволяет рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты металла труб (например, металлургические и водородные расслоения), то есть для трубопроводов, транспортирующих коррозионные среды. [c.96]

С целью решения данной проблемы авторами книги создана методика обработки результатов внутритрубной дефектоскопии, которая подразумевает выдачу однозначного заключения по применению стратегии ТО и Р. Методика основывается на разработке базы данных о дефектных участках трубопровода, получаемых по результатам внутритрубной дефектоскопии, оценке потенциальной опасности выявленных дефектов и определении технического состояния трубопровода. Это позволяет обеспечивать надежность систем трубопроводного транспорта путем реализации оптимальной стратегии ТО и Р, [c.97]

Результаты внутритрубной дефектоскопии представляют собой значительный массив данных (до 1500 единиц на 25-30 км трубопровода). Оперативность его обработки, а также достоверность и доступность информации определяют качество оценки технического состояния трубопровода. Поэтому требуется автоматизированный банк данных, включающий справочную информацию, возможность статистической обработки результатов, статистику проведенных исследований и методику рещения специальных задач. [c.98]

Информационная база дефектных участков трубопровода содержит сведения, полученные как методами внутритрубной дефектоскопии, так и путем наружного контроля. В этом блоке накапливаются и анализируются статистические данные об идентификации дефектов, о погрешностях методов измерения и приборов. Данные формируются в виде таблиц по каждому трубопроводу с информационными полями, которые содержат графические файлы с изображениями дефектов и их описаний. [c.104]

Блок обработки дефектов представляет собой блок программ, состоящий из двух основных разделов, — статистической и математической обработки дефектов. Блок позволяет проводить первичную обработку дефектов после завершения внутритрубной УЗД. В блоке статистической обработки дефекты сортируются по видам, анализируется их взаимосвязь, определяются участки трубопровода с наибольшим количеством дефектов. Математическая обработка предусматривает расчет распределений по видам дефектов, подготовку данных для проведения факторного и регрессионного анализов, а также решение специальных задач (подбор закона распределения параметров дефектов на участках трубопровода, недоступных для внутритрубной дефектоскопии, решение регрессионных уравнений и других). [c.104]

Участки трубопровода Рис. 30. Результаты внутритрубной дефектоскопии и прогнозирования дефектов [c.108]

Моделирование коррозионных повреждений трубопроводов по результатам внутритрубной ультразвуковой дефектоскопии [c.109]

Одним из наиболее перспективных методов контроля состояния соединительных трубопроводов является внутритрубная дефектоскопия [25, 30, 40-43], В 1991-1995 гг. инспекцией по внутритрубной диагностике получены и систематизированы данные о состоянии металла соединительных трубопроводов, на основе которых была построена модель изменения количества их коррозионных повреждений на ближайшие 5 лет. При [c.109]

Рис. 31. Количество дефектов внутренней поверхности трубопровода, выявленных внутритрубной дефектоскопией в 1990 и 1995 гг.

Анализ изменения распределения дефектов внутренней поверхности трубопровода, выявленных при повторных прогонах внутритрубного ультразвукового дефектоскопа-снаряда, показал, что увеличение их числа произошло неравномерно по длине трубопровода и имело место в основном на тех участках, где при первом прогоне было зафиксировано наибольшее количество дефектов. Следовательно, рост числа дефектов за последние годы не был явлением случайным, а непосредственно связан с усилением воздействия одного или группы рассмотренных факторов на отмеченных участках трубопровода. [c.114]

Модель прогноза строили для параметров местоположение на дистанции" и количество дефектов" по данным первого прогона внутритрубного дефектоскопа-снаряда. Анализ регрессионных уравнений для параметра местоположение дефекта на дистанции" показал, что при изменении режимов работы трубопровода образование прогнозировавшихся дефектов происходило хаотично и не отражало реальной картины повторного прогона. Поэтому в дальнейшем этот параметр не рассматривали. [c.114]

В [48, 49] проведен анализ эффективности ингибиторной защиты данного трубопровода. Отмечено, в частности, что применяемые типы и концентрации ингибиторов оптимальны для принятых факторов при защите стальных трубопроводов. Это нашло подтверждение и в ходе анализа данных внутритрубной дефектоскопии, проведенной в 1991-1993 гг. Однако повторные прогоны, осуществленные в 1995 г., показали увеличение числа дефектов внутренней поверхности трубопровода, что, по-видимому, связано с изменившимися условиями эксплуатации и ингибирования. [c.115]

Отсутствие совершенных средств контроля зарождения и развития повреждений металла, общепринятых принципов назначения новых сроков службы оборудования и трубопроводов с учетом их фактического состояния и условий работы не позволяют осуществлять высокоточное прогнозирование момента отказа конструкции. Оценку показателей надежности и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов по зафиксированным параметрам их технического состояния проводят согласно научно-технической документации [57, 62-65] и методикам [30, 64, 66-81, 89 91]. Оценку фактической нагруженности оборудования и трубопроводов выполняют расчетными методами с учетом фактической геометрии и размеров конструкций, вида и величины выявленных дефектов и вызываемой ими концентрации напряжений, а также результатов экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния металла и изменения его физико-механических свойств. За исключением трещин механического или коррозионного происхождения развитие остальных повреждений трубопроводов прогнозируют по результатам внутритрубной или наружной дефектоскопии и контроля коррозии. [c.139]

Филиал ДОАО Оргэнергогаз - Саратоворгдиагностика -имеет большой опыт и высокий технический потенциал по проведению внутритрубной дефектоскопии трубопроводов на основе использования достижений магнитного метода. [c.144]

По результатам диагностики комбинированным дефектоскопом трубопровода ст. Бинарадка-Ульяновск, участок 17-155 км, было выявлено значительное количество закритических дефектов. Это в основном продольные риски, риски с трещинами на горячекатанных трубах производства Чехословакии. Все дефекты были обнаружены на местности. ООО Самаратрансгаз провело дополнительный дефектоскопический контроль (ДДК) дефектов и предоставило данные ЗАО НГКС , что позволило оценить сходимость данных. Видно, что в полосу допуска по глубине дефекта 10 % попало 87 % испытаний (рис. 13). [c.358]

Испытательной средой для нагружения трубопровода является вода. Испытания проводятся на открытом воздухе на специально оборудованных стендах при температуре не ниже + 5 °С. Перед началом испытаний производится дефектоскопия трубопровода и сварных стыков, определяются физико-механические свойства и прочностнью характеристики трубной стали, производится обследование натурных дефектов или нанесение искусственных. [c.117]

Толщину стенок трубопроводов определяют обстукиванием молотком, ультразвуковым толщиномером или при помощи засверловок с последующей заваркой (на трубопроводах, выполненных из сталей 0Х18НС0Т, Х18Н10Т и др.). Для трубопроводов, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, не допускаются сквозные засверловки. Сварные стыки подвергают рентгено-гаммапросвечиванию и ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Механические свойства металла проверяют в том случае, если обнаружены какие-либо изменения. [c.200]

Использование современных технических средств диагаостики -профилемеров и дефектоскопов позволяет помимо обнаружения дефектов определять их тип согласно принятой классификации и геометрические параметры, что, в свою очередь, позволяет производить расчеты на прочность и оценивать техническое состояние трубопровода. [c.31]

Финансовые затраты при этом сопоставимы с затратами на применение других мер по обеспечезшю безопасности трубопроводов. Так, например, стоимость определения потери металла трубопровода дефектоскопами составляет 281,3-825 /км обычны.ми и 1875-3125 8/км усовершенствованными методами [41], а необходимая периодичность обследования может достигать 2-3 раза в год. Применение же течеискателей, хотя и является менее дорогостоящим, в силу своей периодичности не может служить эффективным инструментом для снижения риска возникновения аварий, так как регистрирует только сам факт утечки. [c.47]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

УЗД типа икгазсап обнаруживает любые дефекты диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и обеспечивает точность измерений 0,5 мм (по глубине) для дефектов диаметром более 20 мм и глубиной более 1 мм. При этом в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Разрешающая способность приборов зависит от характера дефектов. Например, УЗД определяет все размеры дефектов металла трубы, а магнитный дефектоскоп — только их глубину. Таким образом, УЗД соединительных трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, имеет преимущество перед магнитной дефектоскопией, поскольку наряду с поверхностной коррозией позволяет выявлять дефекты металла труб. [c.96]

Рис. 32а. Дефекты внутренней поверхности трубопровода УКПГ-ГПЗ по данным внутритрубной дефектоскопии и модели прогноза его дефектности при различных технологических параметрах (УКПГ-6-ГПЗ)