Дефект механической обработки

К дефектам механической обработки относятся искажение геометрической формы детали при ее изготовлении, повреждения при ремонте, подрезы галтельных переходов, следы грубой механической обработки, надиры, риски и т. д. [c.102]

Металлическая поверхность не бывает идеальной, на ней практически всегда имеются те или иные дефекты, в частности многочисленные мелкие трещины. Молекулы жидкости при адсорбции такой поверхностью проникают в микротрещины и взаимодействуют с поверхностью металла в момент разрыва или перестройки связей, оказывая определенное влияние на это взаимодействие. Как показал П. А. Ребиндер [212, 213], описанное явление является причиной понижения прочности кристаллической поверхности. Эта особенность взаимодействия адсор-батов с адсорбентами, получившая наименование эффекта Ребиндера, нашла широкое применение в технике, в частности лри бурении твердых пород и механической обработке металла (резании, шлифовании). [c.192]

Дефекты механической обработки [c.21]

Качество плакирования проверяется визуально. Отслаивание выявляется простукиванием со стороны наплавленного слоя молотком. Браковочным признаком является глухой звук. Газовые раковины и другие дефекты после механической обработки не допускаются и устраняются повторной переплавкой латуни. [c.72]

Овальность шеек Устранить дефект механической обработкой и заменить вклады-щи [c.74]

При осмотре, который выполняют либо невооруженным глазом, либо при необходимости с применением лупы и приборов магнитного или ультразвукового контроля, выявляют внешние дефекты трещины, глубокие риски, следы грубой механической обработки. При контроле ультразвуковым методом обнаруживают внутренние объемные дефекты, а магнитным методом — поверхностные дефекты. [c.322]

Годность деталей проверяется по внешнему виду. Поверхность после электролитического полирования должна быть ровной, гладкой и блестящей. На поверхности не допускается точечной коррозии, следов разъедания, полос и белых матовых пятен. Применение электролитического полирования улучшило качество работы и клапанов и облегчило выявление на поверхности дефектов механической обработки и пороков металла. [c.51]

Дефекты механической обработки и сборки Попадание твердых частиц Коксование масла [c.276]

Дефекты механической обработки и сборки [c.276]

Для обеспечения высокого качества как лакокрасочных, так гальванических и химических покрытий необходима тщательная подготовка защищаемых поверхностей. Недопустимы малейшие следы жира, коррозии, окалины, заусенцы, риски и другие дефекты механической обработки. [c.219]

Наличие дислокаций и плоских дефектов в реальных кристаллах сильно сказывается на механических свойствах твердых тел. Однако это отнюдь не означает, что монокристаллы вещества по прочности всегда будут превосходить его поликристалличе-ские конгломераты. Все будет зависеть от степени взаимодействия дислокаций и плоских дефектов с другими дефектами твердого тела. Так, монокристаллы чистого железа очень пластичны, в то время как стали, имеющие блочную структуру, проявляют прочность в сотни раз большую за счет взаимодействия дислокаций с примесными дефектами. Междоузельные примесные дефекты, как правило, затрудняют движение дислокаций, осложняя механическую обработку металлов. В связи с этим при механической обработке высокопрочных металлов, таких, как титан, молибден, бериллий, вольфрам, обычно проводят их тщательную очистку от примесей азота и кислорода. [c.82]

В разъемных корпусах результате старения литья или дефектов механической обработки возможно искажение формы отверстия, при котором металл в зоне разъема выпучивает в сторону отверстия и зажимает ("закусывает") наружное кольцо подшипника. Явление это проявляется через довольно длительное время после сборки. [c.151]

Контроль поковок, как правило, выполняют после термообработки, измельчающей структуру, но могущей вызвать новые или раскрыть имеющиеся дефекты, однако до механической обработки (прорезки пазов, выточек), когда заготовка имеет наиболее простую форму. [c.202]

Поковки. По форме и размерам поковки должны соответствовать чертежам готового изделия с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062—67, ГОСТ 7829—70 и ГОСТ 7505—55. Качество поверхности, механические свойства поковок, допускаемые дефекты и методы их устранения должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479—70. В случае изготовления поковок, размеры которых выходят за пределы, предусмотренные ГОСТ 8479—70, требования к механическим свойствам поковок должны быть оговорены в чертежах деталей или дополнительных технических требованиях. [c.12]

Приготовление образцов. Испытания проводятся на плоских образцах, имеющих форму диска диаметром 25- 100 0,5 мм и толщиной 2- -4 0,2 мм. Измерения могут проводиться и на плоских образцах квадратной формы. Сторона квадрата в этом случае составляет 25-Ь 100+0,5 мм. Торцевые поверхности образцов должны быть строго параллельны друг другу и не иметь следов механической обработки, трещин, раковин, складок, вмятин, царапин, посторонних включений и других дефектов. Для каждого испытуемого материала используются не менее трех образцов. Образцы перед испытанием в соответствии с ГОСТ 6433.1—71 должны быть выдержаны в течение 24 ч при темпе(ратуре 20 2 °С и относительной влажности 65 5%. [c.143]

На поверхности отливок, подлежащих механической обработке, допускаются без исправления места, расчищенные от трещин, раковин и других дефектов, если глубина их не превышает 2/3 припуска на механическую обработку. [c.69]

Уплотнительные поверхности корпусов, крышек и обтюраторов необходимо контролировать на качество поверхности (забоины, риски, следы коррозии, трещины) и точность геометрической формы. Устранение дефектов и получение правильной геометрической формы необходимо выполнять механической обработкой и шлифовкой всей поверхности. Запрещается устранять дефекты на уплотнительных поверхностях зачеканкой и установкой ввертышей. [c.376]

Трещины усталости — наиболее распространенный эксплуатационный дефект, появляющийся в результате действия высоких переменных напряжений. Трещины усталости возникают, как правило, в местах концентрации напряжений (галтели, резкие переходы сечений, подрезы, основание резьбы и зубьев шестерен, углы шпоночных канавок, отверстия для смазки и др.), а также в местах дефектов металлургического и технологического происхождения или следов грубой механической обработки поверхности (глубоких рисок, следов резцов и т. п.). [c.477]

Согласно сказанному выше, сталь, прошедшая холодную механическую обработку, корродирует в природных водах с той же скоростью, что и отожженная [1]. Однако в кислотах скорость коррозии нагартованной стали увеличивается в несколько раз (рис. 7.1). Традиционно многие авторы приписывали этот эффект остаточному напряжению в металле, которое увеличивает склонность к коррозии. Но эта интуитивная концепция, вероятно, неверна, так как остаточная энергия, приобретенная в результате холодной деформации (по калориметрическим данным обычно <7 кал/г), недостаточна, чтобы обусловить значительное изменение энергии Гиббса [3]. Вероятно, наблюдаемое увеличение скорости коррозии обусловлено скорее сегрегациями атомов углерода или азота по дефектным местам, образовавшимся вследствие пластической деформации (рис. 7.2), чем влиянием самих дефектов (рис. 7.3). На этих участках водородное перенапряжение ниже, чем на цементите или на железе [2], и это, возможно, наиболее важный фактор. Второстепенными факторами являются [c.130]

Финишная обработка изделия в целях удаления наплывов, натеканий и других дефектов механическим путем. [c.524]

Например, недавно для контроля элементов электронной техники и небольших деталей приборов разработан метод, названный фотоакустическим. Ультразвуковые колебания в ОК возбуждают импульсами лазера, а принимают небольшим пьезоэлементом на частоту порядка 1 МГц, приклеенным в какой-либо точке объекта. Сканирование поверхности ОК лучом лазера синхронизировано с разверткой экрана дисплея. В точках поверхности, где имеются какие-либо аномалии (поверхностные или подповерхностные дефекты, внутренние напряжения, повышенная шероховатость), интенсивность возбуждаемых ультразвуковых колебаний меняется, что вызывает изменение яркости свечения или цвета изображения на экране дисплея. Например, гребешки рисок от механической обработки фиксируются как увеличение сигнала, а впадины — как уменьшение. Дефекты ослабляют сигнал. [c.265]

В меньшей степени электродный потенциал зависит также от кристаллической модификации металла, различных дефектов в его решетке, от различных напряжений во внутренней структуре, создаваемой механической обработкой металла (ковка, прокат, волочение и т. п.). [c.318]

В 3и1 и Зи2 войдут также затраты, связанные с ремонтом забракованной (в некоторой части - ошибочно) продукции, сюда же войдет положительный эффект от своевременного выявления брака. Например, своевременное обнаружение брака в заготовке позволит не выполнять различные последующие технологические операции, с тем чтобы не обнаружить неожиданно неисправимый дефект при финишной механической обработке. Наконец, последнее слагаемое позволит учесть эффект от снижения нормативного запаса прочности при условии выполнения неразрушающего контроля. [c.35]

У механически обрабатываемых деталей размеры с не указанными отклонениями выполняются по 7-му классу точности, а у деталей и узлов без механической обработки — по 9-му классу точности — ОСТ 1010 и ГОСТ 2689—54. На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами или техническими условиями на материалы. [c.9]

Конструктивные и механические повреждения. Многие конструкции имеют отверстия, внутренние углы и т. д. такие области могут действовать как участки зарождения потенциальных трещин. К тому же несовершенные методы механической обработки и случайные повреждения поверхности могут привести к образованию узких, длинных рисок следует заметить, что такие дефекты являются общими и потенциально очень опасными. [c.414]

Контрольным параметром режима намагничивания является напряженность магнитного поля на поверхности изделия. При контроле на остаточной намагниченности для изделий с грубо обработанной поверхностью, на которой возможно выявление лишь сравнительно крупных дефектов, используется магнитное поле на поверхности детали напряженностью около 30 А/см. Для контроля деталей после механической обработки используют режим, при котором на поверхности детали обеспечивается напряженность магнитного поля около 100 А/см. В исключительных случаях для выявления, например, тонких шлифовочных трещин используют режим повышенной жесткости, при котором на поверхности детали напряженность магнитного поля достигает 150— 180 А/см. [c.137]

В некоторых случаях дефекты чугунных отливок могут быть исправлены путем сварки. Сварка чугуна представляет большие трудности по сравнению со сваркой стали. Из-за низкой пластичности чугуна в процессе охлаждения наплавленного металла возникают трещины. При быстром охлаждении наплавленного металла также получается отбеленный чугун, очень твердый и не поддающийся механической обработке. Большое количество графита, легко соединяющегося с кислородом в процессе сварки, приводит к пористости шва. [c.53]

Дефекты механической обработки. Наиболее частым дефектом механической обработки является несоответствие геометрических размеров и качества поверхности установленным требованиям. Дефекты типа не-сплошностей в процессе механической обработки возникают редко, например, при обработке резанием в металле, который имеет большие поверхностные напряжения, могут возникнуть трещины. Исключение со-стаатяет операция шлифования, при колхзрой происходит резкий нагрев поверхностного слоя металла, что может привести к появлению сетки мелких трещин и к прижогам (локальным перезакаленным участкам). При правке и рихтовке издатий и монтаже оборудования также могут появляться поверхностные трещины, расположенные поперек направления максимальных растягивающих напряжений. [c.76]

Фишбек 2 и R. С. С. 3 и Джонс указывают, что нитрирование сталей, содержащих только хром (без алюминия), дает неудовлетворительные результаты. Если температура превышает 500°, поверхность начинает разрушаться вследствие возникающих напряжений, и твердость понижается. Стали, содержащие алюминий с добавкой хромя, дали хорошие результаты при двухступенчатой закалке при 500 и 600°. Присутствие алюминия, однако, не является несомненным преимуществом, так как появление включений окиси алюминия непосредственно под поверхностным слоем иногда приводит к дефектам механической обработки. Интерес представляет азотирование сталей, содержащих хром, молибден и ванадий, описанное Штраусом и Махиным Большое значение имеет открытие Бромлея и др., которые [c.616]

Влияние механической обработки внутренней поверхности труб. Первые центробежнолитые трубы для змеевиков печей применяли без механической обработки внутренней поверхности. Такая поверхность оказывалась нестойкой к действию углерода и коррозионным разрушениям. На ней очень быстро появлялись коррозионные язвины и выпучивания, наблюдались выделения графита и хрупкие разрушения. Без дефектов оставались только места сварных соединений труб. В результате тщательного обследования удалось установить причину сварные швы, которые механически обрабатывались для [c.169]

Дефекты корпусов из хромомолибденовых теплостойких сталей удаляют механическим способом. Допускается удаление дефектов огневым способом с последующими зачисткой поверхности на глубину не менее 1,0 мм и контролем неразруша-ющими методами на отсутствие трещин. При огневом способе необходим местный подогрев до температуры 200—250 °С. Допускается вырезка дефектов и без предварительного подогрева. В этом случае предусматривают припуск 4—5 мм на механическую обработку. Припуск удаляют шлифовальным кругом или фрезерованием с последующим контролем на отсутствие трещин. [c.356]

Хорошо известно, что приготовление полупроводниковых электродов не обходится без химического или электрохимического травления [6]. Его основная цель удалить с полупроводника поверхностные загрязнения и дефекты и в первую очередь — так называемый нарушенный слой, возникающий на образце в результате его механической обработки (резка, шлифовка, полирование) и содержащий множество структурньгх макро-и микродефектов, искажающих присущие данному полупроводнику электрические свойства. К сожалению, для алмаза не существует удобного способа химического травления. (Правда, в нем обычно не возникает особой нужды, потому что полировка алмаза может проводиться без применения абразива и, по-видимому, не сопровождается образованием нарушенного слоя и ухудшением полупроводниковых характеристик поверхности алмаза. Алмаз полируют на чугунном круге под действием развивающегося нагрева поверхность алмаза графитизируется, а графит испаряется.) [c.26]

После удаления шлака каждую прихватку тщательно проверяют на отсутствие пор и трещин. Прн наличии дефектов прихватку удаляют, стык вновь подготавливают и прихватывают. На трубах из ферритных, нолуферритных, закаливающихся сталей прихватки следует удалять только механической обработкой. [c.413]

Помимо расширения линий дефекты упаковки приводят к уменьшению интенсивности линий, подвергаюидихся уширению. Это особенно отчетливо проявляется у линий 100 и 101 в случае гексагональной плотнейшей упаковки и 102 (в кубической ячейке - 002) - в случае кубической плотнейшей упаковки. Дефекты упаковки вызывают не только расширение линий, но и их смещение. Иногда появляется и асимметрия профиля дифракционной линии. Это тоже легьсо понять по аналогии с политипией центр тяжести группы линий, появляющихся на месте одиночной линии при идеальном чередовании слоев, может не совпадать с положением этой линии. Понятно и возникновение асимметрии. Дефекты упаковки могут наблюдаться не только у фаз, построенных по принципу плотнейшей упаковки, но и у других веществ. Помимо специфических условий роста дефекты упаковки появляются, например, при механической обработке металлов. Напили-вание и дробление в ступке приводит к появлению дефектов упаковки. В случае неметаллических объектов появление дефектов упаковки может быть вызвано сухим растиранием. [c.238]

В формуле (292) II — энергия активации процесса разрушения, у — коэффициент (показатель концентрации напряжений), Т — температура. Величина То (То 10 с) оказалась практически одинаковой для любых твердых тел и их состояний. Энергия и сохраняется постоянной для данного вещества при любом воздействии (отжиге, механической обработке, легировании, облучении и т. д.). В отличие от Тц и 17о коэффициент у легко изменяется в зависимости от обработки тела. Член 70 выражает ту работу, которую в разрушении тела выполняет внешняя сила (напряжение о). Остальную часть работы, т. е. и — "уа, выполняют тепловые флуктуации. Из того факта, что при различных обработках данного вещества величина и остается постоянной, а изменяется лишь коэффициент 7, следует важное заключение межатомное воздействие, определяемое ближним порядком в расположении атомов, не меняется при варьировании состояния вещества. Меняется, следовательно, не атомное строение тела, а надатомное (субатомное), т, е. происходят изменения взаимодействия, формы и величины областей с размерами в десятки—сотни атомных. Наличие такой субатомной структуры или дефектов определяет локальные напряжения в теле, а изменение данной структуры ведет к изменению уровня перенапряжения (к изменению 7). [c.183]

Технология гибки, вальцовки, горячей и холодной штамповки, механической обработки указанных биметаллов существенно не отличается от технологии обработки монолитных сталей. Существенное отличие имеет сварка биметаллов, связанная с применением различных технологических процессов для соединения основного и плакирующего слоев. Стали этих слоев отличаются по химическому составу, физическим и механическим свойствам. При сварке происходит неизбежное перемешивание металлов плакирующего и основного слоев с образованием малопластичных структур, склонных к образованию трещин. Кроме трещин в сварных соединениях биметаллов возникают также дефекты типа пор, шлаковых включений, непроваров и несплавлений. Для сварки биметаллов используют три-четыре электрода различных марок. Сварной шов аппаратуры из биметаллов имеет сложную структуру, поэтому методика его ультразвукового контроля отличается от методики контроля сварных швов монометаллов [13—15]. С ростом разницы акустических сопротивлений основного и плакирующего слоев при ультразвуковом контроле приходится учитывать также явления преломления, отражение и трансформацию волн на границе слоев. Исследования показали, что для биметаллов, [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология