Покрытия в вакууме

Осаждение металлических покрытий в вакууме является новым перспективным способом, обладающим большой производительностью, особенно при нанесении покрытий большой толщины. Вакуумной металлизацией можно получить покрытия практически из любых металлов, а также их окислов, причем этим способом можно получить многослойные композиционные материалы с дифференцированной толщиной каждого слоя. [c.82]

Есть несколько способов осаждения металлических покрытий в вакууме, но наиболее производительно термическое осаждение (испарение) металлов. Испаритель с металлом для покрытия помещают в вакуумную камеру. К испарителю подают тепловую энергию обычно с помощью электронно-лучевой пушки, металл разогревается до температуры, при которой давление его паров достигает 1,33 Па. Стальная полоса непрерывно движется над испарителем, и пары металла, конденсируясь, образуют на ней плотное однородное покрытие. Одно из важных достоинств вакуумной металлизации — отсутствие горячих и вредных цехов, большого количества сточных вод, что устраняет вредное влияние на окружающую среду, повышает культуру производства и улучшает санитарно-гигиенические условия труда. Однако вакуумный способ нанесения покрытий требует применения дорогого и сложного оборудования, что связано с техническими трудностями и требует высокой квалификации обслуживающего персонала. [c.82]

Нанесение алюминиевых покрытий в вакууме может осуществляться на металлические и неметаллические детали сложной формы, оптимальная толщина покрытия — 0,025 мм. [c.84]

Нанесение покрытий в вакууме. ... [c.4]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИИ В ВАКУУМЕ [c.140]

МЕТОД ИОННОГО ОСАЖДЕНИЯ ПОКРЫТИЙ В ВАКУУМЕ [c.125]

Эффективную противокоррозионную защиту оборудование обеспечивают покрытия, для получения которых могут быть использованы основные методы нанесения покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление и ионное осаждение. Из них наиболее перспективным вследствие высокой эффективности защитного действия является метод ионного осаждения в вакууме. [c.125]

Метод ионного осаждения покрытий в вакууме основан на термическом напылении защитного металлического покрытия на защищаемую деталь в газовом разряде [70]. При этом обрабатываемая металлическая деталь (подложка) является катодом, испаритель — анодом тлеющего разряда. Металл, используемый в качестве покрытия (подложка), напревают любым методом электрическим, электронно-лучевым и др. Пары [c.125]

Покрытие железо—никель—хром получают осаждением вначале сплава железо-никель, а затем хрома и последующей термической обработкой покрытия в вакууме или атмосфере аргона при температуре 1000... 1100 °С в течение 2. 3 ч. Сплав никель-железо осаждают в растворе, г/л сульфата железа 50. .. 100, сульфата никеля 150. .. 200, лимонной кислоты 10. .. 15, лаурилсульфата натрия 0,5. .. 1 при pH = 2,8. .. 3,1. На полученный осадок, содержащий 45 % никеля, наносят хром из универсального электролита при температуре 55. .. 60 Си плотности-катодного тока 25. .. 30 А/дм . [c.689]

Длительная прочность и термостойкость сплава ВМ-2 без покрытия (в вакууме) и с покрытием (на воздухе) при 1300° С [c.208]

Титановое покрытие (в вакууме) [c.113]

При нанесении вольфрамовых и хромовых покрытий в вакууме порядка 1 10 мм рт. ст. на графитовые подложки в широком интервале температур от 400 до 1000 °С наблюдается высокая адгезия. При механическом отделении вольфрама и хрома от графита линия разрыва всегда проходит внутри материала подложки. [c.212]

Нанесением покрытий в вакууме называют процесс испарения металла в вакууме при, остаточном давлении 1-10" — ЫО мм рт. ст. и температуре испарения в вакууме с последующей конденсацией его паров на каком-либо основании. [c.159]

Дозиметрические приборы. Известно использование эпоксидных смол в ионизационных приборах, которые применяют для обнаружения и измерения ядерных излучений [38, 47, 54]. Такие приборы отличаются малой массой и высокой прочностью, их корпуса стойки к воздействию дезактивирующих сред и легко отмываются от радиоактивных загрязнений. Так, основу конструкции одного из приборов, известного под названием альфа-пробника, составляет отливка из эпоксидной смолы Эпокаст 202 с отвердителем 40, имеющая несколько покрытых в вакууме алюминием параллельных пазов полукруглого сечения. Эта металлизированная отливка является одним из электродов ионизационной камеры и одновременно ее корпусом. [c.171]

Метод нанесения покрытий в вакууме. В этом случае осаждение покрытия производится из паров высокочистого алюминия, полученных при прохождении тока большой силы через вольфрамовую нить. При этом алюминиевая проволока, которая наматывается на эту нить, испаряется. [c.402]

Осажденные в вакууме и полученные гальваническим методом покрытия являются чистым металлом и не имеют химической связи с поверхностью основного металла. Свойства такого покрытия будут те же самые, что у чистого алюминия. Присутствие лака после осаждения покрытий в вакууме будет увеличивать электросопротивление и ограничивать верхний предел температуры при использовании. [c.404]

В установках для получения покрытий в вакууме различны способы нагрева испаряемого вещества. Применяют термическое испарение с электрическим или электроннолучевым нагревом и катодное распыление. В некоторых случаях требуется сочетание вакуумного напыления с ионной бомбардировкой. Для испарения тугоплавких материалов использовали луч лазера [65] с длиной волны 1,06 мкм, генерируемый в стекле, легированном N(1, мощностью —100—150 Дж в 2—4 мс. Луч проектировался в вакуумную установку через стеклянное окно и фокусировался на испаряемом [c.237]

При нанесении покрытий в вакууме остаточные газы могут адсорбироваться на поверхности подложки и нарушать качество покрытия [39]. Для уменьшения такой адсорбции целесообразно применять в необходимых случаях специальные неполярные полимерные пленки и моющие средства, вытесняющие адсорбированный газ и легко удаляемые при откачке без дополнительного нагрева. [c.241]

Предназначана для нанесения алюминиевого покрытия в вакууме на поверхность изделий из стекла. [c.87]

Многие прогрессивные технологические процессы включают нанесение покрытия в вакууме, в первую очередь при изготовлении тонкопленочных элементов интегральных схем. Важная роль здесь принадлежит вакуумному оборудованию, повышение производительности ко- торого — задача технически сложная. Для ее выполнения применяют групповые устройства загрузки и обработки изделий, высокопроизводительные устройства нанесения покрытия, скоростные откачные средства. [c.3]

Методы нанесения покрытий в вакууме получили распространение в последние годы в связи с развитием вакуумной техннки. По состоянию основы в процессе осаждения покрытия методы мол<но разделить на три разновидности [c.140]

В дальнейшем Блокланд и Овербек [76] измерили силы молекулярного притяжения кварцевых пластин и линзы (7 о = ЮО см), покрытых в вакууме слоем хрома толщиной около 1000 А. При этом было исследовано влияние задаваемой разницы потенциалов V между металлическими слоями. Возникающий самопроизвольно Вольта-потенциал между металлическими слоями компенсировался при проведении измерений молекулярных сил подачей разности потенциалов обратного знака. Был применен также новый метод измерения расстояний между телами, состоящий в измерении емкости конденсатора, образуемого слоями металла, принадлежащими двум взаимодействующим телам. Так как измерения велись в широком интервале расстояний Н (от 0,13 до 0,67 мкм), когда могло проявляться неполное запаздывание, результаты сравнивались с уравнением Лифшица (1У.23). [c.98]

Поверхность лаков перед серебрением обезжиривают обычным цутем и обрабатывают двухлористым оловом. Перед покрытием в вакууме поверхность лаков очищают сжатым воздухом или пылесосом. Чистить ее щетками нельзя, так как при этом прверхность лака электризуется. [c.31]

Состав недиффузионных покрытий необходимо выбирать таким образом, чтобы обеспечить совместимость материала покрытия и основы при температурах эксплуатации, а также высокую адгезию покрытия с основой. Эти покрытия наносят методами химического осаждения из газовой фазы, а также различными методами напыления (пламенного, плазменного, детонационного). В последние годы развиваются методы электронно-лучевого напыления покрытий в вакууме, а также напыление различных элементов и соединений с использованием электрических и магнитных полей (ионно-плазменное, в том числе магнетрон ное, катодное напыление, нанесение покрытий в тлеющем и высокочастотном разряде и т. д.). При достаточно высокой температуре процесса часть напыленного покрытия может превратиться в диффузионное. [c.432]

Методом испарения в вакууме наиболее целесообразно наносить покрытия из металлов, которые трудно или невозможно нанести электроосаждением. При этом на противоположные стороны стальной полосы можно наносить покрытия разных металлов, а также получать за один проход полосы многослойные покрытия. В работе [10] приведены данные о работающих, строящихся и проектируемых в СССР и ряде других стран непрерывных агрегатах для нанесения металлических покрытий в вакууме на полосовую сталь. Среди них следует отметить первую в мире промышленную установку производительностью 240 тыс. т в год, пушенную в эксплуатацию в 1966 г. в г. Файерлес Хиллс (США). Скорость движения стальной полосы на этой установке составляет 8 м/с, максимальная ширина полосы—1150 мм, толщина — 0,9 мм, испаряемый материал — алюминий. [c.181]

СПКП. Оборудование для осаждения оптических покрытий в вакууме на изделия квантовой электроники. Номенклатура показателей [c.78]

Долговечность покрытий в вакууме, так же как и на воздухе, зависит от соотношения Мо5г и пленкообразователя (табл. 34). [c.87]

Для нанесения покрытия в вакууме применяют открытые и полуоткрытые шлюзовые системы с неразрыв-. ным транспортным каналом для перемещения изделий, который проходит через несколько рабочих и шлюзовых камер, соединенных между собой и с атмосферой межкамерными каналами. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология