Технологические процессы осаждения Ni — Р-покрытий

Технологические процессы осаждения N1—Р-покрытий [c.21]

Рекомендованные технологические процессы осаждения золотомедных сплавов из электролитов, содержащих избыток свободного цианида, не обеспечивают получения качественных покрытий тол- [c.294]

Рекомендованные технологические процессы осаждения золотомедных сплавов из электролитов, содержащих избыток свободного цианида не могут обеспечить получение качественных покрытий толщиной более 2,5—Зж/с. Осадки получаются рыхлые, шероховатые и для получения покрытий большей толщины требуется ряд промежуточных полировок, повышающих расход золота и значительно усиливающих трудоемкость операций. [c.64]

В описанных выше технологических процессах все покрытия требуют горячей сушки это необходимо для того, чтобы достигнуть максимально высоких показателей качества и обеспечить возможность организации процесса в рамках конвейера. Температура сушки может варьировать от 180 °С для грунтовок, наносимых методом катодного осаждения, до 80 °С при восстановлении отделочного слоя. Типичная схема процесса показана на рис. 9.3. [c.266]

Осаждение драгоценных и редких металлов от всех видов гальванических защитно-декоративных покрытий отличается многими специфическими особенностями. Пре-жде всего технологические процессы осаждения драгоценных и редких металлов характеризуются особой тщательностью каждой операции и бережливым отношением к расходованию солей этих металлов и анодов. Сохранность электролитов и сокращение безвозвратных потерь являются одними из основных задач цеховой работы. Эти условия заставляют каждого производственника внимательно относиться ко всем звеньям технологического процесса. [c.3]

При разработке технологических процессов нанесения гальванических покрытий с использованием ПАВ необходимо подбирать такие виды органических добавок, которые не ухудшают целевые свойства покрытий, или использовать дополнительные органические компоненты, устраняющие негативное влияние основных ингибиторов на свойства получаемых покрытий. Так, при осаждении блестящих покрытий N1 в присутствии 1,4-бутин-диола часто используют добавки сахарина, значительно снижающие внутренние напряжения в осадках, обусловленные включением в них блескообразователя — 1,4-бутиндиола. [c.251]

К наиболее перспективным технологическим приемам, позволяющим повысить производительность электрохимического наращивания металла, относится осаждение железа при нестационарных условиях электролиза Электролиз в проточном электролите, осаждение покрытий с использованием периодических токов, активирование поверхности катода в процессе электролиза (брусками, твердыми частицами и др.), электроосаждение в полях переменной напряженности. [c.159]

Анализ полученных результатов позволяет регулировать процессы коагуляции частиц у электрода для различных типов дисперсных систем, и тем самым управлять технологическими процессами. Так, системы с концентрационным типом электрохимической агрегации более пластичны в смысле возможности кинетики формирования осадка на электроде, но требуют более длительного процесса и дают меньшую величину осадкообразования, чем системы с нейтрализационным типом электрохимической агрегации. Поэтому следует формировать условия по последнему механизму при решении задач электрохимической очистки жидкостей, в частности промстоков, отдавая предпочтение концентрационному типу химического осаждения в процессах формирования покрытий электрофорезом. В этом случае качество получаемых покрытий выше, чем при чисто нейтрализационной коагуляции на электроде [27]. [c.132]

Технологический процесс подготовки под гальванопокрытие матриц из этих материалов состоял из тщательного обезжиривания поверхностей матриц. Матрицы в ванну для осаждения меди завешивали под током. Коррозия матриц из этих материалов в этилен-диаминовом электролите не наблюдалась. Матрицы из алюминия и его сплавов перед покрытием подвергали двойной цинкатной обработке [5]. [c.117]

Большой круг практических задач, решаемых при нанесении полимерных пленок и покрытий на металлы, требует и разнообразных методов нанесения. Наряду с чисто механическими методами (полив, вихревое напыление, погружение в расплав и т. д.) все активнее начинают разрабатываться и другие, в частности электрофизические и электрохимические способы, обладающие неоспоримым преимуществом. Они позволяют резко расширить диапазон полимерных материалов, применяемых в качестве покрытий, получать пленки необычного химического состава и заранее заданной толщины, а также улучшить экономические и технологические показатели процесса осаждения. При решении конкретных задач необходимо выяснить преимущества какого-либо метода с целью применения на практике наиболее эффективного. Качество получаемых покрытий зависит как от используемого метода, так и от состава композиции. [c.3]

Процесс гальванического осаждения позволяет регулировать толщину слоя в самых широких пределах — от одного микрона до нескольких миллиметров. Покрытие обладает высокой чистотой и равномерно распределяется по поверхности металла. Однако этот способ нанесения металлических покрытий имеет недостатки а) наносить покрытия можно только на изделия небольших габаритов, что связано с небольшими размерами ванн, в которых ведется процесс б) необходимо строго соблюдать технологический процесс, иначе можно получить изделия, у которых покрытие непрочно сцеплено с основным металлом в) довольно большой расход электроэнергии. [c.254]

Сульфирование — важнейшая операция в технологическом процессе металлизации указанным способом, определяющая качество металлического покрытия и его адгезию к пластмассе. Для обеспечения воспроизводимых результатов необходимо знать оптимальное время активации (его устанавливают на основе опыта) и систематически контролировать температуру, концентрацию и чистоту серной кислоты. Контроль этих параметров несложен. Для контроля концентрации, как правило, достаточно ареометра, поскольку существует прямая связь между плотностью и концентрацией кислоты [55]. Однако нельзя забывать, что показания ареометра могут быть неточны, так как кислота загустевает по мере увеличения содержания растворенных в ней продуктов сульфирования. Для более точного анализа применяют классический весовой баритовый метод или титрование [74]. После осаждения нерастворимого сернокислого бария и его отфильтрования в растворе остаются продукты сульфирования, которые после удаления избытка бария определяют по сухому остатку или титрованием. [c.83]

Для осаждения цинка на сплавы алюминия (АОО, АМц, АМг, АЛ-11) рекомендуются разнообразные методы наиболее прочно сцепленные цинковые покрытия на алюминии получаются по способу, предложенному А. И. Липиным и М. А. Шлу-гером [15]. Технологический процесс предусматривает применение борфтористоводородного электролита со следующим составом и режимом работы [c.36]

Покрытия Сатин получали раньше осаждением блестящего никеля на заранее огрубленную поверхность или введением в технологический процесс (между никелированием и хромированием) крацевания, так как на полированную поверхность они плохо осаждаются. Новый способ основан на использовании ванн блестящего никелирования, содержащих взвешенные частицы. Двухслойное покрытие N1—Сг на основе Сатин — никель более коррозионностойко (близко к нержавеющим сталям), чем на основе обычного блестящего или матового никеля. [c.71]

Технологический процесс получения катодной пленки на поверхности стали предусматривает осаждение двухслойного покрытия хром — оксид хрома, причем первым слоем является обычный электролитический осадок толщиной 0,006—0,01 мкм, вторым слоем — катодная пленка той же толщины. Применялся стандартный электролит, разбавленный в 5 раз 2 . [c.99]

Электрофоретические покрытия. КЭП помимо электролиза можно получать методом электрофореза 315-324 Таким образом удается ввести в состав покрытия вещества практически любой природы и состава. Кроме того, ускоряется скорость осаждения покрытия, упрощается технологический процесс, образуются более равномерные по толщине покрытия. Комбинируя электролитические и электрофоретические процессы, создают различные виды композиционных материалов. [c.149]

Влияние поляризации среды на взаимодействие частиц диэлектриков проявляется и в технологических процессах, в частности, при электрофоретическом методе формирования покрытий в неоднородном поле (коаксиальная система электродов). Здесь эффект диэлектрического замещения препятствует осаждению на внутренний электрод частиц с ег < е , что приводит к образованию рыхлых и текучих покрытий. [c.138]

Добавок и температуры процесса связана с раЗличныи< влиянием этих факторов на скорость восстановления никеля и фосфора. Так, при изменении pH от 4 до 5 количество восстановленного в единицу времени металла возрастает с 8 до 18 мг/г см , а фосфора — с 0,8 до 1,4 мг/г -см . Увеличение pH и органические добавки, по-видимому, тормозят поступление фосфора в покрытие. Представляет интерес тот факт, что кривая, показывающая-изменение процентного содержания фосфора в осадке в зависимости от кислотности раствора, является как бы зеркальным отражением кривой скорости осаждения покрытия. При длительном использовании в рабочем растворе возрастает концентрация фосфитов, однако это сравнительно мало сказывается на содержании фосфора в осадке. Термическая обработка покрытий, являющаяся одной из операций технологического процесса, незначительно (на 0,4—0,5%) снижает содержание фосфора в покрытии, что, видимо, объясняется протеканием процессов, в ходе которых часть фосфора диффундирует в основной металл, а другая часть, возможно, выгорает (табл. 15). Помимо [c.39]

Целесообразность внедрения любого нового технологического процесса определяется его технико-экономическими показателями. Расчеты показывают, что наибольшее влияние на показатели процесса осаждения металлов химическим восстановлением оказывают стоимость химикатов и коэффициент их использования, технология осаждения покрытий, степень повышения надежности и долговечности деталей при помощи данного процесса, сложность конфигурации деталей, возможность замены деталей из дорогостоящих высоколегированных материалов более дешевыми, важность решения технических задач и т. д. Например, стоимость реактивов для химического никелирования 1 м поверхности на толщину 10 мкм изделий несложного профиля при одноразовом использовании кислого раствора (состава, г/л сернокислый никель — 30, гипофосфит натрия — 10, уксуснокислый натрий — 10) выше по сравнению с реактивами для осаждения такого же слоя гальваническим способом. [c.303]

Работы, проводимые в области электролитического осаждения металлов, наряду с расширением круга используемых металлов преследуют также цель улучшения технологических процессов и внедрения их в практику. Разработаны способы получения электролитических сплавов, что привело не только к улучшению некоторых свойств покрытий, но и к уменьшению расхода благородных металлов. Ведутся работы по замене токсичных электролитов (например, цианистых) на нетоксичные. В связи с этим МОС находят все более широкое применение в гальванотехнике. [c.378]

Процессы ионно-лучевой обработки находят в последние годы все более широкое применение в промышленности для очистки и активации поверхности при осаждении плёнок, для прецизионного полирования поверхности, для осаждения плёнок непосредственно из пучков ионов в технологических процессах нанесения тонкопленочных проводящих и диэлектрических покрытий, алмазоподобных плёнок, плёночных композиций и др. [c.11]

Следует отметить, что процессы электрохимического выделения сурьмы, висмута и мышьяка на катоде в виде плотных и толстых осадков изучены, главным образом, для целей гидроэлектрометаллургии. В литературе, посвященной этому вопросу, приводится достаточное количество рецептов электролитов и режимов их работы [2]. Сведения, касающиеся получения сурьмы, висмута и мышьяка в качестве покрытий [3] и механизма процесса их Электр о осаждения [4—9], немногочисленны. Особенно это относится к получению мышьяковистых покрытий, хотя и существует ряд описаний технологических процессов электроосаждения мышьяка в целях предохранения изделий от коррозии, а также для придания деталям декоративного вида. Для электроосаждения мышьяка предлагаются кислые и щелочные электролиты [3, 10]. [c.68]

Одним из методов нанесения электролитических покрытий на алюминий является осаждение их на оксидные пленки, полученные при анодировании. Для этой цели применяется анодирование в щавелевой или хромовой кислоте. Однако в Германии установили, что покрытия, полученные в фосфорной кислоте, являются более удовлетворительными соответственно с этим был разработан технологический процесс, применяемый в США и в Англии. [c.205]

Типовой технологический процесс цинкования стальных деталей в цианистом электролите с последующей хроматной пассивацией, с предохранением отдельных участков поверхности от-осаждения на них покрытия приведен в табл. 5. [c.25]

Впервые разработка технологического процесса осаждения свин-цовоталлиевого сплава была проведена Финком и Конардом [61 ]. Электроосаждение покрытия осуществлялось в электролите, содержащем соли свинца и таллия и свободную хлорную кислоту. [c.150]

СОСТОЯНИЯ монолитной пленки. Ас-табилизация в реальных условиях обычно достигается за счет концентрирования дисперсий (испарения воды). Однако известны и другие варианты ее осуществления введение электролитов, нагревание, воздействие электрическим полем (переход частиц в электронейтральное состояние). На этих принципах разработаны и нашли практическое применение такие технологические процессы получения покрытий, как ионное осаждение, термоосаждение, электроосаждение (см. гл. 7). [c.46]

Различие в защитных свойствах покрытий объясняется отличием их состава и физико-механических свойств. Понижение температуры осаждения до 683 К ведет к снижению адгезионной прочности его за счет исключения диффузионных слоев и загрязнения углеводородом и кислородом поверхности из остаточной атмосферы реакционной камеры. При понижении температуры до 753 К увеличивается вероятность перехода физической адсорбции МОС в хемосорбцию. Пиролитические покрытия, нанесенные при температуре до 783 К, имеют сандвичевую горизонтальнослоистую микроструктуру (рис. 149, а, б), повышение температуры осаждения приводит к огрублению поверхности, азотированной на 8-фазу в процессе осаждения покрытия по непрерывно-последовательной технологической схеме (азотирование -I- МОС в ЫНз при 753 К), образуются купола роста двух уровней (рис. 149, в, г). [c.346]

Это газофазные, хи.мические и элекфохимические процессы получения армированных, металлических композитов, Главной технологической операцией процессов осаждения-напыления является нанесение на арматуру покрытий из мафичного металла, который, заполняя просфан-ство между армирующими элементами, образует мафицу композита. [c.108]

Для расширения номенклатуры деталей, восстанавливаемых электролитическим способом, и упрощения технологического процесса наращивания металла разработан безванный метод (в проточном электролите) нанесения гальванических покрытий. Сущность его заключается в том, чтс при помощи несложных приспособлений поверхность детали,подлежащая железнению, превращается в большинстве случаеё в закрытую гальваническую ванночку. Вместо погружения всей детали в электролит рабочие и промывочные растворы, необходимые для подготовки поверхности и осаждения металла, подаются чаще всего насосом в определенной очередности к месту нанесения покрытий. [c.160]

Таким образом, заключаем, что использование нестационарных условий электролиза позволяет значительно интенсифицировать процессы осаждения износостойких гальванических покрытий. При этом определены условия электролиза, при которых можно получать качественные покрытия желеэа тотциной более 2 мм оо скоростью осаждения до 60 мкм/мин. Применение в ремонтном производстве этих технологических приемов осаждения гальванических покрытий позволит значительно рас-. ш рить номенклатуру восстанавливаемых деталей, более широко исполь-.. аовать автоматические механиэнроваш1ые линии, улучшить работоспособность восотанавливаемых деталей и снизить их стоимость. [c.164]

Особенности составов ванн и технологических процессов при химическом никелировании. Наиболее дешевыми и дающими проч 1ые покрытия на изоляционных материалах (пластмассе, керамике, ситалле) являются никель и медь. Следует отдать предпочтение 1икелю перед медью, так как его осаждение протекает устойчивее и более управляемо. Важна стабильность раствора, т. е. воз- южность длительного использования с несложным контролем и сорректированисм, иначе нельзя получить повторяющихся результатов, и процесс будет непригоден для серийного производства. [c.95]

Впервые о возможности получения сплавов d—Ti я Zn—Ti из цианистых электролитов было сообщено в [77]. В [78] описан технологический процесс электроосаждения сплава d—Ti на детали самолетов из высокопрочных сталей 4340, применяемый на заводах фирмы Боинг . Растворимую соль титана получали следующим образом. Фирменная титановая паста, содержащая 15% титана, наносилась на фильтровальную ткань. Затем паста растворялась с помощью перекиси водорода и через фильтровальную ткань переводилась в цианистую ванну кадмирования ( d 21—26 г/л, Na N 97—128 г/л, NaOH 15—19 г/л, Nas Os 37,5 г/л). Из-за нестабильности перекисных титановых соединений содержание титана в ванне должно постоянно корректироваться. Корректировка производилась при непрерывном растворении и фильтрации титана через фильтровальную ткань также с помощью перекиси водорода. Содержание титана в электролите составляло 0,24—0,41 г/л. На изделие вначале наносится тонкая пленка сплава в течение 15 сек. при повышенной плотности тока 4,3—4,8 а/дм . Затем электролиз ведут при обычной плотности тока 1,6—3,2 а/дм . Содержание титана в осадке составляет обычно 0,1—0,5%. Указывается, что после осаждения такого покрытия толщиной 12,5 мк для восстановления механических свойств изделий требовалось всего 2 часа прогрева при температуре 190° по сравнению с обычными 24 часами. Для надежности на производстве прогрев производили в течение 12 час. По мнению авторов, снижение наводороживания стали при электроосаждении сплава d—Ti объясняется, во-первых, тем, что титан сам поглощает значительные количества водорода, и, во-вторых, частич- [c.204]

Производство таких мономеров, как этилен, хлористый винил и стирол, и их последующая полимеризация являются одной из важнейших отраслей химической промышленности. Переработка <1Сырого полимера в конечный продукт связана с двумя группами технологических процессов. К первой группе относятся технологические процессы получения красок, поверхностных и адгезионных покрытий здесь в основном приходится иметь дело с осаждением пленок из растворов или эйульсий. Ко второй грзпине принадлежат процессы изготовления крупных изделий под воздействием температуры и давления. Например, при литье под давлением, являющемся одним из самых распространенных технологических процессов, расплавленный полимер впрыскивается в пресс-форму и охлаждается под давлением. На долю обрабатываемых таким образом полимеров (термопластов) приходится много больше половины всех производимых синтетических полимеров. В 1964 г. мировое производство термопластов составило почти 12-10 т, при нынешних же темпах роста объем продукции будет удваиваться каждые пять лет. Любопытно отметить, что где-то между 1985 и 1990 годами производство термопластов обгонит производство стали по физическому объему. [c.120]

В новой технологии нанесения покрытий для обеспечения их лучшей адгезии применяют нредварительный подогрев труб. Наряду с этим для улучшения качества покрытий и главным образом их плотности в настоящее время все большее и большее распространение получают высокопроизводительные технологические процессы (горячее напыление покрытий, применение электростатического поля для точной ориентации аэрозолей в пространстве в целях повышения коэффициента осаждения материала на трубах и т. д.). Наряду с этими прогрессивными направлениями из производства постепенно вытесняются устаревшие и малопроизводительные технологические приемы и методы (например, методы облива труб, метод полотенца и др.). [c.90]

Травление широко применяют как в процессах подготовки поверхности материалов к дальнейшим стадиям технологического цикла (окраске, склеиванию, гальваническим покрытиям и т. п.), так и при изготовлении сложнопрофилированных изделий, какими, например, являются платы печатного монтажа. При использовании высокоактивных химических реагентов возникают определенные трудности в решении вопросов утилизации отработанных растворов. Высокий расход воды и реактивов, необходимых для нейтрализации, малая эффективность этих процессов и длительность осаждения продуктов нейтрализации — все это приводит к перерасходу средств, которые никак не окупаются, а, наоборот, отрицательно влияют на себестоимость выпускаемой продукции и обусловливают отказ современной промышленной технологии от устаревших методов организации технологических процессов и перевод их на рельсы безотходного производства. [c.102]

При выборе технологического процесса хромирования необходимо считаться с уловиями эксплуатации деталей. Если смазка трущихся поверхностей затруднена, а удельные нагрузки достаточно высоки, то следует применять покрытие пористым хромом. В всех прочих случаях прибегают к осаждению плотных хромовых покрытий. [c.42]

Напыленная изоляция на основе порошкообразных материалов является новым направлением электроизоляционной техники, получившим интенсивное развитие в последнее десятилетие. Технологический процесс ее получения заключается в осаждении на поверхности изделия слоя порошкообразного полимерного материала, находящегося в составе газопорошковой смеси, с последующим оплавлением и отверждением покрытия. Эффективность этого направления особенно очевидна на примере изоляции пазов и полюсов малогабаритных электрических машин переменного и постоянного тока, для которых традиционной являлась слоистая изоляция на основе пленкоэлектрокар-тона, лакотканей, синтетических пленок и других аналогичных материалов. Ряд недостатков слоистой изоляции, таких, как низкая теплопроводность, отсутствие плотного прилегания к магнитопроводу, возможность западания витков в зазор между изоляцией и магнитопроводом при автоматизированной намотке, недостаточная технологичность, вызывал неоднократные попытки ее замены на непрерывную монолитную изоляцию. Рассматривались, например, возможность покрытия магнитопроводов эмалями, опрессовка полиамидами и другими термопластами, но эти методы из-за многих недостатков практически не применяются. Лишь разработка специальных порошкообразных полимерных компаундов и развитие техники их псевдоожижения, а также напыления в электрическом поле привели к эффективному решению задачи получения непрерывной тонкой и теплопроводной изоляции магнитопроводов. Созданы материалы для напыления с температурным индексом 453—473 К. Используются автоматические установки для напыления изоляции малогабаритных электрических машин. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология