Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Проволока, испытания в атмосфере

    Отсутствие окислов железа в процессе эксплуатации наблюдали в случае очистки проволоки путем кислотного травления до термической обработки в атмосфере водорода. Нагреватели из травленой проволоки оставались в хорошем состоянии через 870 ч испытания при 1250°С, тогда как нагреватели из промытой в воде проволоки через 700 ч уже были близки к перегоранию. [c.132]


    Третий метод оценки заш,итных свойств ингибиторов заключается в том, что образцы металлов укладывали между полосками картона (толщина 0,8 см, площадь 15 см ), пропитанными 2 мл водного раствора ингибитора, и помещали во влажную атмосферу. Полоски картона должны со всех сторон перекрывать образец на 3 мм. На полоски картона укладывали равные им по размерам стеклянные пластинки и перевязывали их тонкой проволокой. Упакованные таким образом образцы помещали в камеру с влажной атмосферой над образцами наклонно располагали лист стекла, предохранявший их от попадания капель конденсирующейся жидкости. В камеру подавали воздух, насыщенный влагой при 95°. В течение 8 час. в камере поддерживали температуру 50°. На ночь нагрев камеры прекращался, что способствовало дополнительному осаждению влаги на образцах. Общая продолжительность испытаний составляла [c.160]

    Для более быстрого получения результатов была принята ускоренная методика коррозийных испытаний на образцах арматуры без бетона. На образцы арматуры из холоднотянутой проволоки диаметром 4 мм наносили защитное покрытие путем погружения их в суспензию, консистенция которой обеспечивала толщину пленки 0,3—0,4 мм. После высушивания стержни с покрытиями помещали в песок, увлажненный известковой водой, и запаривали. Затем часть стержней подвергалась карбонизации в атмосфере углекислого газа при давлении 0,4—1 ати в течение трех суток. [c.153]

    Механические испытания сплавов на растяжение проводили при комнатной температуре на машине ЦДМ-1100 с нагрузкой 1000 кГ и при 400° в атмосфере аргона на машине РМ-500 с нагрузкой 500 кГ. Испытание сплавов на коррозию в воде проводили в статических условиях в автоклаве из нержавеющей стали. Образцы на нихромовых проволоках подвешивали к никелевым кольцам. Испытание проводили в дистиллированной воде двойной перегонки (рН = 6,12) при температуре 350° и давлении 170 атм в течение 4000 час. Через 250, 500, 750, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000 час. образцы извлекали из автоклава, промывали, высушивали в эксикаторе и взвешивали. Испытание в углекислом газе проводили в статических условиях в автоклаве из нержавеющей стали при 500° и 20 атм в течение 2000 час. Автоклав с образцами откачивали, промывали дважды углекислым газом, затем наполняли СОг до давления 8—9 атм, которое при температуре 500° создает давление в автоклаве 20 атм. Взвешивание и осмотр образцов проводили через 325, 575, 1300 и 2000 час. Испытание сплавов на сопротивление окислению на воздухе при 650° проводили также в статических условиях. Образцы, помещенные в кварцевые стаканчики, ставили в открытую шахтную печь. Длительность испытания составляла 100 час., взвешивание проводили через 3 часа до 25 час. и впоследствии через 25 час. О коррозионной стойкости сплавов в воде, углекислом газе и на воздухе судили по их внешнему виду и по привесу на единицу" площади поверхности G/S (Г1м ). [c.196]


    Для приготовления сплавов в качестве исходных материалов служили йодидный цирконий чистотой 99,9%, спеченный ниобий чистотой 99,3%, молибденовая проволока чистотой 99,9%, олово марки кальбаум, электролитические медь и никель, переплавленные в вакууме, гидридный хром чистотой 99,9%, порошкообразное железо чистотой 99,9%. Сплавы выплавляли в дуговой печи в атмосфере чистого аргона, геттером служил йодидный цирконий. Для достижения однородности состава производилась 6—8-кратная переплавка с обязательным перевертыванием сплавов после каждой плавки. Выплавленные в дуговой печи слитки нагревали в ванне с бурой до 950—1000° и ковали на воздухе. Все сплавы проковали в прутки диаметром 8—1 мм без повторных подогревов. Кованые сплавы отмывали от буры в концентрированном кипящем растворе едкого кали и в проточной воде. Кованые сплавы отжигали при 650° в течение 20 мин. для снятия наклепа. Из отпущенных сплавов были выточены цилиндрические образцы для коррозионных испытаний диаметром 4— 5 м.м и образцы для механических испытаний. [c.216]

    Рис. 2, в показывает влияние различной атмосферы на повышение электросопротивления проволоки (диаметром 0,4 мл1)-из сплава с ЗО о Сг+57о А1- -65 /о Fe при различной продолжительности пребывания при температуре 1200°. Приводятся сравнительные данные и для сплавов никеля с хромом и железа с никелем и хромом (рис. 2, а и б). Результаты испытаний на продолжительность работы проволоки из этих сплавов при различных температурах даны на рис. 17, стр. 747. Для сплавов железа с хромом и алюминием особенно вреден азот. Данные для сплава 37,5% Сг+ 7,5 /о А -f 55 /о Fe приводятся на рис. 3 [3]. [c.699]

    Испытания свинцовых покрытий с цинковым подслоем показывают, что для покрытий значительной толщины 1) развитие коррозионного процесса протекает незакономерно, процесс часто прерывается и сильно изменяется в зависимости от характера атмосферы 2) коррозия характеризуется образованием точечных раковин на стали без существенного распространения ржавчины под покрытием (табл. 2) 3) с толщиной покрытия защитное действие увеличивается 4) скручивание проволоки ухудшает защитные свойства покрытия 5) проволока для изгороди или колючая проволока предохраняются покрытием в той же мере, как и гладкая проволока. [c.910]

    Результаты испытаний арматурной напряженной и ненапряженной проволоки на стенде в атмосфере [c.28]

    Периодическое определение изменения массы образца металла, подвешенного на платиновой или нихромовой проволоке к чашке аналитических весов и находящегося в атмосфере электрической печи, нагретой до заданной температуры, позволяет проследить кинетику газовой коррозии металла на одном образце и установить закон роста пленки во времени (метод не пригоден при образовании на металле легко осыпающейся или возгоняющейся пленки продуктов коррозии). На рис. 320 приведена схема установки для исследования кинетики газовой коррозии металлов в воздухе и продуктах сгорания газа, которая может быть использована и при подаче в нее других газов. На установке ИФХ АН СССР (рис. 321) возможно одновременное испытание шести образцов. Поворачивая крышку печи, можно захватить крючком любой образец для взвешивания. Чтобы можно было загружать образцы, в крышке сделаны щелевидные отверстия. Более чувствительными являются вакуумные микровесы различных конструкций (Мак-Бэна, Гульбрансена и др.). [c.437]

    По данным Бриттона [1961, бронзы обладают хорошей стойкостью и в таких сильно агрессивных атмосферах, какими являются атмосферы железнодорожных тоннелей. Провода для железнодорожной сигнализации, изготовленные из медного сплава, содержавшего 2 % 5п, были смонтированы в одном тоннеле одновременно со стальными оцинкованными проводами. Бронзовые провода после 40 месяцев работы оказались вполне пригодными для дальнейше эксплуатации, оцинкованные же провода пришлось за тот же срок сменить 6 раз. В Лондоне, отличающемся агрессивной атмосферой, холоднотянутая бронзовая проволока (99,05% Си4-0,9% Зп), по сообщению Хадсона [197], корродировала всего со скоростью 6,28 мк1год (по данным двухлетних испытаний). Кремнистые бронзы сопротивляются атмосферной коррозии почти так же, как и медь. [c.300]

    Оценка коррозии ло потере в весе упрощает измерения, поскольку она не требует предосторожностей для сохранения продуктов коррозии. Однако этот показатель коррозии вносит и свои осложнения, так как удаление окалины с поверхности металлов подчас затруднительно. Поэтому выбрать данный показатель следует только в случаях, когда имеется сравнительно большая скорость коррозии. Простейшая установка для изучения окисления металлов весовым методом, т. е. для испытания в атмосфере воздуха, показана на рис. 31. Образцы, подготовленные обычным способом, помещают либо в открытые тигли, которые могут быть из любого огнеупора фарфоровые, шамотные или кварцевые, либо, еще проще, укладывают в фарфоровые лодочки. При этом необходимо предусмотреть, чтобы образующиеся окислы не взаимодействовали с материалом тигля. Для этого образцы следует устанавливать не непосредственно на дно тигля, а на подставки их жаростойкого материала (нихромовая проволока, серебро и др.). При испытании серии образцов тигли устанавливают в гнезда подставки, изготовленной из нержавеющей, жаропрочной стали или пихрома и помещают в печь с регулируемой температурой, В качестве таких печей могут быть использованы различные горизонтальные муфельные печи. Тигли или подставки следует располагать на равном расстоянии от стенок печи для того, чтобы избежать разницы в температуре испытания отдельных образцов, которая не должна превышать 10—15°. Испытания проводят двумя способами 1) выдерживают образцы в печи при выбранной температуре определенное время, после чего вынимают их, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе и взвешивают 2) делят испытания на определенное число промежутков, например 100 час. на 10 промежутков по 10 час. каждый. После каждых 10 час. испытаний образцы вынимают из печи, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе, взвешивают и вновь помещают в печь. [c.83]


    Хроматные пленки, характеризующиеся высокими защитными свойствами при испытании в атмосфере солевого тумана, получены электрохимической обработкой оцинкованной проволоки с применением переменного тока в растворе, содержащем 20— 100 г/л К2СГ2О7, 10—30 г/л ZnS04-6H20, 10—30 мл/л уксусной кислоты, при / = 50- 80 А/дм , / = 50 °С и т=1ч-2 с [172]. [c.271]

    Для изучения коррозионных и механических свойств сплавы были намечены с учетом строения диаграммы состояният. е. те сплавы, которые при высоких температурах (1200—1000°) состоят из гомогенного -твердого раствора на основе циркония. Для исследования выбраны сплавы по разрезам Мо N = 3 1 от 1 до 6 вес.%, 1 1 от 1 до 3 вес.%, 1 3 — 1 и 2 вес. %. (Составы сплавов указаны в табл. 1, 2, 3, в которых приведены результаты исследований.) Для изготовления сплавов использованы йодидный цирконий, 99,8%), молибденовая проволока 99,68%, электролитический никель, переплавленный в вакууме. Сплавы выплавлялись в атмосфере аргона в дуговой печи с нерасходуемым электродом на медном, охлаждаемом водой поддоне. Для достижения однородности состава слитки переплавляли несколько раз. Проведенный химический анализ показал хорошее согласование с шихтовым составом, поэтому при обсуждении результатов состав сплавов дается по шихте. Слитки сплавов нагревали в буре до температуры 950—1000° и ковали на воздухе с промежуточными нагревами. Откованные прутки отмывали от буры в кипящем концентрированном растворе щелочи NaOH и, запаянные в кварцевые ампулы, подвергали отпуску при 650° в течение 20 мин., охлаждение проводили на воздухе. Из прутков вытачивали цилиндрические образцы диаметром 5 мм, высотой 10 мм для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм, длиной 23 мм для механических испытаний. [c.196]

    Задачей работы было изучение коррозионной стойкости сплавов цирконий — ниобий — молибден на воздухе при 650° и в воде при 350° и 168 атм. Испытанию на коррозию подвергали сплавы трех лучевых разрезов с соотношением концентраций ниобия к молибдену 4 1, 1 1, 1 4. Исходными материалами для приготовления сплавов служили йодидный цирконий чистотой 99,6—99,7%, молибденовая проволока чистотой 99,68% и спеченный ниобий чистотой 99,3%. Сплавы плавили в дуговой печи в атмосфере чистого аргона. Геттером служил йодидный цирконий. Сплавы переплавляли 5—6 раз с обязательным переворачиванием сплавов после каждой плавки. Литые сплавы были закалены с 1200° — 3 часа и с 600°—14 дней (малолегированные сплавы). Закаленные с 1200° сплавы состояли из -твердого раствора, закаленные с 600° — из а-твердого раствора с небольшим количеством второй фазы. Из закаленных сплавов были изготовлены цилиндрические образцы высотою 6 мм и диаметром 5 мм. [c.204]

    Исходными материалами для изготовления сплавов служили йодидный цирконий чистотой 99,7%, молибденовая проволока чистотой 99,68%, спеченный ниобий чистотой 99,3%, гидридный хром чистотой 99,9%, олово и кремний марки кальбаум. Сплавы выплавляли в дуговой печи в атмосфере чистого аргона. В качестве геттера использовали йодидный цирконий. Сплавы переплавляли 6—8 раз с обязательным перевертыванием сплавов перед каждой плавкой. Химический анализ сплавов на содержание молибдена, хрома и кремния показал хорошее совпадение с шихтовым составом, поэтому в дальнейшем состав сплавов дается по шихте. Литые сплавы проходили ковку в буре при температуре 1000— 1100°. Сплавы всех составов проковались хорошо, без трещин. Часть кованых сплавов была отпущена в течение 20 мин. при 650°. Из кованых и отпущенных сплавов были выточены образцы для проведения механических испытаний, а также цилиндрические образцы для коррозионных испытаний. Кроме того, из литых сплавов также были выточены цилиндрические образцы для коррозионных испытаний. Микроструктурные исследования литых сплавов показали, что нелегированный цирконий и все сплавы, не содержащие кремния, имеют крупнозернистую мартен-ситную структуру, сплавы с кремнием отличаются мелкозернистой структурой и содержат выделения второй фазы, по-видимому Zr4Si, так как растворимость кремния в цирконии крайне мала ( -0,2 вес. % при 1610°) [3]. [c.209]

    ТОНКИМ покрытием, находившейся на морском берегу и заржавевшей по всей поверхности, за исключением тех мест, где она примыкала к проволоке с толстым покрытием, — здесь последняя осуществляла электрохимическую защиту. Большая часть оцинкованных железных листов, изготовляемых в настоящее время, имеет только тонкий сдой цинка и полностью отвечает требованиям обеспечить временную защиту во время транспортировки и монтажа и на период времени до окраски поверхности этих листов (стр. 771), но такое покрытие недостаточно для обеспечения постоянной защиты против действия загрязненного воздуха. Известны случаи, когда старое оцинкованное железо служило 40 и более лет и затем, когда оно потребовало замены, поставленный новый материал быстро разрушался. Это, вероятно, зависит не только от тонкости покрытия, но также и от тонкости самого железа всякие ослабления листа способствуют растрескиванию цинкового покрытия. Для железных и стальных изделий, которые должны эксплоатироваться во внешней атмосфере, Американский комитет рекомендует покрытие около 30 ш/см , которое, как указывает Хадсон эквивалентно слою толщиной в 0,04 мт с каждой стороны это обеспечивает срок службы, равный 6—9 годам, согласно вычислениям, основанным на его собственных испытаниях цинка в атмосферных условиях. [c.712]

    Покрытие, полученное погружением в расплавленный алюминий, иногда называется калоризацией погружением. Образование доброкачественного покрытия на железе, погруженном в расплавленный алюминий, облегчается предварительным нанесением слоя кадмия на поверхность железа это является основой так называемого процесса сервариза-ц и и применяемого с успехом главным образом для защиты от окисления деталей печей и ящиков для термообработки. Ускоренные лабораторные испытания автора показали, что покрытия из сплавов, полученных по этому процессу, обладают также стойкостью против коррозии во влажной атмосфере при нормальной температуре. Трудность получения хорошего сцепления расплавленного алюминия с железом может быть в значительной степени устранена полным удалением окисной пленки с железа. В методе, запатентованном Финком , это осуществляется при помощи нагрева в водороде водород, поглощающийся металлом, не только предупреждает опасность появления окислов, но, возможно, благоприятствует образованию сплава с алюминием. Процесс может быть сделан непрерывным проволока или полоса может проходить последовательно через разбавленную соляную кислоту, через печь с температурой около 600°, через борную кислоту, затем через атмосферу водорода при 900— 1000° и, наконец, через расплавленный алюминий. [c.721]

    Образцы арматурной проволоки находились во влажной атмосфере с сернистым газом (0,01 мг1л) в коррозионной камере, в атмосфере локомотивного депо, агрессивном грунте (удельное сопротивление 1,18 ом м), в естественных атмосферных условиях, на испытательных площадках в континентальном климате и в приморской атмосфере. Результаты некоторых испытаний приведены в табл. 2. [c.24]

    Испытания на коррозионных станциях в Великобритании. Несколько серий испытаний были проведены Хадсоном, сначала для Британской ассоциации испытания цветных металлов и затем для коррозионного комитета Института железа и стали, который в дальнейшем был переименован в комитет Британской ассоциации испытания железа и стали. Благодаря его исключительной энергии ему удалось получить большое количество ценных данных о поведении разных металлов в различных атмосферных условиях. Ранняя работа по испытанию цветных металлов была проведена на маленьких образцах на пяти станциях, характеризующих сельскую, полугород-скую, городскую, промышленную и приморскую атмосферы испытанию подвергались образцы, выставлявшиеся на открытом воздухе. В этом случае коррозия оценивалась по потере веса на плоских образцах (после удаления продуктов коррозии) или по потере электропроводности на образцах проволоки. Кроме того, образцы испытывались с защитой от дождя в Стивенсоновских будках (ящики для метеорологических испытаний с двойными крышами и двойными жалюзями на стенах). В этом случае оценка коррозионного поведения производилась по увеличению веса проволочных образцов и по потере предела прочности. [c.471]


Смотреть страницы где упоминается термин Проволока, испытания в атмосфере: [c.111]    [c.114]    [c.114]    [c.276]    [c.179]    [c.281]    [c.52]    [c.711]    [c.102]    [c.747]    [c.95]   
Коррозия пассивность и защита металлов (1941) -- [ c.191 , c.198 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Атмосфера



© 2025 chem21.info Реклама на сайте