Технологическая классификация реакторов

Классификация основных химико-технологических процессов и реакторов [c.205]

Пользуясь принятой классификацией реакционных аппаратов [13], реакторы риформинга по принципу организации процесса относят к аппаратам непрерывного действия, по гидродинамическому режиму — к аппаратам полного вытеснения, по тепловому режиму — реакторы могут быть адиабатического или политропического типов. В технологических схемах отечественных установок каталитического риформинга пока находят применение только реакторы адиабатического типа (без теплообмена с окружающей средой). [c.43]

Основным агрегатом технологической схемы производства любого химического продукта обычно является химический реактор. Химический реактор — это аппарат, в котором осуществляются взаимосвязанные процессы химического превращения, массопередачи и теплообмена. Существует большое количество различных типов и конструкций химических реакторов, которые можно классифицировать по ряду признаков. Мы ограничимся приведением некоторых сведений о классификации реакторов по типу массопередачи, характеру движения реагирующей смеси в реакторе и условиям теплообмена. [c.14]

В ходе химико-технологических процессов химическому превращению подвергаются разнообразные вещества, обладающие различными физико-химическими свойствами. Разнообразна и сама природа химического взаимодействия. Естественно, что этому многообразию соответствует многообразие химических реакторов. Однако в научной литературе практически отсутствует сколько-нибудь приемлемая классификация химических реакторов, еслп иметь в виду не конструктивные особенности аппаратов, а внутреннюю сущность процессов, характеризуемую определенным сочетанием физических и химических явлений. [c.9]

Весьма детальная классификация химических реакторов на основе этих признаков приведена в работе [67]. Один из возможных путей классификации химических реакторов для задач математического моделирования описан в работе [48]. В основу его кладется принцип периодичности и непрерывности процесса с последующей дифференциацией, исходя из аппаратурно-технологического оформления. [c.14]

В гетерогенных системах различают прямоточные, противоточ-ные и перекрестные процессы. Такой вид классификации необходим для определения характера изменения движущей силы процесса по высоте (длине) реактора. Таким образом, даже упрощенная классификация процессов, принятая в общем курсе химической технологии, довольно сложна, поскольку она отражает всесторонний подход к изучению разнообразных химико-технологических процессов, существующих в промышленности. [c.38]

Методы технологического расчета и подбора параметров значительно отличаются для различных типов реакторов. При рассмотрении основных закономерностей была установлена сложность классификации химико-технологических процессов и соответствующих реакторов Й10 характеру операции (периодические и непрерывные) фазовому составу реагирующих масс (различные группы гомогенных и гетерогенных процессов), тепловому эффекту процесса (экзо- и эндотермические), наивысшей температуре (низко- и высокотемпературные), применяемому давлению (вакуумные, под атмосферным и высоким давлением), степени перемешивания (смешения и вытеснения), температурному режиму (адиабатические, изотермические и политермические). [c.80]

ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕАКТОРОВ Технологическая классификация реакторов [c.289]

К первой группе относятся процессы, где отвод тепла происходит за счет испарения части реакционной массы. Ко второй — процессы с отводом тепла через теплопередающие поверхности реактора. К третьей — процессы, в которых выделяющееся тепло аккумулируется потоком вещества, вводимого в зону реакции, за счет повышения его температуры, а в некоторых случаях за счет изменения агрегатного состояния. Приведенная классификация технологических процессов носит условный характер, так как в реальных условиях имеет место совмещение перечисленных способов отвода тепла. [c.306]

Конструкции реакционных объемов различных реакторов зависят от тина химической реакции, теплового и гидродинамического режимов работы реактора, способа подвода и отвода реагентов. Количество типов перемешивающих устройств и теплообменников также велико. В связи с этим существует большое количество типов реакторов, в которых сочетаются различные конструкции реакционных объемов и вспомогательных устройств. Кроме того, один и тот же химико-технологический процесс, требующий определенных условий, моя быть реали.эован в реакторах различной конструкции. Этим объясняется тот факт, что принятая классификация химических реакторов основана не только па конструктивных особенностях аппаратов для проведения химической реакции, но и на способах ведения технологического процесса. [c.235]

Разнообразие каталитических реакций и большое чпсло типов реакторов, используемых в технологических процессах, требуют прежде всего их классификации. Для лучшего понимания действия каталитических реакторов наиболее показательным критерием классификации будет тот, который учитывает конструктивный тип реактора. По этому критерию каталитические реакторы можно сгруппировать следующим образом [c.264]

Рассмотренная классификация подсистем верна при рассмотрении собственно процессов разложения и кристаллизации. Тогда возникают внутренние автоколебания, что и наблюдается при расчете первой технологической схемы. При наличии во второй технологической схеме рецикла пульпы из десятой секции в первую роль второй обратной связи играет сам рецикл, а вторым регулятором является скорость рецикла. Источником вещества служат поступающие в экстрактор апатит и серная кислота. Колебательной подсистемой служит суспензия в реакторе. Таким образом, в такой системе с рециклом должны появиться автоколебания системы за счет кинетики разложения. [c.41]

Параметры технологического режима определяют принципы конструирования соответствующих реакторов. Оптимальному значению параметров технологического режима соответствует максимальная производительность аппаратов и производительность труда персонала, обслуживающего процесс. Поэтому характер и значения параметров технологического режима положены в основу классификации химико-технологических процессов. Однако ссе параметры технологического режима взаимосвязаны и обусловливают друг друга. Изменение одного из параметров влечет за собой резкое изменение оптимальных величин других параметров реж№ ма. Поэтому четкая классификация технологических процессов по всем без исключения параметрам режима была бы очень сложна и нецелесообразна в общем курсе химической технологии. Необходимо выбрать параметры, оказывающие решающее влияние. [c.36]

В общей химической технологии рассматриваются печи, предназначенные для осуществления химико-технологических процессов. С этой точки зрения наиболее удобно относить печи к тому или иному типу по принципу устройства и работы. Такая классификация приведена в табл. 5, причем она не охватывает всех существующих конструкций печей (например, циклонные печи, ядерные реакторы и т. д.). [c.150]

Вследствие огромного количества технологических схем узлов синтеза и больших различий в конструкциях реакторов отсутствуют общепринятые критерии их классификации. Из всех конструкционных характеристик могут считаться определяющими [c.580]

Наиболее важна для технологической организации процесса и прежде всего для выбора типа реактора классификация катализаторов по их агрегатному состоянию. Подобно тому как химические реакции подразделяют в зависимости от агрегатного состояния реагентов и продуктов реакций на гомогенные и гетерогенные, так и катализ подразделяется на гомогенный и гетерогенный. При этом определяющим является агрегатное состояние прежде всего катализатора, т. е. в зависимости от агрегатного состояния катализатора и реагентов процессы, протекающие в реакторе, подразделяются на гомогенные и гетерогенные. [c.104]

Содержание этой главы в основном соответствует классификациям прежних работ в этой области [9, 25]. Последние несколько уточнены и систематизированы в технологической и в конструктивной частях в статье Реакторы химические в издаваемой Краткой химической энциклопедии . — Ред. [c.57]

В первой части рассмотрены значение химической промышленности, [основные направления в развитии химической техники, сырьевые проблемы и подготовка воды в промышленности, основные закономерности химической технологии и их применение к гомогеи-ным, гетерогенным, высокотемпературным и каталитическим химико-технологическим процессам. Здесь же приведена классификация химических реакторов, основные сведения о принципах их моделирования и оптимальные технологические параметры работы. [c.3]

Справочник посвящен процессам и аппаратам химических технологий. Во второй части тома рассматриваются процессы и аппараты, которые являются традиционными для химических и смежных с ними производств. Это механические процессы — классификация твердых частиц по размерам и извлечение их из потоков жидкости и газа тепло- и массообменные процессы — выпаривание, сушка, адсорбция, экстракция из жидкости и твердого тела, кристаллизация реакционные процессы, происходящие в различных химических реакторах и печах мембранные процессы разделения жидкостей и газов. Новым для справочной литературы является раздел, посвященный надежности аппаратов и технологических установок и качеству получаемых продуктов. [c.2]

Знание областей безопасных и пожароопасных концентраций дает возможность в процессе применения и хранения газов и горючих жидкостей поддерживать такой режим, при котором концентрации горючего были бы выше верхнего или ниже нижнего концентрационных пределов воспламенения. Это достигается созданием соответствующих давлений и температур в аппаратах, хранилищах и различных емкостях. Концентрационные пределы воспламенения используют при расчете допустимых концентраций газов внутри взрывоопасного технологического оборудования, систем рекуперации, вентиляции и т. п., а также при расчете предельно допустимой взрывоопасной концентрации горючего газа, при работе с огне.м, при классификации производств, связанных с синтезом, применением или хранением горючих газов, по степени пожарной опасности. При определении пожарной опасности технологических процессов необходимо учитывать изменение пределов воспламенения смеси от различных факторов. Например, в сушилках, где имеются пары горючих и легко воспламеняющихся жидкостей, пределы воспламенения будут иные, чем при нормальной температуре. В аппаратах и реакторах иногда смесь горючих паров и газов с воздухом находится под давлением, большим или меньшим нормального. В этих случаях пределы воспламенения также отличаются от значений, приведенных в справочных таблицах. [c.83]

Продукты классификации в зависимости от крупности частиц можно подавать в различные зоны химических реакторов, существенно повы- шая эффективность их переработки. Их используют в разных технологических процессах или в качестве самостоятельных конечных продуктов, например, шлифовальных порошков различных марок и т. п., или в качестве полуфабрикатов. [c.5]

В книге рассмотрены основные закономерности процесса огневого обезвреживания сильно загрязненных промышленных сточных вод. Основное внимание уделено наиболее перспективным установкам с использованием высокоэффективных циклонных реакторов. Приведены результаты экспериментов по огневому обезвреживанию многих типов сточных вод, содержащих различные классы органических и минеральных соединений. Рассмотрены вопросы обезЬреживания жидких горючих производственных отходов. Освещен опыт работы промышленных установок. В отдельной главе рассмотрены классификация сточных вод и выбор наибо.пее целесообразных технологических схем установок для обезвреживания различных типов сточных вод с учетом использования тепла отходящих газов и их очистки. Приведены рекомендации для проектирования установок огневого обезвреживания сточных вод и изложены методики расчета циклонных реакторов. [c.2]

Технологическая схема (рис. III. 25). Эпсомит и хлорид калия подвергают классификации по классу —2 мм и через промежуточные (буферные) бункеры подают в соответствующие мерники, выложенные изнутри полихлорвиниловыми пластинами для предотвращения налипания материала на стенки (вместимость мерников для хлорида калия составляет 2 м , для эпсомита 12 м ). Из мерников исходные компоненты подают в смесители (вместимость 45 м ), рассчитанные на прием получасового расхода сырья. Сьда же подают сульфатный щелок со второй стадии конверсии. Смесители снабжены мешалкой с частотой вращения не менее 3,3 с". Время контактирования материала в смесителе составляет 15—20 мин. В схеме предусмотрены два смесителя, один из которых заполняют исходными материалами, а второй выгружают в реактор, рассчитанный на 40-минутный расход сырья. [c.88]

В соответствии с разработанной классификацией (см. 5) такой клей следует отнести к составам холодного отверждения, обеспечивающим получение жестких, растворителе- и нагревостойких склеек. Выражая эти параметры в кодовой форме согласно табл. 2, получаем примерную марку К..-Х-..1-57, к которой наиболее близка по данным табл. 10 марка КСПР-12Х-221-257. Такой состав принадлежит к растворным двухкомпонентным (признаки 2.3.2.2 и 5.2) с жизнеспособностью, измеряемой в часах (признак 4.2), что определяет необходимость уточнения технологических режимов склеивания за счет введения стадии приготовления клея непосредственно в условиях электротехнического производства (дозирующие устройства, смесительный реактор), а также принятия мер по удалению растворителя в процессе применения (вентиляция). В соответствии с табл. 10 традиционное наименование выбранного клея — Т-111. Этот состав разработан на основе эпоксикремнийорганической смолы, отверждаемой нолиэтиленполиамином и включает также наполнитель. Эти обстоятельства обусловливают высокую вязкость композиции и, следовательно, целесообразность применения специальных устройств с принудительной подачей клея на поверхности соединяемых материалов жизнеспособность состава достигает 2 ч, он обеспечивает сопротивление сдвигу склеек стали до 3 МПа при 300 °С. В соответствии с табл. 1 этот состав позволяет крепить неметаллические материалы между собой и со сталью, что отвечает всем исходным требованиям. [c.67]

Согласно классификации химико-технологических процессов дальнейшее изучение их производится в следующем порядке. Вначале изучаются наиболее важные и характерные для всех процессов положения о равновесии и скорости химико-технологичёских процессов, затем описываются принципы моделирования и выбора типовых реакторов и после этого рассматриваются некаталитические процессы в реакторы и каталитические процессы и соответствующие реакторы. [c.44]

К характерным признакам классификации, охватывающим все многообразие применяемых в химической промышленности реакторов, относят следующие факторы временной, характеризующий изменение параметров технологического режима во времени гидродинамический, характеризующий режим движения и структуру потока реагентов, проходящих через реактор температурный, определяющий характер изменения температуры по длине реакционной зоны. По временному фактору все реакторы разделяют на непрерывиодействующие и реакторы периодического действия. Для описания и анализа работы непрерывнодействующих реакторов используют закономерности протекания ХТП в потоках (см. разд. 6.1—6.3), Описание работы реакторов периодического действия проводят на основе законо- [c.120]