О контроле за сварными соединениями

Источники ионизирующих излучений применяются при дефектоскопии (контроль сварных соединений), н контрольно-измерительных п регулирующих приборах (толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, регуляторы уровня), для ведения контроля за технологическими процессами (применение меченых атомов или частиц катализатора в аппаратах и трубопроводах), в нейтрализаторах зарядов статического электричества, для определения в воздухе рабочих помещений очень малых концентраций газов или пыли (сигнализаторов). [c.52]

Контроль сварных соединений ультразвуком или рентгеноскопией проводят в объеме 100% от общей длины швов для сосудов или аппаратов 1-й группы, 50% —для сосудов 2-й группы, 25% — для сосудов 3-й группы и для сосудов 4-й группы— [c.372]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.487]

Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений тех нологического оборудовании. РДИ 38.18.002-83. - Волгоград ВНИКТИнефтехимоборудование, 1984. [c.58]

Таблица 10.7. Предельно допустимые значения измеряемых характеристик и число дефектов при ультразвуковом контроле сварных соединений изделий, подведомственных Госгортехнадзору СССР

Ультразвуковой контроль сварных соединений образцов должен производиться в соответствии с ГОСТ 14782—69 и утвержденными министерством (ведомством) инструкциями, разработанными специализированными организациями. [c.131]

Качество контрольных сварных соединений считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, соответствующими стандартами, техническими условиями на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.131]

В обязанности водолаза-осмотрщика входят визуальный контроль сварных соединений, подводная фотография и видеозапись (первая ступень подготовки) ультразвуковой и магнитный неразрушающий контроль сварных соединений (вторая ступень). [c.67]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наводороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышающего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

На рис. 20 приведены схемы контроля сварных соединений внахлестку для выявления различных дефектов сварки. Следует отметить, что такой тип соединений в химическом и нефтяном машиностроении используется редко. Контроль сварных швов с конструктивным зазором ультразвуковым методом неэффективен. [c.33]

Неразрушающий контроль сварных соединений и ПОУ методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляют в соответствии с [102, 103, 113-115]. [c.162]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

Определение твердости металла труб, соединительных деталей — в зонах контроля сварных соединений на и арматуры согласно ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59, сосудах и трубах с продольным сварным швом а также оценка пределов текучести и прочности металла — в зоне контроля сплошности основного по твердости в соответствии с ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77 металла на цельнотянутых трубах и соединительных деталях [c.169]

Если не имеется доступа к поверхности, отражение от которой порождает ложные сигналы, а также при автоматическом контроле, использование рассмотренного способа выделения ложных сигналов невозможно. Тогда выявляемость дефектов, импульсы от которых располагаются вблизи ложных сигналов, зависит от разрешающей способности (см. 2.4). Чем выше разрешающая способность, тем точнее определяют координаты точки отражения и тем меньше зона действия мешающего ложного сигнала. При контроле сварных соединений основной способ отстройки от ложных сигналов, связанных с провисом и валиком, — точное определение координат отражателя. Например, точка отражения Р лежит за пределами интервала времени, соответствующего поступлению эхосигналов от возможных дефектов сварного соединения. [c.128]

Рис. 20. Схемы контроля сварных соединений внахлестку для выявления трещин (а), шлаковых включений (б) и непроваров (в)

Контроль сварных соединений [c.209]

Обычный источник помех при контроле сварных соединений— ложные сигналы от превышения проплавления и верхнего валика. Основные способы отстройки от них рассмотрены в п. 3.3.4. Дополнительно отметим, что различают несколько причин возникновения ложных сигналов от превышения проплавления, отстройку от которых ведут разными приемами. Возможно прямое отражение от превышения лучей как от вогнутой цилиндрической поверхности. Эхосигнал уменьшают, увеличивая угол ввода. Второй источник помех —дифракционное рассеяние в местах сопряжения превышения проплавления шва с основным металлом (ребра Е и /= на рис. 3.14, а). От них отстраиваются так же, увеличивая угол ввода и применяя амплитудную дискриминацию. Дифракция порождает поверхностные волны, распространяющиеся вдоль превышения и многократно отражающиеся от ребра. Эти ложные сигналы уменьшают, применяя раздельно совмещенный преобразователь с углом разворота 36° (угол между осями излучателя и приемника 72°). При этом поверхностные волны почти не попадают на приемник. [c.210]

Радиографический метод, основанный на способности рентгеновского или радиоактивного гамма-излучения, применяют для контроля сварных соединений. Однако этот метод можно использовать для определения достаточно глубоких язв и питтингов, их геометрии и в качестве дополнительного к ультразвуковому. Ограничения в применении радиографического метода — высокие стоимость и трудоемкость, а также жесткие требования по технике безопасности. [c.99]

Данные о неразрушающем контроле сварных соединений [c.236]

ДАННЫЕ О НЕРАЗРУШАЮЩЕМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.243]

Раздел "8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений". [c.251]

Преимущества удаление ржавчины, окалины и нанесение грунта позволяют избежать неблагоприятного воздействия погодных условий, обеспечивая тем самым своевременность поставки и выполнения плана монтажа при монтаже исключается очистка и нанесение грунтовых покрытий, что дает большую экономию времени на строительную площадку не требуется доставлять материал и-машины для пескоструйной или дробеструйной очистки исключается использование кремниевого песка, применяемого на монтажных участках, наличие которого затрудняет проведение других работ опускаются операции контроля сварных соединений при монтаже, так как все поверхности окрашивают в цехе уменьшается потребность в площадях для хранения окрашенных стальных конструкций при монтаже, поскольку конструкции с отвержденным покрытием можно укладывать более плотно. [c.97]

Дальнейшие исследования позволили НИИхиммашу распространить ультразвуковой метод и на контроль сварных швов химической и нефтяной аппаратуры малой толщины. В 1968 г. был разработан и внедрен на заводах химического машиностроения ультразвуковой метод контроля сварных соединений биметаллов, что позволило значительно повысить качество выпускаемой нефтехимической аппаратуры из этих материалов [15, 103]. [c.27]

При разработке методики целесообразно предусматривать ультразвуковой контроль сварных соединений до и после их термической обработки и по возможности без дополнительной механической обработки поверхности металла, так как в этом случае значительно упрощается и ускоряется технологический цикл изготовления изделия. Если же до термической обработки невозможно добиться требуемой чувствительности или избавиться от ложных сигналов, применяя для этого различные приемы (изменение коэффициента усиления, понижение частоты и пр.), то контроль проводят после термической обработки. [c.42]

Ионизирующие излучения широко применяют на заводах отрасли для контроля сварных соединений. В качестве источников [c.109]

Проведение контроля непосредственно в цеховых условиях, но значительно упрощают проведение контроля сварных соединений в труднодоступных местах. [c.113]

При выборе дефектоскопов для контроля сварных соединений нефтехимической аппаратуры предпочтение следует отдавать источникам тормозного излучения перед гамма-дефектоскопами, так как последние имеют более низкую чувствительность, у них отсутствует регулировка энергии излучения и интенсивность их излучения уменьшается со временем. [c.116]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Контроль сварных соединений просвечиванием должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512—69 и утвержденными министерством (ведомством) инструкциями по рентгено-гаммаграфирюванию, разработанными спе-диализированными организациями. [c.131]

Впрочем, эти водолазы работают точно так же, как, например, при подъеме затонувших судов, по давно известной технологии. В то же время развитие морской добычи нефти и газа привело к появлению новых профессий. Поскольку 80% водолазных работ на морских месторождениях составляют осмотр, техническое обслуживание и ремонт, большим спросом пользуются водолазы-осмотрщики. В колледже подводно-технических работ — коммерческой школе водолазов, расположенной в гавани Лос-Анджелеса, с 1982 года организован курс подготовки водолазов к проведению осмотров и неразрушающего контроля подводного оборудования. Этот курс официально одобрен и Британским агентством аттестации персонала, проводящего контроль сварны соединений. [c.67]

ПНАЭ Г-7-030-91. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть П.- Контроль сварных соединений и наплавки. — М. ЦНИИатоминформ, 1992.— 35 с. [c.358]

Основы технологии заготовительных сборочных и сварочных операций не зависят от категорий трубопроводов. Отнесение трубопровода к определенной категории связано с выбором и условиями использования основного металла, а такнге с указаниями о методах контроля сварных соединений. [c.406]

Эскиз № 3 к разделу 8. Данные о иеразрушающем контроле сварных соединений [c.254]

Шахматов М.В., Ерофеев R.3., Коваленко в.в. Работоспособность и неразрушающий контроль сварных соединений с дефектами. - Челябинск ЦН-ТИ, 2000.- 227 с. [c.263]

Ультразвуковой контроль сварных соединений. Ультразвуковой метод наряду с просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами является одним из основных приемо-сдаточных методов контроля качества сварных соединений химнефтеаппаратуры, предусмотренных Правилами Госгортехнадзора и ОСТ 26-291—71. [c.26]

Широкому внедрению ультразвукового метода контроля на заводах отрасли способствовало создание НИИмостов совместно с НИИхиммашем, ЦНИИТМАШем и другими организациями ГОСТ 14782—69 Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии . В настоящее время в химическом и нефтяном машиностроении ультразвуковым методом осуществляется 100%-ный. контроль сварных соединений наиболее ответственной аппаратуры. Основным его преимуществом перед радиационными методами является более надежное выявление опасных дефектов типа трещин и тонких непроваров, высокая производительность и меньшая стоимость. Ниже рассматриваются основные особенности методики ультразвукового контроля сварных швов химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых, низколегированных, нержавеющих сталей и биметаллов. [c.27]

Когда пропускная способность камеры не позволяет провести весь объем контроля или ее габариты не позволяют разместить в ней изделие, то просвечивание производят в цехе с применением специальных мер защиты окружающего персонала от облучения ионизирующими излучениями. В цеховых условиях контроль сварных соединений сосудов производят обычно или импульсными рентгеновскими аппаратами, или гамма-дефектоскопами. Краткие технические и эксплуатационные характеристики универсальных шланговых гамма-дефектоскопов типа Гаммарид приведены в табл. 17. Перемещение дефектоскопа производят с помощью тележки, на которую крепят радиационную головку, соединительный шланг, пульт управления, ампулопровод и т. п. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология