Методы испытаний разрушающие

Механическую прочность катализатора методом среза определяют, разрезая таблетку как поперек, так и вдоль ее образующей. При определении прочности методом раздавливания между плоскостями таблетку разрушают по торцу. Во всех этих случаях абсолютные значения прочности существенно различаются между собой. Поэтому при оформлении результатов испытаний необходимо указывать метод разрушения. [c.55]

При концентрации озона в воздухе 0,1% растянутый каучук растрескивается и разрушается почти мгновенно. При выдерживании образца в оброчном воздухе, т. е. содержащем приблизительно 1 ч. озона на 10 ч. воздуха, появление трещин наблюдается только через несколько дней. Таким образом, можно считать, что это явление представляет собой один из наиболее чувствительных методов испытания на присутствие озона. Интерес к этому процессу непрерывно возрастает, особенно в последние годы [39, 41—51], в связи с появлением новых областей применения и новых типов синтетических каучуков. С озонным старением крайне трудно бороться [42, 52] перспективными являются только методы защиты поверхности, например введение парафинов в резиновую смесь [49[. Эти методы, однако, становятся ненадежными, если величина растяжения полимера не постоянна. Неопрен (полихлоропрен) значительно более устойчив, чем натуральный каучук [46] естественно, что полимеры с малой степенью ненасыщенности, типа бутилкаучука, применяются в тех случаях, когда озоностойкость имеет решающее значение. [c.204]

Для оценки прочности окрасок разработаны нормы устойчивости (ГОСТ 913—65) и стандартные методы испытаний (ГОСТ 9738—61). Прочность окраски определяют по изменению первоначальной окраски испытываемого образца и по степени закрашивания белого образца, испытываемого вместе с окрашенным. Прочность окраски к различным воздействиям оценивают путем сравнения с соответствующими шкалами — эталонами по пятибалльной, а прочность к воздействию света —по восьмибалльной системе, причем балл 1 означает низшую, а балл 5 (или 8) — высшую прочность окраски. Запись оценки прочности окраски производят обычно тремя цифрами, например, 4/2/6. Первая цифра означает оценку изменения первоначальной окраски, вторая — оценку степени закрашивания белой ткани из того же волокна, что и испытуемый образец, третья — оценку степени закрашивания белого образца из другой ткани. Если при испытании изменилась не только интенсивность окраски, но и ее оттенок, то изменение оттенка указывают первой буквой получившегося цвета. Например, если окраска стала желтее — ж, краснее—к, синее — с и т. д. Кроме того, буква я означает, что окраска стала ярче т — тупее, р — означает, что окраска разрушилась. По нормам устойчивости окраски ткани делят на три группы с особо прочным, прочным и обыкновенным крашением. Следует отметить, что прочности окрасок нормируются с учетом условий носки тканей. Так, например, ткани для [c.277]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наводороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышающего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

При создании каждого нового самолета главной становилась его надежность в полете. Старые методы испытаний — многократные наземные нагрузки на жизненно ответственные части аэропланов—уже не могли удовлетворять промышленность, ведь, строго говоря, все они напоминали попытки сломать прочный предмет еще более прочным, разрушить. [c.42]

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию состоит В том, что образец стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал. При достижении некоторого значения потенциала защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Максимальное значение потенциала, после которого начинается уменьшение электродного потенциала образца, называется потенциа- [c.125]

Предварительные испытания. Предварительные испытания да.ют возможность установить присутствие некоторых ионов, открытие которых затруднено при систематическом ходе анализа. Так, некоторые ионы не осаждаются полностью ни в одной группе, другие увлекаются в осадок в процессе осаждения отдельных катионов и анионов, некоторые разрушаются или претерпевают глубокие изменения при подкислении, нагревании и т. п. Наконец, ряд ионов приходится вводить в анализируемую смесь при систематическом анализе. Поэтому их предварительно открывают дробным методом в отдельных пробах исходного раствора. [c.443]

Не получил распространения также и копровый метод, при котором кокс также разрушается ударным воздействием (металлический груз свободно падает на слой кокса, расположенный на металлической плите). Имея те же недостатки, что и метод испытания сбрасыванием, он обладает еще тем недостатком, что груз падает не на всю массу кокса, а на отдельные куски, выступающие над общим уровнем, и разрушает только эти крупные куски, не затрагивая всей основной массы кокса. [c.452]

Общие принципы ударных испытаний лучше всего можно обсудить на примере методов испытаний по Шарпи и Изоду, схема проведения которых показана на рис. 2.10. В методе Шарпи образец поддерживается на концах и ударяется в центре и, следовательно, разрушается под ударной нагрузкой при трех- или четырехточечном изгибе. В способе по Изоду образец закрепляется с одного конца и ударяется по другому, т. е. подвергается консольному изгибу. В обоих способах на об- [c.62]

Испытания на изгиб проводят по двум стандартам. В ГОСТ 4648—63 дается метод испытания на статический изгиб, а в ГОСТ 4647—62 — на ударный изгиб. Образцы в виде брусков, размеры которых приведены в указанных стандартах, кладут на две опоры так, чтобы изгибающая нагрузка приходилась на середину образца. При статическом изгибе образец нагружается с помощью скругленного наконечника, двигающегося с постоянной скоростью, и. замеряются усилие и величина прогиба в момент разрушения образца. Затем вычисляют предел прочности при изгибе (напряжения, развивающиеся в образце в момент разрушения). Если образец не разрушился, то за предел прочности принимают напряжения, возникающие при величине прогиба, равной 1,5 толщинам образца. При испытаниях на ударный [c.68]

При работе в относительно легких условиях толщина внутреннего защитного слоя должна быть 0,4—0,6 мм, а при тяжелых условиях от 1 до 1,5 мм. До настоящего времени нет экспресс-метода испытания внутреннего слоя. Типичные его повреждения — вздутия, которые образуются при повышенной температуре (около 90—100 °С) за длительное время (часто вздутия обнаруживаются только после работы в течение года и более). Обычно в правильно изготовленном слое толщиной 0,8—1,5 мм не образуется вздутий. Внутренний слой необходимо армировать волокном из стекла марки С или асбеста, иначе трещины в короткое время могут разрушить полностью структуру материала. Конечно, внутренний слой должен быть составной частью структуры стенки, но работоспособность его не должна зависеть от адгезии его к намотанному поверх него конструкционному слою. [c.71]

Двухлетние сравнительные коррозионные испытания паяных соединений в 3%-м растворе хлористого натрия, при комнатной температуре во влажной камере, а также в атмосферных и комнатных условиях показали следующие результаты. К концу первого месяца испытаний в 3%-м растворе хлористого натрия на паяных швах с никель-фосфорным подслоем возникли отдельные очаги коррозии, тогда как все паяные швы, полученные абразивным методом, полностью разрушились. Через 3 мес. испытаний размеры и число очагов коррозии на никелированных образцах увеличились, однако они располагались вне зоны паяного шва, поверхность которого сохранила гладкий и блестящий вид. При испытаниях во влажной камере и в атмосферных условиях первые очаги коррозии на никелированных образцах обнаружились через 3— 4 мес., причем вне зоны паяного шва на образцах, паянных абразивным способом, следы корро- [c.253]

Применение тех же методов испытания к пленкам из гидрофобных-производных целлюлозы, пластифицированных олеофильными веществами,, показало, что температура разрушения пленок при изгибе также понижается, если образец изолирован от влажного воздуха (табл. 4Д). В дополнение к результатам испытаний, приведенным в табл. 47, можно привести в пример пленку из ацетата целлюлозы, пластифицированную веществами, являющимися представителями насыщенных алифатических соединений. Такая пленка, высушенная обычным методом, ломается при —1С)° С, а в сухом воздухе или после выдерживания в эксикаторе разрушается уже при 0° С. [c.121]

В ГОСТ 4651—63 [1] изложен метод испытания на сжатие. Стандартные испытания на сжатие проводят на образцах в форме прямоугольного параллелепипеда, у которого ширина основания 10 мм и высота 15 мм, или в форме цилиндра диаметром 10 и высотой 15 мм. В результате испытаний определяется предел прочности на сжатие при разрушении образца или условный предел прочности, если образец получает большие деформации, не разрушаясь. [c.160]

Методы испытания на кавитацию. Ранние исследования кавитационных разрушений были в основном проведены в воде, протекающей через каналы с переменным поперечным сечением, в результате чего пузырьки образовывались и разрушались, вызывая разрушение этот метод обычно рассматривается как метод Вентури . Преимущество такого метода испытания заключается в том, что в этом случае образование и разрушение пузырьков не обязательно происходят в одной и той же точке, и при испытании по методу Вентури возможно определение разрушений, вызванных разрушением пузырьков отдельно от разрушения, возникающего в точке их образования часто, однако, последние исчезающие малы [c.692]

Известно, что применение деэмульгаторов позволяет снизить вязкость водонефтяных эмульсий и уменьшить гидравлические потери в трубопроводе, разрушая при этом эмульсию. На пробах водонефтяной эмульсии № 3 и 4 определяли вязкость нефтяного слоя, время расслоения и динамику отстоя эмульсии. Замеры вязкости проводили в соответствии с ГОСТ 33-82 Метод определения кинематической и расчет динамической вязкости . Результаты испытаний приведены в табл. 3.12. [c.86]

При проведении лабораторных исследований и натурных испытаний [3, с. 39] (см. Приложения 1 и 2) было установлено, что при нанесении материалов на ржавую поверхность, предварительно обработанную преобразователями ржавчины, а также на поверхность, очищенную с помощью металлических щеток, полученные покрытия обладают стойкостью к воздействию различных нефте- продуктов, к действию холодной воды и атмосферному воздуху. При воздействии водяного пара покрытие разрушается. Физико-механические показатели покрытия не очень высокие адгезия и эластичность по Эриксену составляют соответственно 2,2—3,2 и 2,4—3,4 мм ударная прочность по прибору У-1 равна 1,0 Н-м адгезия (по методу решетчатого надреза) достигает 2 баллов прочность при изгибе (по шкале НИИЛК) не превышает 20 мм. Необходимо отметить, что прочность при ударе и адгезия после воздействия на покрытие нефтепродуктов и воды снижаются. Однако при испытаниях покрытия на траншейных резервуарах емкостью по 5000 м с различными нефтепродуктами в течение 4 лет в различных климатических зонах было установлено, что покрытие находится в удовлетворительном состоянии. [c.70]

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию, предложенный Бреннертом и усовершенствованный Г. В. Акимовым и Г. Б. Кларк, состоит в том, что образец коррозионностойкой стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал (рис. 355). При достижении некоторого значения потенциала (потенциала пробивания) защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Наблюдается хорошее соответствие результатов сравнительных коррозионных испытаний хромистых и хромоникелевых сталей на точечную коррозию с данными, полученными методом определения потенциала пробивания. [c.463]

Колесики нагружаются, и глубина, на которую они постепенно погружаются в процессе испытания, измеряется автоматически. Когда битумно-минеральная смесь начинает разрушаться, колесо резко зарывается в материал. Зависимость между продолжительностью опыта и глубиной погружения колеса в материал имеет такой же характер, как и на рис. 1.9, и сопротивляемость битумноминеральной смеси расслоению водой под действием движущегося транспорта принято характеризовать по времени до точки перегиба кривой. Установлено, что если при пгдсбном лабораторном исследовании продолжительность до точки перегиба невелика, то и в дорожных условиях такая смесь быстро разрушается. Если образец покрытия при испытании по данному методу не разрушается после 20 ч и более, то можно утгерждать, то в дорожных условиях такие смеси не обнаруживают тенденции к расслоению. [c.84]

ASTM D1790 [ 17а] и D746 [ 18] являются методами испытаний для рутинного определения характерной температуры охрупчивания , при которой полимеры проявляют хрупкое разрушение при заданных ударных условиях. Первый метод предназначен для тонкой (0,25 мм или менее) полимерной пленки, а второй — для реальных условий нагружения. Таким образом, имеются способы предсказать поведение материала при низких температурах, что важно для полимерных пленок, используемых в различных температурных условиях. Испытание проводится в примерно одинаковых условиях деформации, а температура охрупчивания оценивается статистически как температура, при которой 50% образцов разрушается. [c.316]

Температура хрупкости Т — наивысшая темп-ра, при к-рой замороженный, консольно закрепленный образец дает трещину или излом при ударе (ГОСТ 7912—56). Ниже резины разрушаются без заметных деформаций. В методе США (ASTM D 746—64Т), как и в методе испытания пластмасс по ГОСТ 10995—64, при определении учтено вероятностное распределение показателей испытания. [c.449]

Использование никелевой обработки улучшает адгезию эмали с подложкой благодаря доведению до минимума образования окислов железа однако следует отметить, что некоторое количество окислов железа необходимо для обеспечения сцепления между эмалью и металлом. В наиболее распространенном методе испытания на прочность сцепления образец эмалированного металла разрушают под действием изгиба, кручения или удара. В худшем случае при удалении эмали остается светлая и блестящая поверхность металла чаще на поверхности металла образуется темный сцепляющий слой с остатками эмали. При испытании отливок нельзя разрушить подложку, и в этом случае оценку прочности сцепления производят посредством падающего груза на эмалированную поверхность. Часто более толстое эмалевое покрытие, казалось бы, обладает лучшим сцеплением и сопротивлением удару, однако в действи- [c.522]

За последнее время большое значение приобрели магнитные методы испытаний, которые позволяют осз -ществлять массовый контроль изделий, не разрушая их. К числу их относятся определение с помощью магнитного порошка трещин и др. поверхностных дефектов, дефектоскопы для внутренних пороков, приборы для определения размеров зерен и анормальностей. [c.38]

Есть основания предполагать, что >в будущем наибольшее развитие получат неразрушающие методы испытаний, поскольку разрушающие методы обладают рядом существенных недостатков. Во-первых, процесс разрушения всегда носит локальный характер, поэтому используя его для оценки свойств материала, нельзя относить результаты измерений ко всей массе испытуемого образца. Во-вторых, разрушение всегда оценивается конечным результатом испытания, и если в процессе испытания структура материала изменяется, то неизвест-5Ю, к какому состоянию относить эти результаты к начальному или к конечному. И, наконец, в-третьих, часто важно иметь возможность оценить свойства материала в изделии, не разрушая его. [c.70]

В настоящее время исследуется возможностьирименения нетканых материалов в сочетании с углеродными волокнами. Комплексные нити из кевлара с большим успехом применяются в комбинации с графитовыми, борными, стеклянными и стальными волокнами в производстве канатов, кабелей, парашютов, напорных емкостей, спортинвентаря, высокоскоростных маховиков, пуленепробиваемых жилетов, обтекателей антенн, конструкционных материалов для авто- и судостроения. Амв риканский институт авиации и космонавтики разработал метод намотки оболочек ракетных двигателей диаметром 754 мм из волокна кевлар-49, которые при испытаниях разрушались при давлении 750 МПа (рис. 5.6) [17]. Оболочки из стеклянной ровницы и углеродного волокна [c.213]

Большое разногласие при испытании морозостойкости наблюдается в методе приложения нагрузки. На практике применяется три различных метода 1) испытание на удар 2) испытание на однократный изгиб или излом 3) иснытапие па многократный изгиб при переменной нагрузке. Для каждого из указанных методов предлагается разнообразное аппаратурное оформление. По первому и второму методам испытания производятся при ступенчато понижающейся температуре и определяется та температура, при которой образец разрушается. Эта температура называется морозостойкостью (лучше применять название температура излома на холоду ). [c.87]

Наоборот, добавка кремния, заметно не отражаясь на составе или структуре, влияет на длительность службы. Они предполагают, что кремний, кальций и другие добавки, которые не входят в основную часть окисла пленки вследствие их ионного размера или заряда, концентрируются у основания в виде SiOj, aO или силиката и значительно влияют на сопротивление скалыванию. Они ввели новый метод испытания, при котором окисление производится до определенной толщины пленки, затем сплав охлаждается, растягивается до увеличения длины на заданную величину в процентах и снова нагревается. При протяжке, конечно, возникает кратковременная опасность, но она устраняется во время повторного нагрева длительное воздействие может быть благоприятным или наоборот. Сплав с низким содержанием кремния улучшается после растяжения на 1 %, но разрушается после растяжения на 2, 3 или 4%. Высококремнистый сплав становится длительно более стойким даже после растяжения на 1, 2, 3 или 4%. Толщина пленки во время деформирования является решающим фактором даже малокремнистые сплавы улучшают свойства, когда пленка тонка. Для высококремнистых сплавов деформация, хотя и менее опасна, чем для низкокремнистых сплавов, но они имеют большую скорость окисления при высокой температуре. Это можно ожидать из правила валентности Хауффе. Замещение Сг " должно повысить число вакантных мест. Читателю рекомендуется изучить оригинальную литературу [27 ]. [c.71]

Защитные свойства окисной пленки определяют капельным методом. На поверхность анодированного алюминия наносят каплю раствора из 3 г К2СГ2О7, 25 мл НС1 (пл. 1,16) и 75 мл Н2О (проба ВИАМ). Этот раствор разрушает пленку и, проникая к поверхности металла, взаимодействует с ним. В результате содержащиеся в растворе ионы с шестивалентным хромом восстанавливаются водородом до ионов трехвалентного хрома, и оранжевая окраска капли заменяется зеленой. Чем больше толщина и меньше пористость пленки, тем больше пройдет времени, пока раствор начнет реагировать с металлом. Время, прошедшее с момента нанесения до позеленения капли, является оценкой защитной способности пленки. Защитные свойства анодной пленки считаются достаточными, есл.и в ремя, через которое наступает позеленения капли, составляет не менее 5 мин при температуре испытаний 18—21° С и не менее 3,5 мин при 22—25° С. [c.147]

Итак, применяемые для испытаний на СР материалов типовые методы NA E ТМ01—77 и аналогичный отечественный МСКР 01 — 85 требуют много времени и не позволяют сравнить коррозионностойкие материалы или определить эффективность защитных мероприятий, так как образцы не разрушаются в течение базового времени испытаний. Для быстрого получения сведений о сопротивлении материалов СР целесообразно применять ускоренные испытания в условиях идентичных типовым испытаниям, но при медленном растяжении. При наличии соответствующего оборудования и методики можно оперативно оценивать стойкость материалов и эффективность противокоррозионных мер в случаях, когда типовые методы испытаний не дают необходимой информации или требуют много времени. [c.219]

Методы контроля склонности материалов в МКК. Определение склонности коррозионно-стойких сталей к МКК производится по ГОСТ 6032-75. Испытания, проводимые в соответствии с этим ГОСТом, дают удовлетворительные результаты. Однако в ряде случаев отмечается, что материалы, не показавшие склонность к МКК при стандартных испытаниях, в производственных условиях подвергаются уЧКК- Это может происходить по различным причинам. В одних случаях в связи с тем, что в металле произошло незначительное обеднение хромом границ зерен. При этом они могут и не утратить способности к пассивированию в контрольной среде, но плотность тока в пассивном состоянии, полол ение и границы области устойчивого пассивного состояния все же изменяются. В этом случае обедненные зоны хоть и будут разрушаться быстрее, чем основной металл, но МКК пойдет медленнее и при испытаниях не проявится, так как для этого могут потребоваться не десятки, а сотни часов. Поэтому, учитывая несовершенство методов оценки результатов испытаний (загиб, изменение звука и др.), часто приходится в сомнительных случаях повторять испытания. Кроме того, получаемый результат может быть неодинаков для разных образцов одного материала, даже в пределах одного образца часто отмечается различие в устойчивости границ зерен. [c.62]

Известны конструкции ГАЗ, в которых обсадная труба выполнена из перфорированных пластмассовых труб, внутрь которых опускается стальной заземлитель различных форм до установившегося уровня грунтовых вод. Опыт эксплуатации таких конструкций показал, что они быстро разрушаются и их часто приходится менять. " ТНТУ совместно с институтом Башкиргражданпроект была изготовлена заменяемая конструкция ГАЗ со скользящими элементами. Заземлитель состоит из трех секций длиной по 6 м. Первая секция представляет собой стальной стержень, в основание которого запрессовывается стальной круг диаметром 170 мм. На стержень нанизываются стальные диски из прессованных стальных отходов, которые по мере срабатывания скользят вниз. Вторая и третья секции соединяются с первой методом наращивания. Испытания изготовленной конструкции показали, что стержень, по которому перемещаются диски, быстро разрушается. Нами предложено к линейному стальному стержню приваривать дополнительные конструкции шарообразных форм либо в виде цилиндрических стержней или плоских пластин, которые затем покрываются коксопековой оболочкой и устанавливаются в скважине. Испытания таких конструкций показали, что их долговечность превышает долговечность ныне при.меняемых стальных конструкций в 8-10 раз. [c.16]

Трубы с покрытием, нанесенным этим методом, после 7 лет испытаний в скважинах НГДУ Лениннефть и им. 26 Бакинских комиссаров не разрушались, а покрытия не подвергались изменениям. [c.138]

Для снижения напряжений, возникающих в мембранах, С. М. Алтуховым [11 видоизменен перепускной клапан. В новой конструкции он нагружается давлением нагнетаемого ступенью газа, имеет пружину и рассчитан таким образом, что вне зависимости от давления нагнетания поддерживает заданную разность между давлениями масла и газа. В результате этого и изготовления мембран из нержавеющей стали Х15Н9Ю, упрочненной методом холодной нагартовки, долговечность мембран возросла во много раз — за 1660 ч работы (4 10 циклов) ни одна из П1ести мембран, проходивших параллельные испытания, не была разрушена. [c.662]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология