Сборка деталей элементов

ОПРЫСКИВАНИЕ ЦИНКОВЫХ ЭЛЕКТРОДОВ И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ № 373 ( Л АРС ) [c.176]

СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ [c.264]

Опрыскивание цинковых электродов и сборка деталей элементов № 373 [c.195]

Сборка деталей элементов [c.295]

Пастовые диафрагмы представляют собой кабельную бумагу, пропитанную электролитом и покрытую с одной стороны слоем загущенного электролита (пасты). Пастовая диафрагма используется обычно как отдельная деталь элемента и вкладывается в цинковый стаканчиковый электрод при сборке элемента. [c.152]

Изготовление электродов и сборку батарей проводят на поточных линиях. На этих линиях технологическое оборудование располагается таким образом, чтобы в начале линии находились участки изготовления деталей элемента, а в конце — участок сборки батарей. Все участки связаны между собой транспортной подвесной люлечной дорогой, по которой детали и узлы первичных элементов и батарей подаются от одной машины к другой. [c.206]

Для сборки поступают детали, обработанные в заготовительных, прессовых, механосборочных отделениях или цехах. Различают следующие виды сборки свариваемых элементов сборка с пригонкой по месту, но принципу полной взаимозаменяемости, посредством сортировки и подбора деталей [60]. [c.204]

В операцию сборки свариваемых элементов входят следуюш,ие виды работ установка, разметка для привариваемых деталей, проверка сопряжений кромок и сборочных баз (поверхностей или осей, определяющих положение деталей в изделии), подгонка свариваемых элементов и деталей, фиксирование свариваемых кромок разъемными или неразъемными соединениями. [c.205]

В целях использования благоприятных условий производства на заводе предпочитают выполнять в наибольшем объеме операции обработку заготовок, сборку свариваемых элементов, сварку, сборку сваренных деталей в отдельные сборочные узлы в пределах габаритности, термическую обработку. Для негабаритных сборочных узлов выполняют контрольную сборку пли контроль сопрягаемых деталей и элементов при помощи соответствующих приспособлений. [c.397]

Производство элементов РЦ. Как уже упоминалось, все материалы, применяемые для производства элементов РЦ, должны быть высокой степени чистоты. Производство элементов РЦ условно можно разделить на четыре участка изготовление и гальваническое покрытие корпусов никелем и крышек оловом изготовление и запрессовка в корпуса и крышки активных масс приготовление электролита и деталей элементов сборка элементов и батарей. Корпуса и крышки штампуют на прессах из стальной ленты, подвергают галтовке для снятия заусенцев, обезжиривают и отправляют на гальваническое покрытие. При штамповке корпуса и крышки становятся жесткими (получают наклеп). При герметизации элементов в процессе завальцовки с помощью штампа на корпусах образуется галтель (см. рнс. 139). Для этого необходимо придать материалу корпуса некоторую пластичность. С этой целью корпуса подвергают отжигу в течение 1 ч прн 650—750°С. Иногда отжиг производится до гальванического покрытия никелем. Применяют отжиг либо в закрытых стальных коробках, либо в кварцевых ампулах под вакуумом. Вакуумирование имеет целью предохранить корпуса от окисления при отжиге. [c.345]

По конструкции сборочные стенды представляют собой металлический каркас из профильного металла с верхним настилом из листовой стали или швеллеров, повернутых спинкой вверх. В качестве приспособлений к сборочным стендам применяют опорные призмы для труб — подвижные или неподвижные, сборочные тележки приспособления для стыковки отводов, фланцев стойки с захватами для крепления вертикально стоящих деталей и узлов телескопические роликоопоры приспособления для фиксации положения штуцеров под заданным углом и др. На рис. У-24 показан стенд для сборки трубных элементов типа труба-фланец труба-отвод и фланец-труба-отвод. Он рассчитан на сборку трубных элементов с условным диаметром до 350 мм, а при установке на нем кареток большего диаметра и нри увеличении диаметров колец на приспособлении для центровки плоских фланцев па нем можно собрать элементы О у до 500. им. Вес стенда 1100 кгс. [c.203]

Все основные операции по изготовлению активных материалов, деталей элементов и сборке последних выполняются на высокопроизводительных агрегатах и ротационно-цепных автоматах. На рис. 55—57 представлены агрегаты, выполняющие некоторые технологические функции производства элементов Смена . [c.114]

В цехах или мастерских монтажных предприятий выполняют следующие последовательные операции сборку деталей в элементы (с одновременной подготовкой их к сварке), сборку элементов в узлы, сборку трубных элементов с арматурой, сборку узлов в блоки, испытание узлов и блоков, маркировку и складирование. [c.105]

Сборку деталей в элементы, а элементов в узлы выполняют в заготовительных цехах на специальных технологических линиях, состоящих из сборочных стендов в виде специальных стальных столов определенной формы (рис. 49), оснащенных механическими средствами транспортировки и подъема металлопроката и труб на стендах. Технологические линии оснащаются пневмогидравлическими устройствами, предназначенными для проверки трубопроводных узлов на прочность и плотность. В про- [c.105]

После сверловки или прокола отверстий перед сборкой узлов или отправкой их на монтаж, где будет производиться сборка сопрягаемых элементов, производится контрольная сборка узлов на болтах, причем отверстия сопрягаемых деталей (элементов) должны полностью совпадать. Неточность разметки допускается в пределах 1 мм. что проверяется контрольным калибром, на 1 мм меньшим номинального диаметра. Такой калибр должен свободно проходить сквозь отверстия сопрягаемых деталей. В условиях мастерских такая проверка производится путем установки черных болтов или заклепок. [c.102]

При сборке металлоконструкций для соединения сопрягаемых деталей и элементов применяют различные универсальные приспособления, конструкции которых описаны в главе III. При сборке деталей и элементов под сварку должны быть выдержаны допуски и зазоры, определяемые техническими условиями на изготовление металлоконструкций и ГОСТ 8713—58. [c.290]

Монтаж конструкций ведется по двум взаимосвязанным процессам. Подготовительным процессом называют разгрузку и укрупнительную сборку деталей, транспортирование их от склада к месту установки. К основным процессам относят установку конструктивных элементов в проектное положение, выверку и закрепление деталей и заделку стыков. [c.248]

Сборку и сварку элементов и узлов трубопроводов производят на сборочных стендах, оборудованных различными сборочными приспособлениями поворотными направляющими, передвижными каретками, устройствами для сборки вертикальных участков и др. Стенды и сборочные приспособления проверяют расчетом на отсутствие прогиба или других деформаций при укладке на них деталей, элементов и узлов максимального веса. Длину стенда обычно принимают 4—6 м для того, чтобы на нем можно было уложить целиком большинство собираемых элементов и узлов. При сборке узлов большей длины применяют поддерживающие подставки или люнеты. [c.267]

Сборочно-сварочные стенды оснащают устройствами для предупреждения самопроизвольного скатывания с них труб и трубных деталей. При сборке трубных элементов и узлов из труб диаметром более 100 мм у сборочно-сварочных стендов и другого оборудования устанавливают грузоподъемные средства для механизации подъема, опускания и перемещения труб, деталей или узлов. Наиболее удобными для этой цели являются консольно-поворотные краны грузоподъемностью до 0.5 тс. Такой кран снабжен грейферным рычажным или пневматическим захватом, в котором можно быстро, легко и надежно закрепить перемещаемую трубу. Пневматические захваты должны иметь запорное устройство для предохранения захвата от раскрытия при обрыве шлангов или утечке воздуха. [c.267]

Укрупнительная сборка сборочных единиц трубопроводов. Перед началом монтажа на площадке сборочные единицы трубопроводов укрупняют в блоки, габаритные размеры и масса которых в каждом случае определяются конкретными условиями монтажа. Укрупнительную сборку сборочных единиц трубопроводов производят на жестких хорошо выверенных стеллажах либо на забетонированной или плотно утрамбованной площадке с помощью кондукторов и центраторов, обеспечивающих правильное положение деталей, элементов и труб при прихватке и сварке (рис. 177). [c.254]

Расширяется сеть специализированных предприятий массово-поточного производства, применение стандартных, нормализованных и унифицированных деталей, узлов и изделий. В отдельных организациях созданы сборочно-комплектовочные базы, на которых производится разработка рабочих чертежей, комплектование и сборка укрупненных элементов трубопроводов для определенных объектов, цехов, отделений. Эти базы централизованно обеспечиваются трубами, арматурой, фланцами и другими материалами и изделиями и поставляют на монтажную площадку комплектно и своевременно все необходимое для производства работ. Монтаж сводится к укрупнительной сборке готовых узлов и установке их согласно проекту. При этом значительно сокращаются сроки, трудоемкость и стоимость работ и повышается качество трубопроводов. Выработка на одного рабочего в день при монтаже внутризаводских трубопроводов (в среднем) возросла до 10—12 пог. м н более. [c.264]

Трещины обычно возникают в корневой части шва. Они относятся к самому опасному виду дефектов. Причинами появления могут быть — неправильный выбор марки электродов, резкое охлаждение металла шва при сварке (наличие сквозняка, ветра), плохая сборка деталей, исключающая свободное перемещение элементов при сварке и др. [c.145]

Монтаж гуммированных трубопроводов исключает выполнение каких-либо подгоночных операций и практически сводится к сборке и закреплению их на средствах крепления без каких-либо переделок и подгонок. При транспортировании гуммированных и других облицованных деталей, элементов и узлов, а также в ходе монтажа необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы не повредить защитный слой, который практически ремонту не поддается. [c.280]

Галетные марганцево-цинковые элементы собираются на поточной линии, оснащенной высокопроизводительными автоматами. Миниатюрные галетные элементы изготавливаются вручную с помощью приспособлений. Эти приспособления выполняют те же функции, что и рабочие узлы автоматов. Ручная сборка миниатюрных элементов применяется из-за малых размеров (5Х 10 мм) галет и слабой механической прочности отдельных деталей элементов. [c.214]

Укрупнительная сборка узлов трубопроводов проводится в подготовительный период в цехах и на монтажной площадке. Элементы укрупняют, собирая их в узлы и блоки, а секции труб в плети. Габаритные размеры и масса отдельных блоков в каждом случае определяются конкретными условиями монтажа. К укрупнительной сборке относится сборка соединений (фланцевых, штуцерно-торцевых, резьбовых), сборка прямого трубопровода с ответвлениями, сборка арматуры с фланцами, сборка коллекторов. Укрупнительную сборку узлов трубопроводов производят на жестких, хорошо выверенных стеллажах с помощью кондукторов и центраторов, обеспечивающих правильную сборку деталей элементов и узлов трубопроводов в процессе подготовки их к сварке и электроприхватке. При сборке труб под сварку встык обеспечивается прямолинейность их, для чего применяют различные центровочные приспособления. Прямолинейность соединяемых труб проверяют с помощью контрольных Динеек длиной около 0,5 м. Прямолинейность замеряют в 3—4 точках, расположенных на окружности трубы. Отклонение от прямолинейности допускается не более 0,5 мм на 400 мм длины (на расстоянии 200 мм от сварного шва). [c.106]

Рассмотрим некоторые особенности конструкции других солевых цилиндрических элементов. Элементы № 33 (рис. 41) вместо пастовой диафрагмы содержат митк алевую (тканевую) диафрагму, пропитанную электролитом. Положительный электрод 6 обматывают миткалевой карточкой, которую укрепляют нитками 7. Меж-электродное пространство заполняют электролитом 4, загустевающим иосле сборки элемента. Миткалевую диафрагму как деталь элемента изготовляют без слоя загущенного электролита. На рис. 41 показан элемент перед операциями заливки битумной композиции на шайбу и нанесения герметизирующей галтели на цинковый стакан. [c.81]

Сборка элементов стаканчиковой конструкции заключается в соединепии деталей элемента — цинкового и двуокисномарганцевого электродов, пастовой диафрагмы, центрирующих шайб в единую конструкцию, герметизации элемента и оформлении внешнего вида. [c.174]

Весьма важным фактором, повышающим конкурентоспособность современных трубчатых печей по сравнению с другими видами теплотехнического оборудования, являются широкие пределы изменения тепловой мощности без снижения их экономичности — существуют конструкции от небольшой передвижной полностью собранной на аппаратостроительном заводе печи полезной тепловой мощностью 25 тыс. ккал1час до крупных, монтируемых на строительной площадке печей тепловой мощностью более 88 млн. ккал/час на одну топочную камеру. Компактные печи выпускаются на тепловую мощность до 88 млн. ккал/час. В некоторых районах, где вследствие транспортных ограничений крупные печи заводского изготовления приходится разбирать на несколько основных элементов, радиантную секцию, конвекционную секцию и дымовую трубу транспортируют раздельно, в связи с чем возникает необходимость проводить некоторые сборочные операции на строительной площадке. Независимо от размеров и мощности печи, предварительная сборка деталей и узлов на анпаратостроительном заводе обычно позволяет снизить стоимость ее до минимума, несмотря на необходимость применения более мощного грузоподъемного оборудования и механизмов для монтажа тяжелых узлов, собираемых на аппаратостроительном заводе. [c.72]

Рис. 5-4. Сборка деталей и узлов элемента теплооблМенника труба в трубе .

В качестве соединительных элементов в КД используют защелки . В отечественной литературе практически нет описаний и расчетов, необходимых для проектирования этих соединений. Использование зашелок позволяет снизить трудоемкость сборки, повысить производительность труда, упростить конструкцию, уменьшить использование крепежных деталей. Зашелка — характерный для пластмасс тип соединшия деталей. Элементы соединения изготовляют литьем под давлеш1ем. Ниже приведены рекомендации по выбору геометрических параметров таких соединений, методы и примеры их расчета. [c.100]

При сборке деталей под сварку контролируют правильность расположения подкладного кольца (при его наличии) величину зазора между стыкуемыми элементами, а также между подкладннм кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей [c.239]

На деталировочных чертежах указывают наименование объекта, номер линии, блока, узла, рабочие параметры и специальные требования к испытаниям, номера монтажных чертежей, оо которым произв-одится деталировка данной линии и дополнлтельные указания о сборке деталей и элементов между собой. [c.110]

Уирупнительную сборку блоков трубопроводов выполняют на жестких, хорошо выверенных стеллажах с применением специальных стендов и приспособлений (кондукторов, центраторов), обеспечивающих правильное положение деталей, элементов, узлов, труб и арматуры при сварке. [c.134]

Для фланцевых соединений применяют фланцы с выступом — впадиной, рассчитанные на условное давление не ниже Ру=1 МПа. Чтобы обеспечить требуемую плотность фланцевых соединений, зеркала фланцев после приварки пришабривают по контрольной плите (по краске). Плоскость фланца с впадиной контролируют по специально выточенной чугунной плитке — притиру, предварительно прошабренной, в свою очередь, по контрольной плите. После изготовления элементов маслосистемы проводят контрольную сборку деталей, гидравлическое испытание системы и ее очистку. При контрольной сборке особое внимание обращают на отсутствие перекосов во фланцевых соединениях и натяга собираемых деталей. [c.29]

При сборке деталей уплотнения особое внимание обращают на хорошую центровку элементов, отсутствие перекосов деталей, чистоту нх поверхностей, отсутствие забоин, заусенцез и других подобных дефектов. Детали при сборке смазывают маслом. Сборка всех деталей должна производиться без излишних усилий. [c.54]

Стыковое соединение используют при сборке листовых элементов (полотниш) и наращивании длины элементов жесткости. Для повышения прочности шва эффективно применять ступенчатое С-образное соединение деталей приформовкой, подобное соединению деталей из комшозиционных материалов с помощью клеев. Однако такой способ соединения является наиболее трудоемким из-за необходимости проведения сложной подготовки поверхностей. [c.126]

Трубопроводы из алюминиевых труб и из сплавов алюминия до последнего времени сваривались преимущественно ацетилено-кислородным пламенем с применением флюса в виде порошка или обмазки на присадочных прутках. Сборку деталей и элементов трубопровода производят с прихватками, перед наложением которых стык надо подогревать до температуры 200—250° С. Перед выполнением сварки прихватки и свариваемые кромки тщательно очищаются при аргоно-дуговой сварке металлическими щетками, а при других способах сварки остатки шлака удаляются промывной водой. После очистки прихватки тщательно осматриваются и при обнаружении трещин и пор удаляются и сварка выполняется повторно. [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология