Ультразвуковой контроль в процессе эксплуатации

Важное значения для заводов химического и нефтяного машиностроения имеют малогабаритные подвижные установки для механизированного ультразвукового контроля. Их основное достоинство по сравнению с автоматическими установками обычного исполнения состоит в том, что они в большей степени универсальны, мобильны, имеют небольшие массу и размеры, более дешевы и просты в эксплуатации. Однако они имеют меньшую производительность контроля. Из-за больших массы и размеров ультразвукового прибора, самописца, отметчика дефектов, сканирующего устройства и других узлов еще не удалось создать легкую компактную малогабаритную установку, обеспечивающую механизацию процесса сканирования, запись результатов контроля и отметки дефектных мест. При решении указанной задачи ограничиваются механизацией одного-двух процессов конт- [c.219]

Контроль качества тепловых соединений. При изготовлении неподвижных соединений деталей путем тепловой посадки одной на другую обычно нагревают охватывающую деталь. В процессе эксплуатации таких соединений контактное давление может су-ществено изменяться, что приводит к частичной или полной потере их несущей способности, а также усталостному разрушению охватываемых деталей в зоне посадки из-за высокого уровня напряжений. Для неразрушающего контроля подобных соединений было предложено использовать ультразвуковой метод. В литературе имеются ограниченные сведения по этому вопросу, недостаточные для практического использования [58 и др.]. В частности, отсутствовали количественные данные о связи между величиной контактного давления и особенностями структуры контактной зоны. С этой целью было изучено поведение металлов в контактной зоне тепловых соединений, а также проведены их ультразвуковые исследования. [c.91]

I Известно, что в процессе эксплуатации котельных труб на их внутренней стенке образуется накипь. Важно было выяснить возможность определения истинной толщины стенки трубы при наличии отложившейся на ней накипи. Возникали опасения, что рыхлая структура металла в зоне отложений будет вызывать рассеяние ультразвуковых колебаний, понижение чувствительности контроля, нечеткость сигнала на экране прибора, препятствующих измерению толщины стенки. [c.66]

Ультразвуковой контроль в процессе эксплуатации [c.345]

В процессе изготовления и монтажа металл конструкций нефтегазопроводов и ТЭС проходит дефектоскопический контроль, включая рентгеновскую и ультразвуковую дефектоскопию. Контроль на этих объектах в процессе эксплуатации до недавнего времени носил выборочный характер. [c.80]

При вводе ХП и МТ в эксплуатацию все большее значение приобретает контроль за их состоянием с определением эксплуатационных повреждений и остаточного ресурса. Для этих целей разрабатываются и создаются информационно-измерительные комплексы внутритрубной диагностики, натурной тензометрии с многочисленной регистрирующей аппаратурой. Оценка состояния дефектов в процессе эксплуатации проводится методами ультразвукового и рентгеновского контроля, проникающих жидкостей, акустической эмиссии и др. По результатам эксплуатационного контроля прочности и ресурса уточняются режимы эксплуатации, оценивается возможность перехода на форсированные режимы, а также определяется и назначается остаточный ресурс безопасной эксплуатации. [c.74]

Сварные соединения котлов и сосудов не должны перекрываться опорами. В случае примыкания опоры к сварному соединению расстояние от нее до сварного шва должно быть таким, чтобы можно было выполнять необходимый контроль в процессе эксплуатации. При контроле просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией по всей длине поперечного сварного соединения корпуса сосуда, эксплуатируемого в горизонтальном положении, допускается перекрытие этого сварного соединения опорой, если другое решение неприемлемо. [c.177]

В процессе эксплуатации в пальце крейцкопфа возможно возникновение усталостных трещин, ориентированных перпендикулярно оси пальца. Контроль пальца проводится ультразвуковым и цветным методом по очи -щенной от нагара и других загрязнений поверхности. [c.95]

При разработке процессов ультразвуковой очистки и эксплуатации ультразвукового оборудования необходимо уделять большее внимание вопросу контроля качества очистки. Неправильный выбор метода контроля может стать препятствием к достижению заданного критерия очистки или пр вести к необоснованному увеличению времени, а следовательно, к снижению производительности и повышению энергоемкости процесса. [c.79]

Зонды предупреждения. Применение зондов предупреждения также, как ультразвуковой толщинометрии, наиболее эффективно при коррозионном контроле за состоянием оборудования в процессе эксплуатации. Но при больших скоростях коррозии их использование может быть полезным уже на подготовительных и испытательных этапах, учитывая накопительный характер коррозионных проявлений. [c.36]

Под активными в данном случае будем понимать методы контроля, основанные на определении отклика контролируемого объекта на посылаемый извне сигнал с известными параметрами. Иногда такой метод называют тестовой диагностикой, в отличие от функциональной диагностики, использующей сигналы, порождаемые самим объектом в процессе его эксплуатации. К числу наиболее широко применяемых методов активного неразрушающего контроля изделий, компонент и объектов относится акустический, в частности, ультразвуковой неразрушающий контроль (дефектоскопия), который служит для выявления и оценки степени опасности дефектов в объеме и на поверхности конструктивных элементов, полуфабрикатов, эксплуатируемых установок. [c.137]

При конструировании, налаживании и эксплуатации ультразвуковой аппаратуры, а также при использовании упругих колебаний для различных технологических процессов необходимо проводить измерения и контроль частоты и интенсивности упругих колебаний. [c.10]

Основные шпильки длинной 1255 и диаметром 155 мм предназначены для крепления крышек к корпусу аппарата высокого давления. В процессе эксплуатации аппарата они подвергаются пульсирующим растягивающим нагрузкам, вызывающим чрезвычайно высокие напряжения. Поэтому их изготовляют из хромоникелевой или хромоникельмолибденовой стали. Для выявления продольных и косолежащих поверхностных трещин шпильки подвергают магнитному, а для выявления дефектов в толще металла — ультразвуковому контролю. Ультразвуковой контроль позволяет также обнаруживать дефекты в недоступной для магнитного контроля ввернутой в корпус аппарата части шпильки. Магнитный контроль проводят методом магнитной суспензии. Шпильки намагничивают циркулярным методом, пропуская через них переменный ток большой силы. [c.175]

Качество сварной аппаратуры, используемой в химической промышленности, проверяют не только при ее изготовлении, но и в процессе эксплуатации. На химическом комбинате обследовали состояние сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т после ее длительной эксплуатации в коррозионной среде. Сварные швы крупногабаритного сосуда из аустенитной стали подвергали ультразвуковому и рентгеновскому контролю. При ультразвуковом контроле по обычной методике в сварном шве не было обнаружено недопустимых дефектов. Рентгеновский контроль выявил в околошовной зоне коррозионное разрушение металла в виде отдельных раковин глубиной 4—5 мм, диаметром 2—3 мм при общей толщине металла 12 мм. Нужно было выяснить, почему крупные дефекты не были обнаружены ультразвуковым методом. Дальнейшие исследования показали, что стенки дефектов были очень рыхлыми вследствие коррозионного разрушения металла, что явилось причиной резкого рассеяния ультразвуковых колебаний в зоне расположения дефектов. Приведенный пример свидетельствует о том, что при оценке результатов ультразвукового контроля сварных соединений действующей аппаратурой необходимо соблюдать определенную осторожность. [c.194]

Методика контроля способом корневой тандем. Методика дополняет ультразвуковой контроль сварных соединений с восстановленной наплавкой. Она предназначена для обнаружения вертикальноориентированных трещин (в том числе усталостных, возникающих в процессе эксплуатации) под наплавленным антикоррозионным покрытием на сварное соединение на расстоянии О. .. 20 мм от зоны сплавления с наплавкой. В частности, она применяется при контроле трубопровода главного циркуляционного контура Ду-850 энергоблока ВВЭР-1000. Методика разработана в ЦНИИТмаш Н.П. Разыграевым [321]. [c.615]

Новые проблемы безопасности. Проблемы трубопроводов Ду 300 на АЭС с реакторами типа РБМК. В 1996-1998 гг. АЭС с реакторами типа РБМК-ЮОО было выявлено массовое растрескивание сварных соединений трубопроводов диаметром 325 мм из аустенитной стали. Штатный радиографический контроль, проводимый в рамках действовавших типовых программ, не выявлял на должном уровне достоверности всех имеющихся трещин, возникших в процессе длительной эксплуатации. Оперативная разработка и последующее внедрение специалистами НИКИЭТ в сотрудничестве с ГНЦ ЦНИИТМАШ современной методики ультразвукового контроля головными волнами позволило обеспечить выявляемость продольных относительно оси шва трещин, развивающихся с внутренней поверхности сварного соединения. После проведения испытаний разработанные методики были включены в типовую программу контроля и с 1997 г. успещно применяются на российских АЭС. [c.405]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют на многих предприятиях взамен рентгеновского контроля для структурного анализа нержавеющих сталей. К аппаратуре ультразвуковой дефектоскопии относятся дефектоскопы — для контроля сварных швов и деталей машин (компрессоров, турбокомпрессоров, насосов, лопаток турбогенераторов и т. д.) толщиномеры — для контроля толщин стенок сосудов и трубопроводов ультразвуковые структурные анализаторы — для выявления межкрис-таллитной коррозии, структурного состояния околошовной зоны, контроля изменений структуры металла, возникающих в процессе эксплуатации. В табл. П-1 указаны приборы, рекомендуемые для ультразвукового контроля деталей и сварных соединений. [c.53]

При эксплуатации и ремонте оборудования на заводах нефтяной, химической и других отраслей промышленности часто бывает необходимо измерить размеры отдельных деталей, подверженных износу вследствие особенностей технологического процесса. К таким деталям относятся фитинги и трубы, контактные трубы реакционных колонн, соединительные колена ребристых труб нагревательных печей, оболочки аппаратов и пр. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Нередко доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Часто возникает необходимость также в определении размеррв деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология