Агрегаты разделения газов

Рис. П-8. Схема агрегата разделения коксового газа

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

Об авариях агрегатов разделения газов дистилляции должна извещать автоматическая сигнализация. При этом в отделениях синтеза и дистилляции мочевины производится аварийный выброс газов дистилляции в атмосферу. Отделения или агрегаты синтеза, связанные с вышедшим из строя агрегатом разделения газов дистилляции, останавливаются. [c.576]

В течение 1957-1959 гг. на базе Дзержинского филиала ГИАП, Новомосковского химического комбината и Чернореченского химического завода в опытном масштабе были отработаны новые процессы, в результате изучения которых разработан проект типового агрегата мощностью ЮОт/сут., работающего по схеме с частичным рециклом аммиака и с возможностью полного рецикла при разделении газов. [c.8]

При аварийном выходе из строя агрегата разделения газов дистилляции должна сработать сигнализация. После этого отделения синтеза и дистилляции необходимо перевести на аварийный выброс газов дистилляции в атмосферу. Отделение синтеза или группа агрегатов синтеза, связанные с вышедшим из строя агрегатом разделения газов дистилляции, останавливаются. [c.158]

ОБ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИИ АБСОРБЦИОННОГО АГРЕГАТА РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗОВ ПИРОЛИЗА [c.13]

Схема и устройство установки, на которой проводили опыты, соответствовали промышленным агрегатам разделения газов методом непрерывной адсорбции. Однако в отличие от обычных установок адсорбционная секция имела специальную рубашку высотой 0,9 м, предназначенную для охлаждения этой секции колонны. Работу на колонне проводили без охлаждения и с охлаждением адсорбционной секции как водой, так и смесью изопропилового спирта с сухим льдом. В остальном установка и методика работы не отличались от описанной ранее в работе К. А. Гольберта и В. М. Платонова [2]. Холодильник и все секции колонны (отдувочная, адсорбционная, ректификационная и отпарная) имели одинаковую высоту, равную одному метру, и диаметр 37 мм. Ввод и вывод газовых потоков осуществляли через тарелки с внешним кольцевым зазором. Вся установка общей высотой 11 м была хорошо теплоизолирована и снабжена электрообогревателями. Механизмом выгрузки служил шнек, позволявший легко изменять и поддерживать постоянной скорость циркуляции угля. Установка была снабжена контрольноизмерительными приборами для определения скорости и состава газовых потоков, а также температуры в различных местах колонны. [c.102]

Современная химическая нромышленность и другие отрасли народного хозяйства во все возрастающем объеме используют в качестве сырья водород и углеводородсодержащие газы и атмосферный воздух. Во всех агрегатах разделения газов удаляют вредные примеси двуокиси углерода и пары воды. Как правило, эта операция осуществляется многоступенчато с применением главным образом жидких поглотителей. Для достижения большей степени очистки газов от двуокиси углерода применяют растворы щелочей, а для осушки газов — твердые поглотители, силикагель или активную окись алюминия. В связи с большой сложностью применяемых методов процесса осушки и очистки газов в настоящее время изыскиваются более рациональные методы решения указанной задачи. В частности, в проблемной лаборатории по разделению газов МХТИ им. Д. И. Менделеева проводятся работы по разработке процесса тонкой очистки газов от двуокиси углерода с одновременным удалением паров воды адсорбционным способом, с применением синтетических цеолитов. Эти работы, помимо изучения общих закономерностей процесса адсорбции на цеолитах, имеют целью получение данных для создания укрупненных опытно-промышленных установок для конкретных технологических процессов, как например очистки и осушки воздуха высокого давления перед низкотемпературной ректификацией, создания защитных атмосфер и др. [c.240]

Слесарю одного предприятия было дано задание смонтировать трубу для продувки метановой фракции агрегата разделения коксового газа. При монтаже труба не центрировалась и нужно было [c.10]

Вследствие неплотностей в соединениях аппаратов медного блока агрегата разделения коксового газа в изоляционном слое ваты накапливается аммиак. При остановке агрегата аммиак испаряется. [c.12]

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

Агрегат разделения коксового газа [c.74]

АГРЕГАТЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА з- [c.195]

Разделение газов пиролиза непостоянного состава возможно только на абсорбционно-ректификационных агрегатах. Эти агрегаты отличаются малой чувствительностью к составу газа, но в то же время на них нельзя получить этилен высокой концентрации, пригодный для целей полимеризации. [c.10]

Следует заметить, что эти образцы были получены с завода, на котором азотноводородная смесь получается методом глубокого охлаждения с выделением водорода из коксового газа, промывкой его жидким азотом в агрегатах разделения коксового газа. Вследствие неудовлетворительного состояния оборудования в азотноводородную смесь попадает небольшая примесь коксового газа. Однако благодаря использованию продуцирующего предкатализа колонны синтеза работают на этом заводе с высокой производительностью по нескольку лет. С другой стороны, из-за отравления ката лизатора и высоких температурных режимов (550—650°) колонны предкатализа работают по нескольку месяцев. [c.145]

Серьезное внимание должно быть обращено на дальнейшее исследование адсорбционных методов разделения с применением движущегося адсорбента. В этой области необходимо изыскание новых марок углей с большей адсорбционной емкостью и высокой механической прочностью. Должен быть создан крупный опытно-промышленный агрегат адсорбционного разделения газов различного состава с применением движущегося слоя адсорбента. [c.11]

Нами проводилось исследование термического метода пиролиза технической этановой фракции, получаемой при разделении газов пиролиза керосина, па опытно-промышленном агрегате трубчатого типа. [c.68]

Во-первых, увеличивается объемное содержание этилена в газах пиролиза и поэтому, кроме увеличения весового выхода этилена, повышается производительность газоразделительного агрегата в единицу времени и коэффициент извлечения его при дальнейшем разделении газов во-вторых, уменьшается коэффициент рецикла этановой фракции, подвергаемой пиролизу, что снижает капитальные затраты на оборудование и эксплуатационные расходы топлива, пара, электроэнергии, как в процессе пиролиза, так и в системе газоразделения. [c.68]

В настоящее время более прогрессивным методом является метод низкотемпературного разделения газов. Развитию этого направления уделяется большое внимание и в отечественной промышленности. В НИИХИММАШ запроектирован агрегат, работающий по конденсационной схеме. Агрегат состоит из отделений компрессии и выделения тяжелых компонентов, очистки газа от СОг и НгЗ, осушки и разделения газа кроме того, в состав агрегата входит каскадный (пропан-этиленовый) холодильный цикл. Большое внимание уделено компрессии газа и выделению тяжелых компонентов, способных полимеризоваться при нагреве. [c.188]

В агрегатах разделения коксового газа для компенсации потерь холода предусматривается специальная холодильная установка, в которой рабочей средой является азот. Для промежуточного охлаждения коксового газа и сжатого азота служит аммиачная холодильная установка. [c.226]

Схемой автоматизации агрегата разделения коксового газа на одном из отечественных заводов предусматриваются следующие системы автоматического регулирования и управления [c.230]

При получении водорода разделением коксового газа (стр. 223 сл.) взрывоопасные условия могут создаться, если окислы азота, обычно присутствующие в коксовом газе (миллионные доли N0), проникают в аппаратуру глубокого холода, где образуют со смолами и углеводородами взрывчатые нитросоединения. Поэтому количество окислов азота в коксовом газе за время пробега агрегата разделения этого газа (время от пуска до остановки агрегата на размораживание) строго регламентировано. Кроме того, регламентируются также количество и максимальная концентрация окислов азота в газе, поступающем на промывку жидким азотом. [c.259]

Выводимые из установки разделения фракции смешиваются, образуя так называемый богатый газ, возвращаемый обычно на коксовый завод. Азото-водородная смесь после агрегата разделения дожимается в четырехступенчатом компрессоре до 300— 2 19 [c.19]

Агрегат разделения коксового газа методом глубокого охлаждения состоит из блоков предварительного охлаждения и глубокого охлаждения (рис. 1У-8). [c.103]

Нормами технологического режима регламентируется количество окислов азота, которое может быть пропущено через агрегат разделения коксового газа за одну рабочую кампанию. Это количество не должно превышать 1,8 кг. При большем содержании N0 агрегат необходимо остановить, отогреть, продуть и лишь после этого может быть продолжена его эксплуатация. [c.94]

В поступающем на разделение коксовом газе содержится от 2 до 3% СО2. В случае ее попадания в аппаратуру глубокого холода из газа выделяется твердая двуокись углерода (сухой лед), забивающая коммуникации, дроссельные вентили и аппаратуру. Поэтому на входе в блок разделения содержание СО2 в коксовом газе не должно превышать 25 см /м . Очистка коксового газа проводится под давлением, соответствующим давлению в агрегате разделения коксового газа. [c.94]

СХЕМЫ АГРЕГАТОВ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА [c.100]

Азотный цикл, по которому получается основное количество холода в установках разделения коксового газа, осуществляется следующим образом. Газообразный азот сжимается азотными компрессорами до давления 200—220 ат, после чего подается в агрегат разделения коксового газа. Далее азот сжимается и дросселируется или предварительно поступает в детандер (в зависимости от схемы установки), а затем сжижается. Затем большая часть азота направляется на промывку газа от окиси углерода (промывной азот), дросселированный азот поступает на охлаждение в ванну испарителя, а часть используется для дозировки смеси водорода и азота, выходящей из колонны, до стехиометри-ческого отношения (75% Нг и 25% N2). [c.103]

Рис. 1У-8. Схема агрегата разделения коксового газа типа Г-7500

В настоящее время Гипрогазтоппромом проектируется конденсационно-ректификационный агрегат разделения газов пиролиза. [c.188]

Полуда аппаратов и коммуникаций. В коксовом газе содержится небольшое количество ацетилена, в условиях работы агрегата разделения газа С2Н2 может реагировать с медью, из которой выполняется аппаратура блока глубокого охлаждения. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной ацетиленистой меди, все медные детали оборудования и коммуникации, соприкасающиеся с коксовым газом, этиленовой и метановой фракциями, лудятся припоем ПОС-40. [c.97]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

При работе агрегатов рааделения поздуха тщательно контролируют содержание ацетилена в воздухе, не допускается работа при его концентрации, выше допустимой. При работе агрегатов разделения коксового гааа не допускается содержание N0 в газе более допустимого, а также п случае, если достигнуто допускаемое содержание N0, нрон1едн1его через агрегат разделения. [c.135]

Выбор и расчет схем компрессии газов пиролиза — одна из главных технологических задач при проектировании агрегатов газоразделения, в частности установок для извлечения этилена и пропилена из смеси. При получении легких олефи-нов в установках разделения газов необходимо давление порядка 30—40 ат, что достигается многоступенчатым комприми-рованием газового сырья. При оценке той. или иной схемы компрессии наряду с величиной энергозатрат на сжатие (40—50% от общего расхода энергии на разделение) важным показателем является надежность работы компрессионного оборудования. Поскольку при сжатии пирогаза возможна полимеризация диеновых углеводородов, степень надежности определяется количеством тяжелых фракций в компримируе-мом газе. Степень полимеризации сильно зависит от температуры процесс протекает достаточно интенсивно лишь при температурах выше 85 °С. [c.309]

На промышленном агрегате после циклона следует поставить наса-дочный фн.пьтр для тонкой очистки от пыли. Фильтр так же, как и газодувка, должен работать при повышенной температуре (около 200°). Наличие оросительного скруббера 16, охлаждающего циркуляционный газ, и парового подогревателя 24 не соответствует промышленной схеме агрегата разделения и объясняется отсутствием газодувки, способной работать при указанной температуре. [c.269]

Природный газ, поступающий на установку под давлением 7—13 атм, дожимается в компрессоре до 28 атм и через нагреватель, в котором температура газа повышается до 535° С, направляется в конвертор метана. Сюда же подается 98%-ный кислород, вырабатываемый агрегатом разделения воздуха. Кислород также проходит предварительный нагрев. Смешение природного газа и кислорода происходит в горелках специальной конструкции. В конверторе осуществляется пламенная реакция частичного окисления метана с получением в качестве продуктов реакции Иг -(- СО. Продукты реакции (сухой газ), кроме Нг, СО и СО2, содержат менее 1% остаточного СН4 и менее 0,8% азота. Тепло газа по выходе из конвертора используется для насыщения его влагой, необходимой для последующей конверсии СО. При увлажнении газ освобождается от присутствующей в нем сажи. Далее газ поступает в конвертор СО- После конверсии СО газ содержит около 30% СО 2. Основное количество СО 2 удаляется из газа при помощи раствора моноэтаноламина. Для полного извлечения СО2 газ проходит через щелочной скруббер. Затем газ охлаждается и подвергается осушке активированной окисью алюминия. Конечной стадией получения азотоводородной смеси является промывка газа жидким азотом, поступающим из агрегата разделения воздуха. В результате промывки жидким азотом конвертированный газ (водород) практически освобождается от СО и инертных примесей (метан, аргон) и обогащается азотом. Холод испарающегося отработанного азота после промывной колонны используется для охлаждения газа перед поступлением его в колонну. Концентрация азота в верхнем продукте промыв- [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология