Кубы со змеевиками

Теплообменные устройства ректификационных колонн (кубы и дефлегматоры).. Куб периодически действующей колонны обычно выполняют в виде вертикального или горизонтального котла с змеевиком для обогрева. Емкость куба должна быть рассчитана на количество всей смеси, перегоняемой за одну операцию. [c.688]

При эксплуатации ректификационных колонн крайне опасно нарушение герметичности оборудования. Причинами разгерметизации могут быть недопустимое повышение давления внутри системы, коррозия, механические повреждения, вибрации. Давление может повыситься при перегрузке куба-испарителя в результате увеличения подачи разделяемой смеси или теплоносителя, недо статочной подачи воды в холодильники-конденсаторы. К повыше нию давления в колоннах и нарушению режима ректификаци приводит забивка отверстий распределительных устройств (таре лок, насадки), аппаратов и трубопроводов грязью, отложениям солей, кокса, полимерами. Особенно много отложений накаплива ется в нижней части колонн. К резкому повышению давления при водит попадание в колонну воды, что может вызвать разрушение аппаратов. Вода может попасть в систему через неплотности и трещины в змеевиках испарителя с продуктами орошения. [c.146]

Аппараты непрерывного окисления гудрона должны быть оборудованы сигнализацией и автоматической блокировкой, обеспечивающей прекращение поступления воздуха в смеситель при прекращении подачи рециркулята и сырья открытие регулирующей заслонки на трубопроводе воздуха для обдува змеевиков реактора при увеличении температуры выходящего из реактора продукта выше нормы. Высота свободного пространства в кубах-окислителях после их заполнения должна быть не менее 2 м. Все кубы-окислители оборудуют системой подачи антипенной присадки. Перед пуском воздуха в кубы и реакторы воздушные компрессоры продувают до полного удаления из них влаги и масла. Сброс конденсата из рессивера на воздушной линии производят не реже одного раза в смену. Колебания давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, недопустимы. При вспенивании битума во время налива последний прекращают. При наливе битума в бункеры задвижки у ку- бов-раздатчиков и резервуаров открывают медленно, особенно в начале заполнения, во избежание выброса струи горячего битума из бункера. [c.96]

Пар перегревается до 300—400 °С непосредственно перед подачей его в куб Змеевики глухого пара должны быть распо- [c.156]

Применение. Около половины всей добываемой меди расходует электропромышленность в производстве электрических проводов, в электромашиностроении. Медь используют для изготовления химической аппаратуры вакуум-аппаратов, перегонных кубов, змеевиков и т. п. Широко применяют медные сплавы бронзы (сплав меди с оловом), латуни (сплав меди с цинком), мельхиор (сплав меди с никелем) и др. Соли меди, кроме использования их для борьбы с вредителями и болезнями растений, применяют в качестве микроудобрений. [c.186]

В тех случаях, когда по тем или иным причинам установка внутри куба змеевика нежелательна, устраивают паровые рубашки. [c.507]

Трубчатые печи являются ведущей группой огневых нагревателей на большинстве технологических установок нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Впервые они предложены русскими инженерами В. Г. Шуховым и С. П. Гавриловым и прежде всего нашли применение на промыслах для деэмульгирования нефтей. В годы первой мировой войны трубчатые печи стали применять на нефтеперегонных заводах, заменяя ими малопроизводительные цилиндрические кубы с низкими к. п. д. Первые трубчатые печи были кострового типа с восходящим потоком дымовых газон. В этих печах верхние ряды труб змеевика были недогружены в тепловом отношении, тогда как нижние ряды перегружены и часто прогорали к. п. д. этих печей также был низок. [c.273]

Он состоит из большого резервуара I, внутри которого несколько эксцентрично расположен меньший резервуар. Этот последний и является собственно экстрактором 2. Объем под экстрактором служит перегонным кубом, змеевик является конденсатором 3 и сосуд под конденсатором — приемником 4 для растворителя. [c.576]

Обогревающие куб змеевики целесообразно конструировать так, чтобы их легко можно было вынимать для чистки и ремонта, а затем вставлять обратно. Во избежание теплопотерь куб, колонна и трубопровод, подводящий пар, а также линия стока флегмы в колонну должны быть хорошо изолированы. [c.253]

Из-за высокой летучести ацетальдегида (т. кип. 21 °С) его окисление ведут в растворе уксусной кислоты, используя обычный или обогащенный кислородом воздух или технический кислород при 65—70°С и 0,4—0,5 МПа. Реактором служит барботажная колонна с охлаждающими змеевиками (см. рис. 105,6 стр. 368), причем газ-окислитель вводят в несколько мест по высоте колонны. Сырую кислоту отводят через боковой перелив и подвергают ректификации вначале отгоняют легколетучие вещества (метилацетат, непревращенный ацетальдегид), а затем уксусную кислоту, оставляя в кубе тяжелый остаток (этилидендиацетат, смолы). Для получения высококачественной кислоты проводят окисление примесей перманганатом и заключительную ректификацию. [c.406]

Применение. Около половины всей добываемой меди расходует электропромышленность в производстве электрических проводов, в электромашиностроении. Медь используют для изготовления химической аппаратуры вакуум-аппаратов, перегонных кубов, змеевиков и т. п. Широко применяют медные сплавы бронзы (сплав меди с оловом), латуни (сплав меди с цинком), мельхиор (сплав меди с никелем) и др. Соли меди, кроме использования их для борьбы с вредителями и болезнями растений, применяют в качестве микроудобрений. Так называют удобрения, содержащие в свое.м составе элементы, необходимые или полезные растениям в малых количествах — микроэлементы медь, бор, марганец, молибден, цинк, кобальт и др. Медные удобрения применяют на торфяных почвах, главным образом в виде колчеданного огарка (5-—6 кг меди на 1 га). [c.216]

Механические свойства меди не допускают приготовления из нее литых изделий, так как расплавленная медь при охлаждении пузырится и при застывании дает трещины и ноздреватость. Поэтому медные апараты (котлы, перегонные кубы, змеевики для холодильников и т. п.) готовятся исключительно из листовой меди, полученной путем прокатки и проковки. [c.75]

При вертикальном змеевике (на стойках) очистка облегчается, однако использование такого змеевика хуже, так как по мере испарения анилина и понижения его уровня в кубе змеевик обнажается и работает неполной поверхностью. [c.189]

В освинцованный реактор по трубе подают хлористый метил, поддерживаемый в жидком состоянии при помощи свинцового охлаждающего змеевика. Затем подают хлор при. включенной ртутной лампе, вмонтированной в стеклянной трубе. Одновременно включают мещалку. Смесь хлористого метила и образующегося хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода. [c.146]

В колоннах непрерывного действия куб служит лишь для испарений части стекающей вниз жидкости и является, таким образом, кипятильником. По устройству такие кипятильники. сходны с кипятильниками выпарных аппаратов. При небольших поверхностях теплообмена применяют кипятильники с обогревом при помощи змеевика или в виде горизонтальной трубчатки, пронизывающей нижнюю часть колонны, причем греющий пар пропускается по трубам (рис. 19-18, а). [c.688]

На витаминном заводе при регенерации хлороформа произошел выброс паров органических продуктов (ацетона, этанола) из аппарата выпаривания, вызвавший взрыв и пожар в рабочем помещении. Причина аварии состояла в том, что процесс отгонки хлороформа из маточного раствора проводили при недопустимо- низком уровне жидкости в кубе регенерации. При подаче свежего маточного раствора на оголенных змеевиках, обогреваемых водяным паром, началось интенсивное испарение летучих компонентов (хлороформа, этанола, ацетона), вызвавшее резкое повышение давления внутри системы, что привело к прорыву прокладок на фланцевых соединениях крышек аппаратов. Отмечены и другие случаи подобных аварий. [c.143]

Оттуда суспензия дифенилолпропана в феноле и соляной кислоте проходит за короткое время змеевик подогревателя// и поступает в колонну 12. Там при остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. и температуре в кубе ПО—120 °С отгоняются вода, НС1 и основное количество фенола. Выводимую с верха колонны смесь этих веществ обрабатывают в аппаратах 10 v. 9 для регенерации фенола, возвращаемого в емкость 2, и хлористого водорода, подаваемого в реакторы. Из куба колонны 12 дифенилолпропан с оставшимся фенолом направляют в колонну 14, где при остаточном давлении 30 мм рт. ст. и температуре в кубе 160 °С отгоняется остальной фенол. Его возвращают в цикл, а дифенилолпропан направляют в сепаратор 15 и далее в колонну 16 для отгонки остатков фенола с паром при 160— [c.138]

Первые нефтеперегонные установки в России были построены в 1745 г. в Ухте, затем в Моздоке и Баку. Это были кубовые установки периодического действия. К концу 70-х годов прошлого столетия таких установок насчитывалось несколько сотен. Они состояли из вертикального куба емкостью 1,5—3 т и деревянного чана с вмонтированным змеевиком — холодильником — и перерабатывали от 8 до 10 тысяч пудов нефти в год. Обслуживалась каждая установка тремя рабочими в смену. [c.294]

Сжатый и охлажденный воздух проходит через змеевик, находящийся в кубе ректификационного аппарата. В змеевике воздух отдает тепло кипящему при давлении, близком к атмосферному, [c.309]

При периодической ректификации (рис. 19-14) смесь загружается в куб / и нагревается паром, проходящим через змеевик 2. После того как смесь в кубе закипит, образующиеся пары начинают поступать в колонну 3, откуда по трубе 4 направляются в дефлегматор 5, где конденсируются. Часть конденсата (флегма) по трубе 6 стекает обратно в колонну, другая часть (дистиллят) по трубе 7 поступает в холодильник 8 и отсюда отводится в приемник дистиллята. [c.683]

В 1873 г. завод приобрел аппарат системы Гекмана для дистилляции глицерина с перегретым паром. В середине 80-х гг. имелся и второй такой аппарат — собственного изготовления — более крупный (на 100 п. сырца) и усовершенствованный за счет установки в кубе змеевика для глухого пара это позволяло вести огневой подогрев очень осторожно, имея в отходе 4,5% глицеринового гудрона. В обоих аппаратах имелись воздушные холодильники, а в новом также 5 змеевиков водяного охлаждения . [c.341]

Шую уксусную кислоту со спиртовой фракцией, регенерированной из эфироводы или свежим спиртом, и отгоняют содержимое куба до всплываемости с водой 0,3%. Остаток выгружают и сжигают. Стенки куба, змеевик и барботер очищают от смолы и промывают водой. Время работы куба этерификатора между чистками 10—20 дней и зависит в первую очередь от чистоты применяемой уксусной кислоты. [c.151]

Средства обогрева куба, змеевик или паровая рубашка, обычно делаются съе.мными, легко отделимыми от корпуса куба на случай ремонта их кроме того к съемны.ад деталям куба надлежит также отнести крышку и всю расположенную на ней арматуру, контрольно-измерительные приборы, смотровые окна, люки и пр. [c.179]

Колонна ректификационная тарельчатая, )= = 1200 мм, Я=15 600 мм, с кубом, змеевиком и дефлегматором Колонна ректификационная иасадочная, О = 1000 мм, Я=1500 мм, с кубом, змеевиком и конденсатором Элеватор ковшовый, 0=50 т/ч, Я=15 000 мм Реактор, 0=4460 мм, Я= 15 875 мм Компрессорная установка для смешивания цир- уляционного газа Компрессорная установка остаточного газа и этечек [c.162]

Теперь можно сказать, что с практической точки зрения между названными разновидностями крекинг-процесса нет существенной разницы, так как всо они дают тот жо выход и то же качество продукта. Если же отмечать более тонкие различия, то следует заметить, что систему с одним змеевиком можно предпочесть для легкого крекинга тяжелого остаточного-сырья (висбрекинг). С другой стороны, все указанные крокинг-процессы дают одинаково хорошие результаты для отбензиненной нефти и газойлей. Если имеется необходимость в обработке большого количества тяжелых фракций нефти, то предпочтение оказывается процессу с восходящим потоком реагентов в реакционном кубе. В этом случае можно отгонять болое легкие погоны, а более тяжелые оставлять в реакционной зоне до получеиия нужных результатов. Это особенно используется в различных процессах 1 рекинга до ] Окса. Если к обработке компонентов паровой фазы, как например, при крекинге газойлей и отбензиненной нефти, предъявляются более жесткие требования, то большим признанием пользуется система с нисходящим потоком реагентов в реакционной х амере. В этом случае жидкие фракции проходят через реакционную камеру и быстро удаляются, тогда как нары находятся там еще долгое время, чем достигается их нужная обработка. Этот метод был особенно эффективен для получения маловязкого мазутного топлива нз некоторых отбензинен-ных нефтей. [c.31]

Первоначально развитие крекинга как надежного промышленного процесса шло довольно различными путями, но по направлению к общей цели. За начало развития процессов крекинга углеводородных топлив принимают 1865 г., когда Юцг перегонял сланцевое масло с тем, чтобы вызвать частичный пиролиз при перегонке. Бентон в 1887 г. прокачивал топливо под давлением 20 атм через ряд трубок в нагретой нечи и получал углеводороды более легкие, чем те, которые использовались в качестве сырья. Регулирующий клапан находился в конце змеевика печи, но в 1899 г. Дьюар и Редвуд (Dewar and Redwood) внесли усовершенствование, в результате которого была осуществлена свободная связь между перегонным кубом п конденсатором. Вильсон отмечает, что Пальмер (ам. патент 1. 187. 380, 1916) первым установил, что стадия нагрева может быть совершенно независимой от стадии дистилляции [66]. О начальных этапах развития процессов крекинга можно прочесть в различных работах [67, 68]. Производство крекинг-бензина в больших масштабах впервые было налажено Бартоном (Burton) в 1912 г. [69—72]. Использовалась периодическая перегонка в горизонтальных цилиндрических кубах (температура процесса около 400° С и давление — от 5 до 7,0 кГ/см ). [c.303]

Пх присутствие дока.зывается разъеданием медных змеевиков куба, выделением сернистого газа и пр. Продукты, перегнанные с еодянбги паром, дают нзЕестнлтэ гарантию в этом направлении. [c.410]

Для очистки индустриальных масел и масел для холодильных установок (эти масла в процессе эксплуатации загрязняются твердыми частицами и влагой) применяется простейшая схема очистки — отстаивание и фильтрование иногда перед фильтрованием проводят обезвоживание масел одним из рассмотренных выше методов. Например, для обезвоживания и фильтрования загрязненных масел в стационарных условиях служит передвижная установка УСФОМ, которая монтируется на одноосном прицепе и состоит из огневой печи со змеевиком, куба с испарителем, насоса и блока фильтров. Для обезвоживания масло, нагретое в огневой печи, циркулируют через испаритель, а для удаления твердых частиц проводят его фильтрование. [c.135]

Куб с нагревательным змеевиком по нормалям Дестинорм . [c.397]

Обычно теплоносители пропускают через открытые жидкостные бани (см. рис. 203), змеевики (рис. 333) или кожухи (рис. 334), которыми снабжается куб колонны. В тех случаях когда для получения температур выше 100 °С нельзя применить пар высокого давления, используют перегретый пар (см. разд. 6.1). Жидкие теплоносители — парафиновые масла, глицерин или триэтиленгли-коль — нагревают в замкнутом контуре с помощью обогревающего змеевика (см. рис. 317) или термостата. Для обогрева пилотных и промышленных стеклянных аппаратов в качестве теплоносителей в основном используют водяной пар и нагретое масло. На рис. 335 показаны погружные теплообменники для пилотных и промышленных аппаратов с мешалками и без них. В качестве открытых жидкостных бань используют водяные бани для температур до 80 °С, масляные бани для температур до 330 °С (см. табл. 39), бани из расплава солей для температур 150— 550 °С (см. табл. 39) песчаные бани для любых температур, бани с расплавленным металлическим сплавом для температур выше 70 °С (см. рис. 318). [c.398]

Устройство отпарной части этой колонны в принципе аналогично описанному выше и отличается только конструктивно, поскольку выполнено в металле. Для бопее равномерного распределения флегмы на насадку отпарной колонны по краям тарелки 9 укреплены 10-12 фитилей - полосок из нержавеющей сетки. Промежуточная часть колонны 17 в этом саучае несет активную нагрузку, так как заполнена насадкой, на которой протекает основной процесс ректификации паров колонны. Колонна в этом случае заполнена насадкой с перераспредепитепями флегмы. Куб колонны по принципу работы аналогичен показанному на рис. 5.22. Поскольку мазут, уходящий из куба - вязкий продукт, застывающий при высокой температуре, трубка для перетока из куба в приемник обвита змеевиком, сверху которого нанесен электрообогрев и изоляция, змеевик может служить для обогрева и пи охлаждения. [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология