Азото-водородная смесь в воде

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

Синтез метанола можно комбинировать с синтезом аммиака для удаления из азото-водородной смеси окиси углерода, являющейся ядом. По одному из методов азото-водородная смесь с 4—5% СО подвергается сжатию до 1000 ат рабочего давления и при 300—400° проходит через 2—3 реактора с метанольными контактами, где 80 — 85% СО превращается в метанол. Остаточная окись углерода (около 1%) в другом реакторе количественно превращается за счет водорода азото-водородной смеси в метан, а вода вымораживается. В результате совершенно чистая азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака. [c.715]

Газовые смеси анализируют на содержание основных состав-ляюш,их компонентов. Анализируют природные и промышленные газовые смеси, а также воздух производственных помещений. К промышленным газовым смесям относятся горючие газовые смеси (природный, генераторный, колошниковый газы — отход доменного процесса), производственные смеси (азото-водородная смесь в синтезе аммиака, газ колчедановых печей, содержащий диоксид серы), отходящие газы (дымовые газы, содержащие азот, диоксид углерода, пары воды и др.). Воздух производственных помещений содержит примеси газов, характерных для данного производства. Аналитическими методами контролируют состав выбрасываемого в атмосферу воздуха производственных помещений. Чаще всего состав газовых смесей анализируют газометрическими методами с поглощением компонентов смеси жидкими поглотителями. [c.217]

Текстолит Заготовки втУлок марок А, Б, В, Г птк-с Графитированный ТУ 6-05-1415—71 ТУ 6-05-031-506—74 ТУ 6-05-031-486-72 Азото-водородная смесь, азот, этилен, двуокись углерода и другие газы Для поршневых компрессоров с нормальной и граничной смазкой цилиндров при давлениях до 150—320 кгс/см и температуре нагнетания не более 100— 120° С (до 160° С при охлаждении цилиндра водой) [c.204]

В качестве исходного сырья может быть использован электролитический водород или азот-водородная смесь (АВС). При использовании в качестве сырьевого потока (АВС) необходимо удалять, кроме кислорода, азот, примеси оксида углерода, метана, аргона, диоксида углерода, а также пары воды и смазочного масла. Очистку от азота осуществляют его конденсацией при температуре 65-70 К и давлении 2,5-2,8 МПа с последующей очисткой водорода сорбционным методом (на активированном угле, при температуре 78-80 К). Удаление следов водорода проводят с помощью реакции водорода с кислородом на никель-хромовом катализаторе. Очищенный от примесей [c.272]

Сравнение данных показывает, что метан растворяет воду лучше, чем азот и азото-водородная смесь при равных температуре и давлении. Этилен растворяет воду лучше, чем метан, а углекислота при давлениях, превышающих 150 атм, растворяет воду лучше, чем этилен. Растворимость воды при 100° в углекислоте при давлении 250—300 атм очень высока (5— 6 кг м ). Влияние температуры на величину растворимости воды можно показать на примере системы метан — вода. Так, при 300 атм и температуре 38, 100, 138 и 204° содержание воды в метане равно, соответственно, 0,12 1,23 2,94 и 12,86 кг/л [c.469]

Полученную катализаторную массу восстанавливают непосредственно в колонне синтеза или вне ее. Для этого через нагретый катализатор пропускают азото-водородную смесь в результате водород, реагируя с окислами железа, восстанавливает их до чистого железа, а образующаяся вода удаляется с газом. [c.26]

Установки для разделения воздуха и получения чистого азота (99,99% N2) сооружаются на заводах синтеза аммиака, получающих азото-водородную смесь глубоким охлаждением коксового газа или же водород путем электролиза воды. Азот такой же чистоты необходим при очистке конвертированного газа жидким азотом (стр. 170). [c.75]

Метановая фракция из теплообменника 2 направляется в коллектор богатого газа, азото-водородная смесь под давлением 11 ат поступает в дожимающие компрессоры отделения синтеза аммиака. В фракционных теплообменниках газ движется в межтрубном пространстве, а азото-водородная смесь и метановая фракция — в трубках. По ходу коксового газа между фракционными теплообменниками установлена, ловушка 3 для воды. [c.105]

Свежая азото-водородная смесь поступает из компрессора 10 в маслоотделитель 5, затем в колонну предкатализа 9, где следы окиси углерода и кислорода превращаются в метан и пары воды (стр. 209). По выходе из колонны предкатализа азото-водородная [c.218]

Из скруббера 2 газ через брызгоуловитель 3 поступает снизу в скруббер 4, где заканчивается поглощение остаточной СО2 аммиачной водой. Чистая. азото-водородная смесь, пройдя брызгоуловитель 5, направляется на синтез аммиака. [c.207]

Не поглощенные водой газы, содержащие азот, водород, редкие газы и метан, используют в дальнейшем для получения азото-водородной смеси. Непрореагировавшая азото-водородная смесь из сепаратора 13 поступает в инжектор 10, где смешивается [c.226]

Свежая азото-водородная смесь всегда содержит небольшие количества паров воды и двуокись углерода (за исключением систем, в которых очистка газа производится жидким азотом, стр. 258 сл.). [c.287]

Природный газ насыщается в сатурационной башне водяным паром (башня орошается горячей водой), и смесь природного газа с паром поступает в нижнюю часть одной из башен конвертора, проходя ее снизу вверх и нагреваясь за счет тепла раскаленной насадки. Верхние слои последней должны быть нагрет до 1400° С, чтобы обеспечить нагрев газовой смеси до 1200° С. В этих условиях реагирует около 80—85% метана. В верхнюю часть конвертора добавляется воздух в таком количестве, чтобы после конверсии окиси углерода получалась необходимая для синтеза аммиака азото-водородная смесь. Кислород добавляемого воздуха сгорает за счет водорода, образовавшегося при конверсии метана, и выделяющегося при этом тепла достаточно для нагрева газовой смеси до 1300—1400° С для завершения конверсии метана. [c.117]

Перечисленные выше газы используются в качестве топлива и исходного сырья химической промышленности. Они важны, например, как один из источников получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РеаОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НаО -)- СО СОа + Нг + Ю ккал, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовавшийся углекислый газ удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО —аммиачным раствором солей меди. В результате остаются почти чистые азот н водород. Соответственно регулируя относительные количества генераторного н водяного газов, можно получать N3 и На в требуемом объемном соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.513]

Водородная смесь, полученная при электролизе, содержит более 99% водорода, небольшое количество паров воды и 0,2— 1,0% азота и кислорода. При электролизе в ваннах с ртутным катодом, водород содержит небольшое количество паров ртути. Очистку водорода от примесей производят в промывных башнях с помощью холодной воды и последующим пропусканием водорода через слой активированного угля. [c.178]

При расчетах горючей смеси хлора и водорода необходимо учитывать, что вес 1 м водорода равен 0,0898 кг, т. е. он приблизительно в 14 раз легче воздуха, и вес 1 м хлора равен 3,214 кг, т. е. в 2,5 раза тяжелее воздуха (вес 1 м воздуха равен 1,293 кг). Наличие паров воды в хлоре и водороде резко снижает эффективность работы горелки, поэтому рекомендуется применять эти газы после осушки и очистки от примесей. На многих хлорных заводах используют водород, получаемый в процессе электролиза растворов поваренной соли (на 1000 кг хлора — около 300 м водорода высокой чистоты). Водородная смесь содержит 96% водорода, небольшое количество паров воды, 0,8% кислорода и 2,,2% азота. При электролизе в ваннах с ртутным катодом в водород попадает небольшое количество паров ртути. Очищают водород от примесей в промывных башнях с помощью холодной воды и последующим пропусканием водорода через слой активированного угля. [c.242]

Исходная смесь газов состоит из топлива, окислителя и разбавителя например, водородное пламя при 2200 К образуется горючей смесью, содержащей 0,400 атм Нг, 0,139 атм Ог и 0,460 атм N2. Эти величины меняются, если в пламя добавлять какие-либо вещества так, в одном из экспериментов для изучения влияния на пламя хлористого калия часть азота была насыщена парами хлороформа при парциальном давлении 0,008 атм. В дальнейшем это приводило к образованию 0,2 моль хлорида калия, из последнего получалось 7-10 атм калия и 0,018 атм воды [21]. Поэтому результирующий состав исходной смеси газов содержал следующие компоненты [c.214]

На рис. 11.16 представлена упрощенная принципиальная схема процесса синтеза аммиака. Азото-водородная смесь (AB ) поступает после подсистемы I компримиро-вания, где сжимается от 0,1 до 30 мПа, в смеситель II. Здесь происходит смешение свежей AB с потоком 15. После смешения AB поступает в катализаторную коробку ИИ колонны синтеза III, где AB подогревается за счет теплоты отходящих газов из реакционного пространства 111 колонны. Выходящий из колонны синтеза аммиака газ (поток 7) охлаждается в подсистеме IV (охлаждение и получение пара) водой. Выделение аммиака происходит в двух конденсаторах V и VIII сначала при умеренном охлаждении в конденсаторе V, а затем при глубоком охлаждении в конденсаторе VIII. Глубокое охлаждение происходит в аммиачном испарителе. Накапливающиеся инертные газы (аргон, метан) периодически частично удаляют из системы путем вывода из цикла синтеза части циркулирующего газа (поток 11) ъ аппарате VI. Параметры, характеризующие потоки, приведены в табл. II.6. [c.58]

Примвром удачного применения цеолитов для одновременного удаления паров воды и двуокиси углерода из газа является приготовление экзотермической контролируемой атмосферы, получаемой при сгорании природного газа с воздухом. В результате сжигания метана получают азото-водородную смесь, насыщенную парами воды и содержащую до 12% двуокиси углерода. Удаление примесей производят в установке с адсорберами, заполненными цеолитами. Установки рассчитаны на небольшую производительность от 8 до 150 м очищенной контролируемой атмосферы в 1 ч. Характерной чертой этих установок является высокая концентрация извлекаемых компонентов. [c.20]

На рисунке 73 представлена общая схема установки для синтеза аммиака из азота воздуха. Азото-водородная смесь (1 объем азота -ЬЗ объема водорода) под соответствующим давлением подается через впусковой вентиль и направляется на катализаторы, где происходит частичное соединение азота с водородом в аммиак. Газовая смесь, содершащая известный процент аммиака, направляется в приемник, где аммиак сильно охлаждается а сжижается (в некоторых системах готовый аммиак поглощается водой). Непрореагировавшая азото-водородная-смесь вновь проводится через катализатор, где снова происходит частичное соединение этих газов с образованием аммиака и т. д. до практически полного исчерпания азото-водородной смеси. [c.230]

В производстве синтетического аммиака из натурального газа азото-водородная смесь, служащая сырьем для агрегатов синтеза, предварительно очищается от примесей углекислого газа и окиси углерода. Очистка газа от СОг производится водой в скрубберах водной очистки для очистки от СО используется медноаммиачный раствор. Окись и двуокись углерода необходимо удалять из газа почти полностью, так как кислородсодержащие соединения являются силь-нейщими ядами для катализатора синтеза аммиака. Ниже будет приведено описание системы распределения нагрузок между скрубберами водной очистки в настоящем разделе описывается система распределения нагрузок процесса медноаммиачной очистки. [c.198]

На этих заводах азото-водородная смесь 1 3 получается, как уже описано, смешиванием генераторного газа с водяным в соот-ветс1 вующей пропорции. Получающаяся газовая смесь освобождается от ок-йси углерода путем прибавления избытка пара и пропускания над соответствующими катализаторами. Углекислота удаляется путем промывки водою под давлением, а несколько процентов окиси углерода — промывкой медноаммиачным раствором. [c.183]

Некоторые особенности этого процесса являются новы.ми. Азото-водородная смесь, подвергнутая обычной очистке, пропускается через очистительный контактный аппарат, наполненный аммиачным катализатором и работающий при температуре несколько более высокой, че.м окончательный контактный аппарат. Этот катализатор образует небольшое количество аммиака и в то же время превращает все углеродо-кислородныё или углеродо-кислородо-водород-ные соединения в воду и углеводороды. Он также удаляет или разлагает соединения, содержащие серу. Ам.миак, образовавшийся на [c.191]

Азоту-водородную смесь по первому способу получают путем конверсии (превращения) окиси углерода, образующейся при газификации твердого топлива, а по второму—путем смешения азота с водородом, получаемым при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения. Получение такой азэто-водо-родной с у есн является основной задачей в производстве аммиака. [c.59]

Установки непродуцирующего предкатализа Из общегв коллектора свежего газа азото-водородная смесь поступает в колонну синтеза. Процесс гидрирова-ния протекает здесь на хромоникелевом катализаторе при 200—250°С (эта температура поддерживается путем нагревания газа электрическим подогревателем). После контактирования газ поступает в холодильник, служащий для конденсации образующихся паров воды, далее конденсат отделяется от газа в сепараторе. Прошедший каталитическую очистку газ поступает в цикл синтеза (стр. 286 сл.). г Недостатком этого процесса является необходимость затраты электроэнергии на подогрев газа. [c.283]

Для более активного катализатора возможно применение и более низкой температуры, при которой скорость реакции синтеза аммиака остается еще достаточно высокой. Но при этом возникает необходимость значительно тщательнее очищать азото-водородную смесь, так как в подобных условиях сильнее сказывается отрицательное действие каталитических ядсб окиои. двуокиси и сероокиси углерода, кислорода, сероводорода, паров воды и т. д. [c.59]

В качестве газов-восстановителей используют при внеколонном восстановлении водород, азото-водородную смесь с различным содержанием Нг, циркуляционные газы производства метанола. Ката лизатор, восстановленный водородом при атмосферном давлений, обладает не меньшей активностью, но более высокой селектйВ ностью, чем катализатор, восстановленный под давлением. Режим восстановления вне колонны синтеза следующий. Состав азото-водородной смеси меняется от 5 до 100 объемн. % Нг, восстановление ведут при 210—220 С. Катализатор нагревают до 170 °С в течение примерно 10—15 ч. В интервале 170—220 °С скорость разогрева составляет 2°С в час. Объемная скорость газа составляет 3600— 4000 Процесс восстановления контролируют по количеству выделяющейся воды. После выделения всей воды (300—350 л с м катализатора) температуру контактной массы повышают до 400 °С (до 260°С со скоростью 5°С в час, выше 260°С — 10°С в час). При 400 °С катализатор выдерживают 5—Ш ч, затем охлаждакэт до 200 °С со скоростью 20—30 °С в час в смеси азот — водород и далее до обычных температур — только в азоте. [c.33]

Газовые смеси анализируют на содержание основны составляющих. Различают природные и промышленные гй- зовые смеси, а также воздух производственных помещений. К промышленным газовым смесям относятся горючие газовые смеси (природный, генераторный, колошниковый газ — отходы доменного процесса) производственные сме--си (азотно-водородная смесь в синтезе аммиака, газ кол-чедановых печей, содержащий диоксид серы) отбросные газы (дымовые газы, содержащие азот, диоксид углерода, пары воды и др.). Воздух производственных помещений со- [c.357]

Генераторный и водяной газы являются одним из основных источников получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РегОз) окись углерода вступает во взаимодействие с водой по обратимой реакции НгО + СО СО2 + Н2+10 ккал, равновесие которой сильно смешено вправо. Образовавшийся углекислый газ удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО — посредством аммиачного раствора солей меди Регулируя исходные количества генераторного и водяного газов, можно получить N и Нг в требуемом соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают тш.ательной сушке и очистке от отравляюш,их катализатор примесей. [c.280]

В больщинстве соединений В. проявляет степень окисления + 1, а в гидридах металлов —1. В. является восстановителем но в обычных условиях в больщинстве случаев малоактивен В смеси с Ог при нагревании выше 550 °С взрывается с об разованием воды. Пределы воспламеняемости водородно-кисло родной смеси составляют (по объему) от 4 до 94 % В., а водо родно-воздушной — от 4 до 74 % В. Гремучий газ — смесь двух объемов В. и одного объема Ог. В. восстанавливает металлы из их оксидов. С галогенами образует галогеноводороды, с азотом при повышенных температурах и давлении — аммиак (на катализаторе), с серой при 600°С — сероводород, с чистым углеродом при высоких температурах — метан. Со щелочными, щелочноземельными, многими редкоземельными и некоторыми другими металлами В. образует гидриды. См. также приложение. [c.15]