Агрегаты разделения

Рис. П-8. Схема агрегата разделения коксового газа

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

Слесарю одного предприятия было дано задание смонтировать трубу для продувки метановой фракции агрегата разделения коксового газа. При монтаже труба не центрировалась и нужно было [c.10]

Вследствие неплотностей в соединениях аппаратов медного блока агрегата разделения коксового газа в изоляционном слое ваты накапливается аммиак. При остановке агрегата аммиак испаряется. [c.12]

В колоннах многокомпонентной ректификации возможно несколько вводов питания или отборов фракций, а также возможны обратные связи с другими колоннами, в совокупности составляющими агрегат разделения многокомпонентной смеси. При наличии обратных связей с другими колоннами необходимо их рассчитывать совместно. [c.314]

Разработаны и освоены процессы двух- и одностадийного дегидрирования углеводородов С4, синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида, дегидрирования углеводородов С5. В результате интенсификации процессов и увеличения мощностей оборудования производительность основных агрегатов синтеза бутадиена была повышена на первой стадии в 1,5—2 раза и на второй стадии на 20—30 %. Перевод агрегатов разделения продуктов дегидрирования с ацетона на ацетонитрил позволил увеличить их производительность в 1,5 раза, снизить энергопотребление и обеспечить большую полноту выделения бутиленов из фракции углеводородов С4. [c.10]

Предполагается, что в этих, относительно устойчивых системах частицы собраны в плотные, небольшие агрегаты, разделенные прослойками воды, в которой они перемещаются сравнительно свободно. С ростом т агрегаты разрушаются и частицы образуют прочную пространственную сплошную сетку, хотя и менее плотную, чем начальная структура, но ограничивающую движение частиц увеличение объема приводит к всасыванию влаги в дилатантную область извне. Наглядным примером этого явления может служить высыхание берегового песка вокруг свежего следа ноги. Явление дилатансии весьма нежелательно во многих технологических процессах, поскольку требует повышения расхода энергии на перемешивание, нарушает работу коллоидных мельниц и др., борьба с ним возможна посредством повышения устойчивости системы. Дилатансия свойственна также некоторым растворам полимеров. [c.268]

Для защиты агрегата разделения во.здуха от накопления твердого ацетилена устанавливают ацетиленовые адсорберы, либо на пути кубовой жидкости и детандерного воздуха в верхнюю колонну, либо на потоке воздуха после регенератора. Адсорбентом является силикагель. Адсорбцию вед т также в двух адсорберах пока один в работе, другой на регенерации. [c.67]

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

Объясните по схеме, как работает агрегат разделения воздуха АКт-15. Объясните устройство регенератора в атом агрегате, [c.72]

Агрегат разделения коксового газа [c.74]

АГРЕГАТЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА з- [c.195]

Потери холода на уровне +5 "С покрываются за счет испарения жидкого азота, предварительно сконденсированного в агрегате разделения воздуха, и за счет дросселирования фракции СО с 26 до 0,5 ат. [c.327]

Сушка каучука производится с учетом возможности деструкции СКН при повышенных температурах. На сушку лента каучука поступает с содержанием влаги 40—50%. Сушильный агрегат — это многоходовая ленточная сушилка непрерывного действия, она оборудована девятнадцатью транспортерами, на которые поступает горячий воздух, подогреваемый в калориферах. Сушильный агрегат разделен на четыре зоны, в которых движутся транспортеры. С целью регулирования скорости транспортеров по зонам установлены вариаторы скоростей. Температура по зонам сушилки поддерживается автоматически с помощью регулирующих клапанов и выдерживается в следующих пределах I зона — не выше 145 °С, II зона — не выше 140 °С, III зона — не выше 130 °С. Четвертая зона служит для охлаждения высушенного каучука путем подачи свежего воздуха в сушилку. Высушенная лента каучука с содержанием влаги не более 1% подается транспортером на упаковку или на разрывную машину. На агрегате брикетирования лента упаковывается в полиэтиленовую пленку. Брикеты массой 32 кг укладываются в контейнеры и отправляются потребителям. [c.257]

Из приемника 8 спирт-сырец направляется в агрегат разделения, состоящий из трех ректификационных и одной экстракционной колонны. Через теплообменник 7/подогретый спирт-сырец поступает в ректификационную колонну 11 для отгонки этилового эфира, легколетучей фракции полимеров, а также некоторого количества этанола и воды. Для повышения температуры конденсации до 70°С, что позволяет охлаждать дефлегматор водой, в колонне 11 поддерживается небольшое давление (до 0,16 МПа). Отгон колонны, представляющий собой широкую фракцию, содержащую кроме эфира и полимеров этанол и некоторое количество [c.409]

Неиспользованные возможности экономии энергетических средств в агрегате разделения. Основанием для выявления возможностей экономии энергии выступает большой объем производства синтетического этанола. Например, отдельные установки по производству этанола достигают мощности 250-500 тыс. т в год (30-50 и более тонн в 1 час), следовательно, и экономия энергии здесь может оказаться весьма значительной. [c.415]

Широкое применение в разных странах получили конденсационные агрегаты разделения фирмы Линде . Несколько иные конденсационные агрегаты разделения применяют в США. В американских [c.83]

Следует заметить, что эти образцы были получены с завода, на котором азотноводородная смесь получается методом глубокого охлаждения с выделением водорода из коксового газа, промывкой его жидким азотом в агрегатах разделения коксового газа. Вследствие неудовлетворительного состояния оборудования в азотноводородную смесь попадает небольшая примесь коксового газа. Однако благодаря использованию продуцирующего предкатализа колонны синтеза работают на этом заводе с высокой производительностью по нескольку лет. С другой стороны, из-за отравления ката лизатора и высоких температурных режимов (550—650°) колонны предкатализа работают по нескольку месяцев. [c.145]

В цехах с непрерывной схемой разгонки смолы ректификационные колонны являются составной частью агрегата. Разделение смолы на отдельные фракции в этих агрегатах производится методом ректификации. Этот метод дает возможность получать высококачественные фракции, из которых затем может быть выделен продукт в достаточно чистом виде. [c.290]

В агрегатах разделения коксового газа для компенсации потерь холода предусматривается специальная холодильная установка, в которой рабочей средой является азот. Для промежуточного охлаждения коксового газа и сжатого азота служит аммиачная холодильная установка. [c.226]

Схемой автоматизации агрегата разделения коксового газа на одном из отечественных заводов предусматриваются следующие системы автоматического регулирования и управления [c.230]

При получении водорода разделением коксового газа (стр. 223 сл.) взрывоопасные условия могут создаться, если окислы азота, обычно присутствующие в коксовом газе (миллионные доли N0), проникают в аппаратуру глубокого холода, где образуют со смолами и углеводородами взрывчатые нитросоединения. Поэтому количество окислов азота в коксовом газе за время пробега агрегата разделения этого газа (время от пуска до остановки агрегата на размораживание) строго регламентировано. Кроме того, регламентируются также количество и максимальная концентрация окислов азота в газе, поступающем на промывку жидким азотом. [c.259]

Об авариях агрегатов разделения газов дистилляции должна извещать автоматическая сигнализация. При этом в отделениях синтеза и дистилляции мочевины производится аварийный выброс газов дистилляции в атмосферу. Отделения или агрегаты синтеза, связанные с вышедшим из строя агрегатом разделения газов дистилляции, останавливаются. [c.576]

Выводимые из установки разделения фракции смешиваются, образуя так называемый богатый газ, возвращаемый обычно на коксовый завод. Азото-водородная смесь после агрегата разделения дожимается в четырехступенчатом компрессоре до 300— 2 19 [c.19]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

При работе агрегатов рааделения поздуха тщательно контролируют содержание ацетилена в воздухе, не допускается работа при его концентрации, выше допустимой. При работе агрегатов разделения коксового гааа не допускается содержание N0 в газе более допустимого, а также п случае, если достигнуто допускаемое содержание N0, нрон1едн1его через агрегат разделения. [c.135]

Каталитическая очистка коксового и других газон от окиси азота и дполефинов устраняет возможность образования в паровой фазе нитросмол, представляющих основную опасность для низкотемпературных агрегатов разделения. [c.195]

Лоток азота. Чистый азот из агрегатов разделения воздуха сжимается азотным компрессором до 26—29 ат, после чего часть азота отбирается на дозировку азотоводородной смеси, а остальное количество сжимается до 180—200 ат и поступает в агрегат промывки гава. Сначала азот высокого давления охлаждается фракцией СО от 35 до минус 18 — минус 25 С в одном из двух попеременно работающих предаммиачных теплообменников 10, затем поступает в один из аммиачных холодильников 12, где охлаждается до минус 38 — минус 45 °С кипящим аммиаком. [c.324]

На промышленном агрегате после циклона следует поставить наса-дочный фн.пьтр для тонкой очистки от пыли. Фильтр так же, как и газодувка, должен работать при повышенной температуре (около 200°). Наличие оросительного скруббера 16, охлаждающего циркуляционный газ, и парового подогревателя 24 не соответствует промышленной схеме агрегата разделения и объясняется отсутствием газодувки, способной работать при указанной температуре. [c.269]

КИМ азот , а разработка трубчатых печей позволяет отказаться от агрегатов разделения воздуха. С другой стороны, на основе тщательйого использования тепла реакции на всех стадиях совр енное амгшачное производство превращается в автоншное энерго-технологическое хозяйство, не потребляющее электро-эйергию со стороны, широко использующее паровой привод на базе собственного пара. [c.7]

Природный газ, поступающий на установку под давлением 7—13 атм, дожимается в компрессоре до 28 атм и через нагреватель, в котором температура газа повышается до 535° С, направляется в конвертор метана. Сюда же подается 98%-ный кислород, вырабатываемый агрегатом разделения воздуха. Кислород также проходит предварительный нагрев. Смешение природного газа и кислорода происходит в горелках специальной конструкции. В конверторе осуществляется пламенная реакция частичного окисления метана с получением в качестве продуктов реакции Иг -(- СО. Продукты реакции (сухой газ), кроме Нг, СО и СО2, содержат менее 1% остаточного СН4 и менее 0,8% азота. Тепло газа по выходе из конвертора используется для насыщения его влагой, необходимой для последующей конверсии СО. При увлажнении газ освобождается от присутствующей в нем сажи. Далее газ поступает в конвертор СО- После конверсии СО газ содержит около 30% СО 2. Основное количество СО 2 удаляется из газа при помощи раствора моноэтаноламина. Для полного извлечения СО2 газ проходит через щелочной скруббер. Затем газ охлаждается и подвергается осушке активированной окисью алюминия. Конечной стадией получения азотоводородной смеси является промывка газа жидким азотом, поступающим из агрегата разделения воздуха. В результате промывки жидким азотом конвертированный газ (водород) практически освобождается от СО и инертных примесей (метан, аргон) и обогащается азотом. Холод испарающегося отработанного азота после промывной колонны используется для охлаждения газа перед поступлением его в колонну. Концентрация азота в верхнем продукте промыв- [c.195]

В настоящее время Гипрогазтоппромом проектируется конденсационно-ректификационный агрегат разделения газов пиролиза. [c.188]