Технология получения покрытий

Технология получения покрытия [c.138]

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИИ [c.13]

Успешная противокоррозионная защита лакокрасочными материалами в значительной степени зависит от соблюдения технологии получения покрытий. Основными факторами, влияющими на срок службы покрытия, являются [c.284]

Согласно технологии получения покрытия, рабочая температура раствора должна быть от 65 до 75 °С, а время, необходимое для получения качественного покрытия, 20—24 ч. При обработке поверхности раствор периодически или непрерывно циркулирует и одновременно фильтруется через стеклянный фильтр. Покрытие представляет собой фосфат цинка. [c.114]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

При нанесении фторопласта (Ф-З) таким способом каждый слой имеет толщину не более 15—20 мкм. Для получения покрытия необходимо наносить не менее 15— 16 слоев и сушить каждый слой при 100—120 °С, а затем сплавлять при 260—270 °С. Первые два слоя являются грунтовкой и в них для увеличения адгезии вводят окись хрома (15%). Пластификаторы — фторуглеродные масла и жидкости при нанесении суспензии фторопласта (Ф-З) способствуют увеличению толщины каждого слоя (по крайней мере вдвое), при этом упрощается технология получения покрытия и сокращается число слоев до 5—7. [c.244]

Издание предназначено для инженерно-технических работников лакокрасочной промышленности представляет интерес для преподавателей и студентов вузов, специализирующихся по технологии получения покрытий. [c.304]

Основными частями установки являются электропечь, состоящая из двух камер — для нагрева трубы и оплавления покрытия переходный конус для транспортировки трубы установка для напыления порошков термопластов струйным методом, включающая форсунку для распыления и механизм вращения трубы смеситель для получения смесн порошка и воздуха. На этой установке была отработана технология получения покрытий пз эпоксидных составов и поливинилбутираля на стальных трубах длиной до 2 м. [c.79]

В СССР в последнее десятилетие рядом институтов, предприятий и конструкторских бюро выполнено большое число работ по порошковым полимерным материалам (сухим краскам), оборудованию и технологии получения покрытий, которые положили начало массовому промышленному использованию этого эффективного способа защитно-декоративной отделки изделий. В 1961 г. опытно-промышленные установки функционировали лишь на некоторых предприятиях (Вагоностроительный завод им. Егорова, ВНИИМЕТМАШ и др.), а к концу 1967 г. уже сотни заводов освоили промышленное получение покрытий методом электростатического распыления в кипящем слое, а также в ионизированном кипящем слое по способу, впервые предложенному в СССР. [c.10]

Рекомендуется следующая технология получения покрытий из поливинилхлоридных красок СХВ-71 на установках- кипящего слоя [c.103]

Технология получения покрытий из фторопласта-3 методом газопламенного напыления состоит в следующем [244]. Деталь, подвергнутую Дробеструйной очистке, нагревают пламенем горелки до 250—270° С, затем в мягком пламени наносят порошок. Изделие со слоем налипшего порошка помещают в печь и выдерживают [c.120]

КОНСТРУКТИВНЫЕ ГРУППЫ ИЗДЕЛИЙ и ВЫБОР ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.204]

Технология получения покрытий, как уже указывалось, может быть весьма разнообразной и подробно описать все возможные варианты ее в одной работе вряд ли целесообразно. Поэтому в монографии лишь кратко описаны технологические методы и приемы, применяющиеся в промышленности. [c.5]

Сцепление покрытий с металлами, как уже указывалось, — один из основных вопросов теории и технологии получения покрытий. Прочное сцепление происходит при взаимодействии разнородных фаз в тонком поверхностном слое. [c.37]

Выпускаемые отечественной промышленностью полиэтилены низкой (МРТУ 6-05-889—65) и высокой плотности (МРТУ 6-05-890—65) существенно отличаются по свойствам, что сказывается на технологии получения покрытия и его характеристиках. [c.300]

Технология получения покрытий [c.355]

В книге рассмотрены ассортимент и свойства лакокрасочных материалов, используемых в производстве печатных плат и электронных модулей первого и второго уровней, в зависимости от назначения покрытия. Дана характеристика покрываемых поверхностей. Описаны технология получения покрытий, оборудование, возможные дефекты и пути их устранения. Освещены вопросы автоматизации производства и перспективные направления интенсификации технологии. [c.160]

Большинство лакокрасочных материалов, наносимых перечисленными выше методами, содержит токсичные и горючие органические растворители. Формирование полимерного покрытия при этом, как правило, связано с испарением растворителя, что обусловливает токсичность, взрыво- и пожароопасность процессов получения покрытий. До 60-х годов развитие лакокрасочной промышленности происходило в основном в направлении увеличения количества и ассортимента традиционных лакокрасочных материалов, а технология получения покрытий — по пути механизации и автоматизации процесса окраски, оснащения лакокрасочных цехов противопожарным и противовзрывным оборудованием. [c.7]

Несмотря на определенные достижения в области химии и технологии водорастворимых пленкообразователей за последние 25 лет, объем лакокрасочных материалов на их основе в общем выпуске лакокрасочных материалов еще недостаточно велик. Их роль в технологии получения покрытий гораздо ощутимее, если учесть, что практически все автомобили и ряд других массовых изделий машиностроения грунтуют методом электроосаждения. В то же время научно-технический прогресс, создание экологически полноценных процессов окрашивания связаны с комплексным использованием водных лакокрасочных материалов. Их применение на отдельных операциях (например, грунтование или нанесение верхних слоев) лишь частично решает эти задачи. В настоящее время уже созданы системы материалов на основе водорастворимых пленкообразователей, предназначенные для окрашивания самых ответственных изделий в машиностроении. Примером может служить система материалов, включающая грунтовки первого слоя, наносимые электроосаждением, такие, как ФЛ-093, ВКЧ-0207, В-АУ-0150, грунтовку второго слоя В-ЭФ-0153 и эмали типа В-ПЭ-1179, В-ПЭ-1160, или система, предназначенная для окрашивания электротехнических изделий и состоящая из грунтовки ВМА-0220 и эмали ВМА-1232 [4, 5]. Аналогичные системы имеются и за рубежом [6]. Более широкое распространение водорастворимых материалов сдерживается не только некоторым их дефицитом, но и определенной инертностью потребителей, связанной, возможно, с все еще недостаточной информированностью. [c.6]

Описание установки и технология получения покрытий методом электроосаждения., Установка состоит из источника постоянного тока, регулятора напряжения и контрольных приборов (вольтметра и амперметра постоянного тока). Установка должна обеспечить получение постоянного тока силой до 10 А с плавной регулировкой напряжения в пределах О—200 В. Установка должна быть снабжена индикатором включения, предохранителями на входе и выходе к приборам, а также мягкими проводами с зажимами для подключения к электродам. Во избежание поражения электрическим током запрещается касаться токонесущих деталей (зажимов, электродов и т. д.) при работе установки (т. е. когда сигнальная лампа светится). [c.162]

Технология получения покрытий из фторопласта-3 методом газопламенного напыления состоит в следующем [244]. Деталь, подвергнутую дробеструйной очистке, нагревают пламенем горелки до 250—270° С, затем в мягком пламени наносят порошок. Изделие со слоем налипшего порошка помещают в печь и выдерживают 1 ч при 270° С. Получается покрытие толщиной 60—80 мк. Если нужно иметь более толстое покрытие, операцию нанесения повторяют. [c.120]

Какова технология получения покрытий из суспензий методом спекания и электрофорезом [c.268]

На рис. 6.23 показано изменение твердости в зависимости от расстояния от поверхности для высокоуглеродистой стали (1% С) с диффузионным хромовым покрытием. Сплошная кривая соответствует материалу без дополнительной обработки после нанесения диффузионного хромового покрытия пунктирная кривая относится к закаленному и затем отпущенному материалу. Явно большая глубина твердой зоны в термически обработанном материале обусловлена влиянием небольших концентраций хрома непосредственно под слоем карбида хрома. При соответствующей технологии получения покрытий их твердость может достигать НУ 2000 при минимальном падении твердости на поверхности. [c.374]

Технология получения покрытия следующая на подготовленную поверхность наносят 2 слоя грунта, выдерживают на воздухе 7г часа, затем наносят слой наирита и сушат не менее 5 часов. Далее наносят следующие слои, соблюдая те же интервалы времени для сушки. Наносят 4—5 слоев до толщины 1,5—2 мм (если оно подвергается истиранию, то до 2,5—3 мм). Окончательный режим сушки указывался выше. [c.231]

Технология получения покрытий. Способом электрофоретического осаждения получают покрытия из водных и органических дисперсий самых разных пленкообразователей фторопластов, полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, поли-капроамида, полиакрилонитрила, каучуков, битумов и т. д. Для их нанесения применяют установки периодического или непрерывного действия (рис. 7.30). Противоэлектродом в установках служат пластины из стали, меди или металлический корпус ванны. [c.244]

Технология получения покрытий. Подлежащие окрашиванию изделия тщательно обезжиривают и при необходимости фосфатируют (см. гл. 9). Для промывки изделий при подготовительных операциях применяют умягченную воду при окончательной промывке используется обессоленная вода из расчета 2—10 л на 1 м обрабатываемой поверхности. [c.249]

Технология получения покрытий. В кипящем слое чаще всего получают покрытия из термопластичных порошковых красок—поливинилбутиральных (П-ВЛ-212), поливинилхлоридных П-ХВ-716), полиэтиленовых (П-ПО-226), а также полиамидов, фторопластов, пентапласта. Установка для их нанесения рис. 7.41) включает ванну кипящего слоя и нагревательные [c.261]

Технология получения покрытий. Способ электростатического распыления приемлем для нанесения как термореактивных, так и термопластичных порошковых красок с размером частиц 20—120 мкм. Процесс получения покрытий включает операции электростатическое нанесение порошка, формирование покрытия (сплавление и отверждение), охлаждение покрытия. [c.263]

Применение порошковых красок и материалов с высоким сухим остатком приводит к изменению технологии получения покрытий (по сравнению с использованием традиционных материалов) уменьщается число наносимых слоев, сокращаются или полностью устраняются выбросы растворителей в атмосферу, снижаются затраты на вентиляцию, улучшается экологическая обстановка в целом. Так, при окрашивании 1 м поверхности краской с сухим остатком 50% выделяется примерно 125 г растворителей, краской с сухим остатком 80%—30 г (толщина пленки в обоих случаях 50 мкм). [c.310]

Цель настоящего исследования заключалась в разработке специальных гуммировочных составов, удовлетворяющих требованиям судостроительной промшпленности, для защиты стеклопластиков на основе стеклоткани АСТТ(6)-С2, пропитанной 1) эпоксидной смолой ЭД-13 (СТЭТ-1) 2) смесью эпоксидных смол ЭД-20 и Э-181 3) зпоксидно-тиоколовым связующим К-153 и 4) полиэфирным связующим НПС-609-21М [112, 113]. Одновременно мы проводили разработку технологии получения покрытий и исследование их эксплуатационных свойств. [c.168]

Электрохимические полимерные покрытия — одно из направлений современного развития лакокрасочной технологии — получения покрытий непосредственно из мономеров на подложке. В последнее время лакокрасочные покрытия из мономеров наносят под действием ионизируюшего излучения или тлеющего разряда, путем адсорбции и полимеризации мономеров на слое порошкового полимера, в результате вторичной полимеризации мономеров, выделяющихся при термодеструкции фтор-полимеров и т. д. [c.3]

Для органических покрытий могут быть реализованы традиционные направления снижения горючести полимерных материалов 1) введение антипиренов-добавок . 2) введение антипиренов-реагентов 3) введение наполнителей 4) использование в кaчe iвe пленкообразователей высокомолекулярных соединений с низким содержанием горючей органической части. Выбор конкретного метода снижения горючести зависит от многих факторов природы пленкообразователя, технологии получения -покрытия, области применения покрытия и условий его эксплуатации, требуемого уровня снижения горючести, экологических и экономических соображений. [c.53]

В настоящее время в приборостроении все шире исйользуют полимерные покрытия вместо гальванических и лакокрасочных. Это обусловлено преимуществами в отношении как технологии получения покрытий, так и эксплуатационных свойств металлпо-лймерных конструкций. Применяются для этой цели полиэтилен, пентапласт, поливипилбутираль и другие полимеры. При использовании полимерных покрытий в 2—6 раз повышается производительность труда, понижается стоимость покрытия (стоимость [c.146]

Основные технологии получения покрытых тканей — это шпредингование (с использованием резиновых клеев) и каландрование (с использованием сухих смесей). Кроме того, иногда применяется пропитка погружением, в основном для получения адгезионного покрытия. Более легкие ткани ( 60 г/м ) должны покрываться шпредингованием, так как при каландровании всегда существует опасность деформации [c.72]