Схемы снабжения газообразными продуктами

Схемы снабжения газообразными продуктами [c.168]

Схема установки синтеза 2-метилтиофена показана на рис. 2. Исходный пиперилен (пентадиен-1,3) и НаЗ поступали в реактор 2). Расход пиперилена регулировался дозатором (/), сероводород замерялся реометром. В реактор загружалось 100 мл катализатора. Температура поддерживалась постоянной по всей высоте реактора с помощью электрообмоток, снабженных регуляторами температуры. Жидкие продукты реакции и средние пробы газообразных продуктов поступали на анализ. [c.29]

Опыты по препаративному органическому синтезу проводят в вытяжном шкафу. Типовая схема расположения приборов для проведения электросинтеза представлена на рис. 73. Электролизер 3 снабжен выносным холодильником 1 и насосом 2, обеспечивающим циркуляцию электролита. Газообразные продукты [c.123]

На рис. XII.32 приведена технологическая схема непрерывного блочного метода попимеризацпи винилацетата в башнях [117]. Катализатором процесса служит перекись бензоила в количестве 0,1—0,5% к весу винилацетата. Полимеризацию проводят в алюминиевой башне 3, состоящей из нескольких секций. Снаружи башня снабжена рубашкой для обогрева ее горячей водой, внутрь башни вставлен второй обогреватель торпедовидной формы, в котором также циркулирует горячая вода. Внизу башня заканчивается конусообразной секцией с щелевидным патрубком для непрерывной подачи готового полимера на стальную ленту конвейера 5, снабженного охладительным устройством 7. Верхняя секция башни имеет наибольший диаметр и снабжена мешалкой, что облегчает удаление газообразных продуктов и смешение начальных продуктов полимеризации с новыми порциями монометра, непрерывно поступающими из конденсатора 4 и дозатора 2. [c.817]

Опыт по препаративному органическому синтезу проводят в вытяжном шкафу. Типовая схема расположения приборов для проведения электросинтеза представлена на рис. 2.19. Электролизер 3 снабжен выхюсным холодильником 1 и насосом 2, обеспечивающим циркуляцию электролита. Газообразные продукты электролиза проходят через обратный холодильник 4, при необходимости через осушительную колонку 5 и ловушки б и 7, охлаждаемые смесью твердой двуокиси углерода с ацетоном и жидким воздухом. Не сконденсировавшийся в ловушке газ, представляющий собой обычно водород или смесь водород — кислород, собирают в сосуде Мариотта 8. Количество образовавшихся газов определяют по объему воды, вытекающей из сосуда Мариотта в цилиндр 9. [c.64]

Безнасосные газификаторы. Принципиальная схема такого газификатора дана на рис. 10.24. Сосуд 2 газификатора изготовлен из нержавеющей стали Х18Н10Т и снабжен высокоэффективной вакуумно-порошковой изоляцией. Вследствие этого потери прн хранении жидкости невелики и отпадает необходимость иметь реципиенты для сбора и хранения газообразного продукта газификации. Сжиженный газ в сосуде 2 находится под давлением, под которым он подается потребителю (или несколько большим). Давление поддерживается автоматически регуляторами давления 8, расположенными на линии прохождения газообразного кислорода из зоны создания давления в газификатор. [c.556]

Рис. 10. Схема образования и очистки сточных вод газового завода, применяющаяся в настоящее время (г. Мост, ЧССР) / — маслоудалеиие II — феносольван /// — смесительный резервуар Л —отвал ЭОЛЫ V — песколовка 1 /— жироловка VII —вторичные отстойники VIII — удаление аммиака /X — тушение кокса / — воды от швелевания 2 — воды от газового завода дальнего снабжения 3 — воды от переработки фенолов 4 — воды от перегонки смол 5 — воды от гидрогенизации смол в жидкой фазе в — воды от перегонки моечного масла 7 — воды от гидрогенизации в газообразной фазе и от перегонки газообразных продуктов 8 — воды от установок по удалению серы из газа

Исследование процесса переработки шлама осуществляли в установке контактной дистилляции с движущимся твердым теплоносителем, принципы конструкции которой заимствованы у Э. Е. Лидера и Н. С. Печуро. Схема установки приведена на фиг. 3. Процесс осуществляется следующим образом. Подогретый до 50—60 шлам, содержащий 13-—20% твердых частиц и 15—-20% масла, выкипающего до 325°, подают дозаторами 1 на движущуюся насадку-теплоноситель, нагретый в бункере 12 до 550—600" и непрерывно сходящий вниз через трубчатую колонку 4, снабженную компенсационным электрообогревом. Скорость схода насадки (металлические шары 01 6 мм) регулируют дозатором 5. На насадке происходит испарение, частичный крекинг и коксование шлама. Жидкие и газообразные продукты удаляются с насадки и уносятся из колонны циркуляционным газом через охлаждаемые водой отводы 6, снабженные шуровками, и поступают в конденсационную систему. [c.74]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Кроме определения атмосферных газов в природных водах, к числу особо актуальных относятся также задачи определения газообразных углеводородов в электроизоляционных маслах и водорода в котловой воде. Газообразный водород появляется в воде мощных паровых котлов как один из конечных продуктов щелочной, углекислотной и пароводяной коррозии. Данные о его концентрации служат указанием на степень коррозии трубок котла и необходимость ремонтных работ для предотвращения аварий. Растворимость водорода в воде при 20 °С и атмосферном давлении составляет 16,3 мг/кг, так что необходимый предел обнаружения (примерно 0,1 мкг/кг) может быть достигнут при от-ношении объемов жидкой и газообразной фаз ]/ь/Уа порядка 15. В разработанном специально для таких анализов устройстве [121] 80 мл воздуха барботируют через 1,2 л воды мембранным микрокомпрессором по циркуляционной схеме. Равновесие устанавливается через 30—40 мин, после чего несколько миллилитров паровой фазы отбирают медицинским шприцем и вводят в хроматограф. В связи с проблемами коррозии паровых котлов необходимо контролировать также содержание растворенного в воде кислорода и других газов. Именно для этой цели была создана упомянутая выше установка для непрерывного стриппинга потоком гелия [119]. Сочетание такой установки с хроматографом, снабженным гелиевым ионизационным детектором, позволяет определять содержание растворенного водорода, кислорода, метана и окислов углерода на уровне десятых долей миллилитра в литре воды со стандартным отклонением около 4% (кроме СО и СО2). [c.164]

Схема включает в себя баллон с газообразным азотом 1, снабженный редуктором 2, малогабаритную установку подготовки осушенного азота СУ-ЛТИ-75 3, осушаемый прибор 4, снабженный дополнительным штуцером, систему колонок 5 с поглотителем (цеолит МаХ), соединенных между собой и расположенных таким образом, чтобы обеспечить непрерывную прокачку азота через прибор и ротаметр 6. В установке устанавливается колонка с катализатором ддя очистки азота от примеси кислорода 14. При отсутствии необходимости очистки азота от примеси кислорода колонка 14 может быть заполнена инертной насадкой и использована для предварительного подогрева азота до требуемой температуры. Влагу и летучие пары, содержащиеся во внутреннем объеме прибора, удаляют путем продувки через него азота, прошедшего подготовку на установке СУ-ЛТИ-75 до точки росы (от -60 до -70 °С). Поглощение летучих продуктов осуществляется в колонках I и II, которые соединены с выходным ппуцером, установленным на кожухе прибора с помощью трехходового крана 8. Колонка Ш необходима в качестве предохранительной в случае проскока или полного насьпцения цеолита в 1 и 11 колонках. Ротаметр б позволяет контролировать и поддерживать постоянный расход азота. [c.292]

Фирмой TVA предложена следующая схема получения полифосфатов аммония. Взаимодействие суперфосфорной кислоты с аммиаком осуществляется в автоклаве из нержавеющей стали под давлением 2,75—3,5 ат. Автоклав снабжен мешалкой и охлаждающим змеевиком для отвода тепла реакции. Плав из автоклава гранулируют в готовый продукт обычными способами Эта же фирма разработала способ производства полифосфатов аммония непосредственно из экстракционной фосфорной кислоты. Процесс нейтрализации фосфорной кислоты проводят в две ступени в реакторах, снабженных мешалками. Кислота и газообразный аммиак движутся противотоком. Для предупреждения затвердевания плава в реакторах поддерживается высокая температура в первом 155° и во втором — 246°. Плав из второго реактора вместе с ретуром подается в шнековый гранулятор. При концентрации исходной фосфорной кислоты 55% Р2О5 получается продукт состава N Рг05 = = 12 60, содержащий 50% Р2О5 в полифосфорной форме и остальной в ортоформе 365-367 [c.1274]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология