Запрессовка, холодная

Процесс производства формовых изделий включает следующие операции изготовление заготовок из шприцованной или каландрованной резиновой смеси, их сборку, формование и вулканизацию. Формование и вулканизацию, как правило, стараются совместить, что достигается применением обогреваемых металлических пресс-форм (горячее формование). При холодном формовании запрессовку заготовок производят в необогреваемые пресс-формы, которые затем передаются в вулканизаторы. [c.57]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

И ее можно оставлять без давления в течение 1—2 мин., чего вполне достаточно для разгрузки пресса и погружения рам с запрессованными пластинами в охладительную водяную ванну с проточной холодной водой. Такой прием в работе на прессах дает удвоенную производительность их. Рекомендовать его однако можно лишь с некоторой оговоркой. Необходимо после каждой запрессовки, после извлечения формовочных рам из водяной ванны и разгрузки от материала, тщательно вытереть их и покрывной цинковый лист, в противном случае попавшая вода сделает прессуемую массу более текучей и с меньшею упругостью, что поведет к получению более тонкой пластины неравномерной толщины, к повышенному образованию отходов в виде излишне вытекшей массы. Следовательно, при таком способе работы потребуется дополнительная затрата рабочей силы, обтирочного материала и запасный комплект рам, так как в цикле работ рамы проходят еще одну операцию вытирания. Вторым усложнением работы при охлаждении формовочных рам в водяной ванне является сильное поглощение воды отходами, что ведет к их более быстрой порче. Их нельзя непосредственно запрессовывать еще сырыми в пластинки, а потребуется сушить, дробить и смалывать [c.160]

Часто прессовщики в погоне за большой выработкой не выдерживают массу необходимое время в прессе, не дают ей достаточно прогреться. Товар при такой плохой прессовке получается с рубцами в местах сращивания прутьев и ясно видимыми местами прутьев. Этот недостаток в галалите называют холодной запрессовкой, избежать его легко при аккуратной работе, давая прутьям достаточно времени для прогрева. [c.165]

Полученная после запрессовки пластина имеет по краям своим кромку. Эту кромку необходимо удалить ножом. Далее браковщица осматривает пластину и промеряет толщину ее в нескольких точках. Для первосортного товара требуется, чтобы толщина его была по возможности одинакова во всех точках или чтобы отклонение не превышало 0,5 мм. Если пластина слишком различна по толщине в разных точках, ее метят вторым сортом. Обрезана пластина должна быть аккуратно, без надрезов, без рваных краев, рваных мест. На пластине не должно быть впадин, бугров, наплывов по кромке, рубцов от прутьев, получающихся при холодной запрессовке, пятен и помарок. Пластины с такими недостатками помечаются вторым сортом. [c.165]

Ко второму сорту относят пластины, неправильно сформованные, без углов, со швами (холодная запрессовка), с одной трещиной не более 100 мм длиной, с наплывами и буграми, пятнами, полосами другого цвета, с отпечатками прокладочных палочек и пластины подгоревшие. [c.188]

При установке в холодном состоянии усилие запрессовки должно передаваться только через внутреннее кольцо подшипника, как показано на фиг. 49. [c.518]

Соединения с гарантированным натягом выполняются запрессовкой одной детали в другую в холодном состоянии, а также с нагревом охватывающей или с охлаждением охватываемой детали. [c.90]

Если детали должны работать со значительным натягом, то сборку в холодном состоянии производят при помощи пресса. Усилие запрессовки может быть определено по формуле [c.90]

Запрессовку колец в большинстве случаев осуществляют в холодном состоянии. Однако при монтаже с большим усилием натяга подшипник (при посадке внутреннего кольца) пли корпус (при посадке наружного кольца) нагревают в масляной ванне до 100—150 °С. [c.106]

При сильном износе цилиндр, если это допускает толщина стенки, можно расточить и запрессовать в цилиндр втулку из перлитного чугуна. Запрессовку втулок производят в холодном состоянии, так как горячая запрессовка может вызвать недопустимые напряжения в стенках цилиндра и разрушение его. После запрессовки вту,пку растачивают до требуемого размера и шлифуют. [c.314]

Прессовая посадка —Пр применяется для деталей, которые должны сохранять свое относительное положение при всех условиях работы данного соединения и допускают при сборке большие осевые усилия. Рекомендуется опытная проверка. Сборка может производиться путем нагрева детали с отверстием, при этом соединение получается более прочным, чем при запрессовке в холодном состоянии. [c.120]

Насаживание в холодном состоянии деталей, натяг которых относится и прессовым посадкам, может производиться только при помощи пресса. Усилие запрессовки зависит от принятого натяга, длины посадочного места, соотношений наружного и внутреннего диаметра насаживаемой детали и материала ее. [c.474]

Литьем под давлением перерабатывают термопластичные материалы. Изделия из термопластичных материалов можно получать и обычным прессованием, но этот способ малопроизводителен, так как пресс-форму приходится нагревать и охлаждать при каждой запрессовке. Для переработки термопластичных материалов целесообразнее применять метод литья под давлением, при котором нагретый материал подается под давлением в относительно более холодную форму, где он быстро затвердевает. [c.356]

Наиболее надежный способ обжатия, обеспечивающий высокую работоспособность твердого сплава, может быть достигнут только при холодной запрессовке вставки на конус с определенным натягом . Запрессовка на цилиндр при нагреве стальной обоймы не обеспечивает достаточного обжатия твердого сплава. Рекомендуемые натяги при холодной запрессовке вставок из твердого сплава в стальные обоймы в зависимости от диаметра штампуемого изделия приведены ниже [c.373]

Запрессовку колец подшипников в большинстве случаев выполняют в холодном состоянии. При монтаже, с большим усилием натяга подшигоиик (при посадке внутреннего кольца) или корпус (при посадке наружного кольца) нагревают в масляной ванне до 100— 150 °С. Подшипник устанавливают в корпус и на вал вручную с помощью медной выколотки и молотка, а также пресса. [c.290]

Если галалит надо приготовить в пластинах, а не в прутах, последние в виде кусков по 200 — 250 д л< длины помещают в формовочные рамы, покрывают цинковым листом и запрессовывают в этажном гидравличесском прессе в пластины нужной толщины, от 2 до 9 мм. При запрессовке пруты в прессе сначала нагревают и запрессовывают горячими, чтобы они легче расплавлялись, и затем, не вынимая из пресса, начинают охлаждать. Холодные пластины вынимают из пресса И срезают с них кромку. [c.122]

Широко применяется процесс соединения деталей с помощью нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой. Термопосадка применяется главным образом при больших диаметрах или натягах больше 0,1 мм или в случаях, когда мощность наличного оборудования (на монтажных площадках) недостаточна для запрессовки деталей в холодном состоянии. [c.469]

С учетом рассмотренных выше требований был сконструирован А-калориметр (рис. 3-3) он представляет собой двухслойный металлический блок, окруженный теплоизоляционной оболочкой /, 2 и снабженный электронагревателем. В массивный медный цилиндр 5 блока запрессована труба 6 из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Предварительная проверка различных методов запрессовки показала, что горячая запрессовка не дает надежного результата, так как при тем пературах выше 400°С на внутренней поверхности медного цилиндра 5 появляется слой окалины, что создает большое тепловое сопротивление в месте контакта ме кду медным цилиндром и стальной трубой. По этим соображениям была применена холодная запрессовка, для чего внутренняя поверхность медного цилиндра обрабатывалась по первому классу точности до размера, равного наружному диаметру стальной трубы. Затем стальная труба опускалась в жидкий азот, где держалась около часа и только после этого производилась запрессовка. [c.104]

С целью расширения температурного диапазона применения фторопласта-4 в качестве амортизатора клапанных пластин разработана конструкция упора клапана с запрессованными фторопластовыми амортизаторами. Фторопластовое кольцо прямоугольного сечения запрессовывается в канавку тина ласточкин хвост , профре-зерованную на рабочей поверхности ограничителя подъема клапана. Запрессовка производится в холодном состоянии с помощью пресса через съемный нажимной стакан. После запрессовки фторопластовое кольцо выступает над рабочей поверхностью упора клапана на [c.241]

Фторопластовое кольцо прямоугольного сечения запрессовывают в канавку типа ласточкин хвост, выфрезе-рованную на рабочей поверхности ограничителя подъема клапана. Запрессовку производят в холодном состоянии с помощью пресса через съемный нажимной стакан. УсиЛие запрессовки 10—15 МПа. После запрессовки фторопластовое кольцо выступает над рабочей поверхностью упора клапана на 2 мм. В местах установки точечных пружин име тся-разрыв, причем отдельные секции кольца фиксируются расчеканкой, чтобы предотвратить их перемещения по дну канавки. Геометрические размеры канавки ласточкин хвост и фторопластового кольца подобраны таким образом, чтобы при температурном. расширении фторопласта-4 не происходило его выдавливание. - [c.122]

Прессформы обогреваются горячей водой. Когда запрессовка изделия заканчивается, горячая вода заменяется холодной и по остывании прессформы производится ее разъем. В настоящее время применяются одно- или двухгнездные прессформы. [c.530]

Прессование термопластич. материалов компрессионным методом применяется сравнительно редко, т. к. в этом случае необходимо после каждой запрессовки охлаждать прессуемое изделие в прессформе до полного затвердевания, что значительно увеличивает длительность прессования. Процесс можно ускорить путем устройства парового обогрева и водяного охлаждения стационарных прсссформ. Съемные пресс-формы, как правило, нагревают в термостате и после прессования охлаждают между двумя плитами, по каналам к-рых циркулирует холодная вода. [c.28]

Обмотки статора электродвигателя пропитывают бакелитовым лаком марки А, а лобовые части статора пропитывают клеем БФ-2. Для запрессовки статора, поршневого пальца в поршень имеются специальные приспособления. Мегомметром проверяют сопротивление изоляции каждой обмотки. По данным завода, для компрессоров ФВБС6 и ФУБС12 сопротивление изоляции между обмотками и корпусом и в холодном состоянии должно быть не менее 20 МОм (в нагретом — не менее 5 МОм). Если сопротивление меньше допустимого, необходимо дополнительно сушить статор. Сушку статора можно проводить электрическим током путем включения электродвигателя на пониженном напряжении (10—15 % У ом) или наружным обогревом посредством калориферов или сушильных печей. В обоих случаях компрессор при осушке вакуумируют (вакуум-насосом) до остаточного давления 10 мм рт. ст. Температура сушки не должна превышать 100 °С. Сушка считается законченной, если сопротивление изоляции нагретых обмоток стало более 5 МОм, Если за 5 ч сушки сопротивление не достигло 5 МОм, то надо устранить дефект изоляции или заменить статор [c.297]

При запрессовке вту.юк в цилиндр применяют только холодную запрессовку, так как горячая может вызвать сильные напряжения в стенках цилиндра и даже пх разрушение. После запрессовки втулку растачивакзт изнутри до требуемого размера и шлифуют. [c.157]

Формование. При формовайии резиновую заготовку помещают в полость формы и запрессовывают. В результате этого заготовка принимает требуемое очертание. Наиболее употребительна запрес совка заготовок в формах, помещаемых между плитами гидравлического пресса. Применяются также автоклавы и индивидуальные одно- или многогнездные вулканизаторы. Различают запрессовку, производимую в формах с одновременным обогревом форм, и запрессовку без подогрева форм. Первый способ можно назвать горячим. формованием изделий он наиболее распространен на заводах РТИ. Запрессовка без подогрева форм сопровождается последующим перемещением заготовок для нагрева в вулканизационные котлы. Таким способом холодного формования изготовляют эбонитовую арматуру для изделий широкого потребления и санитарии (краны, наконечники для спринцовок и т. п.). [c.26]

Пр2з — прессовая вторая посадка 3-го класса точности. Характерна для деталей, запрессовка которых производится с разогревом отверстия, однако не исключена при коротких деталях и холодная запрессовка. [c.363]

Хотя применение арматуры усложняет процесс прессования, но армированные изделия имеют большое распространение. Арматуру можно впрессовывать в горячие изделия, сразу после их выема из прессформы, в оставляемые для этой цели гнезда, или позже — в гнезда холодных изделий. Для этого изделия подогревают, а размер арматуры делают немного больше гнезда. Запрессовка производится при помощи специального приспособления. Мех ленно остывающая пластмасса сжимает арматуру и укрепляет ее посадку. [c.192]

При изготовлении изделий методом прессования дозированную по весу или объему асфальто-пековую композицию в виде отдельных заготовок нагреваютвсушильном шкафу до пластичного состояния (160—170°) и запрессовывают на гидравлическом прессе. При запрессовке прессформы обогреваются горячей водой, а по окончании процесса их охлаждают холодной водой. В начале прессования устанавливают удельное давление 50 кг см , а затем повышают его до 250—300 кг см . После прессования охлаждают изделие в прессфэрме, вынимают, осматривают, очищают от заусенцев и покрывают асфальтовым лаком. [c.349]

Пр2з — прессовая вторая посадка 3-го класса точности. Характерна для запрессовки с разогревом отверстия, одиако не исключена и холодная запрессовка коротких деталей. [c.270]

Штампосборочные операции щироко применяют в массовом и серийном производстве. Неразъемные соединения (клепка, холодная сварка, соединение в замок , отбортовка, обжимка, полая высадка) обеспечивают прочное надежное крепление. Запрессовка и отгибка шипов и лапок являются разъемными соединениями. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология