Компрессионный метод получения

Низкотемпературная ректификация, при которой предварительно охлажденный газ в смеси с образовавшимся при этом конденсатом разделяется под давлением в ректификационной колонне. Обычно ректификация завершает процесс разделения газообразного топлива и применяется для получения индивидуальных углеводородов высокой чистоты. В этом случае на ректификацию подается только конденсат, выделенный из газа конденсационно-компрессионным методом. [c.198]

Ректификация является завершающей стадией разделения газовых смесей. Она применяется для получения индивидуальных углеводородов высокой чистоты. Поскольку разделение на компоненты смеси газов проводить затруднительно, при существующих схемах газоразделения на ректификацию подают жидкость, выделенную нз газа конденсационно-компрессионным или абсорбционным методом. Особенность ректификации сжиженных газов по сравнению с ректификацией нефтяных фракций — необходимость разделения очень близких по температуре кипения продуктов и получения товарных продуктов высокой степени чистоты. Ректификация сжиженных газов отличается также повышенным давлением в колоннах, поскольку для создания орошения необходимо сконденсировать верхние продукты ректификационных колонн в обычных воздушных и водяных холодильниках, не прибегая к искусственному холоду. Чтобы сконденсировать, например, изобутан при 40 °С, надо поддерживать давление в рефлюксной емкости бутановой колонны и, следовательно, в самой колонне не ниже 0,52 МПа. [c.265]

Процессы отбензинивания попутных углеводородных газов и получения, сжиженных газов проводятся как две последовательные операции получение нестабильного газового бензина и его стабилизация с одновременным выделением компонентов сжиженных газов или индивидуальных углеводородов. В настоящее время промышленное применение получили четыре метода выделения нестабильного газового бензина компрессионный, абсорбционный, адсорбционный, низкотемпературная конденсация или ректификация. [c.163]

Компрессионный метод. Основан на сжатии газа компрессорами и охлаждении его в холодильнике. При сжатии газы частично ожи-жаются, образуя нестабильный газовый бензин. С повышением давления и понижением температуры выход жидкой фазы возрастает, причем сконденсировавшиеся углеводороды облегчают переход более легких компонентов в жидкое состояние, растворяя их. Для большинства попутных нефтяных газов оптимальное давление при компрессии составляет 2—4 МПа (20—40 кгс/см ). Газ сжимают в две или три ступени. После охлаждения в холодильнике сжатый газ поступает в газосепаратор, откуда конденсат направляется в емкость нестабильного газового бензина, а газ — на следующую ступень сжатия. Конденсат от всех ступеней сжатия подвергают стабилизации для получения стабильного газового бензина и сжиженных газов, а газ после последней ступени сжатия идет в систему сухого газа или на фракционирование для получения технических индивидуальных углеводородов. [c.211]

Прессование — процесс получения из пластических масс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия на гидравлических прессах прессуются двумя методами компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым) компрессионное прессование может быть холодным и горячим. [c.72]

Окончательное оформление изделий производится методом компрессионного прессования полученной заготовки на гидропрессах. Применяемые в качестве связующего для изготовления изделий из стеклопластиков полиэфиры и некоторые другие полимеры не требуют высокого давления, поэтому крупногабаритные изделия можно прессовать на прессах невысокой мощности ( 50 тс). [c.282]

Эпоксидные пресс-материалы представляют собой термореактивные порошковые композиции, состоящие из эпоксидных смол, отвердителей, наполнителей и других компонентов. Способы получения пресс-материалов практически аналогичны способам получения порошковых композиций для напыления. Пресс-материалы перерабатываются в изделия методами компрессионного и литьевого прессования, литьем под давлением. [c.249]

Прессование —один из распространенных методов получения изделий из полимеров, в первую очередь из термореактивных материалов. Существуют следующие разновидности прессования компрессионное (прямое), литьевое (трансферное), роторное, непрерывное профильное, или штранг-прессование. Основным видам прессования является компрессионное. [c.251]

На практике очень трудно избежать формирования структур при любых процессах переработки, за исключением таких сравнительно медленных процессов, как формование разливом и компрессионное прессование. Часто, однако, формирование структур в процессах переработки носит случайный характер, плохо поддающийся объяснению, и кажется неизбежным злом (особенно в тех случаях, когда оно проявляется в потере стабильности размеров). С другой стороны, в переработке полимеров существуют классические примеры целенаправленного формирования структур при производстве ориентированного волокна (экструзия с последующей вытяжкой) и при получении пленок с одно- и двухосной ориентацией методом экструзии или при изготовлении пленок методом полива на барабан с целью формирования структур, придающих пленке необходимые механические и оптические свойства. [c.45]

В данном случае использован разностный метод расчета экономии по приведенным затратам, позволяющий упростить задачу, учитывая только те затраты, по которым варианты различаются. Поскольку в компрессионной и абсорбционной машинах используются различные формы энергии, сопоставление вариантов должно учитывать не только затраты на получение холода в контуре холодильной машины, но и капитальные вложения и эксплуатационные издержки на производство данного вида энергии. Сравним три варианта [c.386]

Сущность метода компрессионного прессования состоит в получении из рыхлого порошка фторопласта-4 с насыпной плотностью 0,2...0,7 г/см заготовки с плотностью 1,83... 1,95 г/см в результате более плотной упаковки частиц порошка под воздействием прилагаемого к нему давления 25...50 МПа. [c.44]

Расчет процесса сжижения с применением умеренного холода. Метод расчета сжижения чистого вещества изложен в разделах, посвященных паровым компрессионным холодильным машинам. Несколько более сложен расчет процесса сжижения многокомпонентной газовой или парогазовой смеси, особенно в том случае, когда неконденсирующиеся компоненты смеси частично растворяются в конденсате сжижаемого компонента. В этом случае необходимо вначале произвести материальный расчет процесса сжижения — определить состав жидкой и паровой фаз в конце процесса сжижения. Исходными величинами при этом являются начальный состав смеси, давление сжатия и температура охлаждения смеси (давление сжатия и температуру охлаждения принимают предварительно), данные об упругости паров сжижаемого компонента при температуре сжижения и, наконец, данные о растворимости неконденсирующихся компонентов в полученном конденсате. [c.667]

Прессование — процесс получения ия пластмасс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделия прессуют двумя методами компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым). [c.102]

Наряду с прессованием заготовок для получения оптических деталей можно использовать компрессионное прессование полимеров в виде порошка или гранул. Этот метод применяется особенно часто в лабораториях для изготовления образцов для испытаний. При компрессионном прессовании температура и давление должны быть подобраны таким образом, чтобы обеспечить плотную упаковку и сплавление частиц, а также релаксацию внутренних напряжений, которые после охлаждения могли бы нарушить образовавшиеся между частицами контакты [116, 117]. На рис. 43 приведена кривая прозрачности полиметилметакрилата, выделяющая область давлений и температур, при которых возможно получение прозрачных изделий [117]. Существенно, что действие на полимерные частицы [c.80]

Полиамидные смолы марок 54 и 584 растворимы в низших спиртах и спирто-водных смесях. Они предназначены для получения спирто-водных растворов, пленок, лаков и пр. В некоторых случаях (изготовление плоских изделий) их перерабатывают методом прямого (компрессионного) прессования. [c.90]

Получение холода в вихревом холодильнике требует больших энергетических затрат по сравнению с обычными методами. Например, для получения температуры —40° С вихревой холодильник даже ири небольших холодопроизводительностях (около 100 Вт) требует в 10 раз большего расхода энергии, чем компрессионные холодильные машины. Энергетические показатели можно значительно улучшить, если вторично использовать энергию выходных потоков (их температуру и давление), так как температура отработанного холодного (потока остается ниже температуры сжатого воздуха на входе В ВТ. Для этого используется теплообменник в сочетании с ВТ и объектом охлаждения. На рис. 2.21, а показана принципиальная схема охлаждения объекта 4 с помощью ВТ / и с использованием теплообменника 2. На рис. 2.21, б показан вариант конструктивного оформления вихревого холодильника 1 с простейшим теплообменником в виде тонкостенной трубки 2, навитой на трубе [c.144]

Получение изделий из листовых термопластов может осуществляться различными методами [75, 77, 83, 89, 91, 102, 105—107] штампованием, формованием с проскальзыванием листа в прижимной раме пневмоформованием и вакуум-формованием. Перечисленные методы могут быть объединены в одну группу — компрессионного формования. [c.286]

По иммерсионно-компрессионному методу частицы, прошедшие через сито с отверстиями 4,76 мм, смешивают с битумом при повышенных температурах и полученную смесь прессуют в цилиндрические образцы. После охлаждения один комплект образцов погружают в воду, обычно на 72 ч при 25 °С. После этого определяют прочность образцов на сжатие при заданной скорости деформации. Результаты сравнивают с результатами аналогичных измерений на образцах, не выдержанных в воде. Разница в прочности образцов, непогруженных в воду и обработанных водой, определяет расслаивающее действие воды на битумно-минеральную смесь. Для жидких битумов могут быть введены модификации метода, аналогичные описанным для статического метода. [c.80]

Углеводородные газы, как видно из табл. 22 и 23, предстад -ляют собою весьма сложные смеси. Для производства химических продуктов в большинстве случаев требуется сырье, включающее узкие фракции или индивидуальные углеводороды. В связи с этим, химической переработке предшествует подготовка сырья, важнейшим процессом которой является разделение газов с получением фракций или индивидуальных углеводородов. В промышленности используются следующие методы разделения газовых смесей 1) компрессионный, 2) абсорбционно-десорбционный, 3) абсорбция при низких температурах, 4) адсорбционно-десорбционный, 5) низкотемпературная конденсация и ректификация. Сущность этих методов подробно излагается в курсе Процессы и аппараты химической промышленности . [c.479]

Получение пропана, бутана и изобутана как в чистом виде, так и в виде смесей основано на разделении газовых смесей. Для этой цели применяются четыре метода компрессионный (или рекомпрессионный), адсорбционный, абсорбционный и метод ректификации при умеренном охлаждении. Извлечение пропана, бутана и изобутана из жирных природных газов газоконденсатных месторождений, где они находятся под давлением до 200 ат, осуществляется главным образом рекомпрессией, реже абсорбцией и ректификацией. Метод ректификации и абсорбции с охлаждением используется преимущественно для разделения газов нефтепереработки. Компрессионный метод основан на различии в давлениях конденсации отдельных компонентов смеси. Полученные [c.72]

В начальный период газоперерабатывающие заводы (в то время их называли газобензиновыми) строили в целях извлечения газового бензина (конденсата) и подготовки газа к транспортированию. В этот период на заводах преобладали компрессионные методы осушки и отбензинивани газа. В период получения сжиженных газов стали распространяться абсорбционные процессы сначала с водяным (воздушным) охлаждением газовых потоков, а затем процессы низкотемпературной абсорбции (НТА) с охлаждением газа до минусовых температур при использовании специальных методов искусственного охлаждения. Кроме абсорбции, начали применяться схемы низкотемпературной конденсации (НТК) [3, 4]. [c.5]

Способы переработки углеводородных газов. Углеводородные газы (см, табл. 12 и 13) представляют собой сложные смеси. Для производства химических продуктов в большинстве случаев требуется сырье, включающее узкие фракции или якдивидуальные углеводороды. В связи с этим химической переработке предшествует подготовка сырья, важнейшим процессом которой является разделение газов с получением фракций или индивидуальных углеводородов. В промышленности используют следующие методы разделения газовых смесей компрессионный (конденсационный), абсорб-ционно-десорбционный, адсорбционно-десорбционный, низкотемпературную конденсацию и ректификацию. Направления химической переработки углеводородов зависят от их свойств. Основные пути переработки пиролиз, каталитическое дегидрирование, окисление, гидрирование, гидратация, конверсия, галоидирование, нитрование, алкилирование, изомеризация, полимеризация, используемые для получения этилена, пропилена, бутана, ацетилена, альдегидов, спиртов, кислот, кетонов, галоидо- и нитропроизводных, полимерных материалов и т. п. Помимо этого, алкилирование, изомеризация и полимеризация углеводородов применяются для получения высокооктановых компонентов топлив. [c.180]

Т.е. изготовляют методами порошковой металлургии. Технология их произ-ва включает получение порошков металлов восстановлением их оксидов Н или углеродом при т-рах 1073-1473 К получение карбидов, карбонитридов или нитридов при т-рах 1723-2773 К в атмосфере N2 или в вакууме измельчение и смешение компонентов (обычно в этаноле или ацетоне) в шаровых мельницах или спец. аппаратах введение пластификатора (р-ра синтетич. каучука или парафина в бензине, ацетоне или полиэтиленгликоля в этаноле) гранулирование смесей формование прессованием спекание изделий в присут. жидкой связующей фазы в атмосфере Н2, в вакуумных или вакуумио-компрессион-ных печах при т-рах 1633-1873 К. [c.509]

На заводе-изготовителе каждый холодильник в сборе подвергают тепловой проверке в соответствии с техническими условиями согласно заводским инструкциям. Выборочно проводятся более точные и подробные лабораторные испытания, целью которых является определение тепловых и энергетических показателей работы домашних холодильников при различных эксплуатационных условиях. Основными показателями являются температура воздуха в щкафу, часовой расход электроэнергии (газа или керосина), коэффициент рабочего времени холодильного агрегата, время получения льда. Кроме того, для компрессионных холодильников показателем служит бесшумность работы, а для абсорбционных холодильников с газовым обогревом — содержание окиси углерода в отходящих газах. Лабораторные иснытания холодильников проводят в соответствии с разработанными правилами, содержащими условия, ксЛорые необходимы для испытания, методы проведения испытания и и-чмерений, правила подсчета результатов и оформления отчетной документации. [c.414]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

Для проверки и развития этих работ в Структурно-физи-ческой лаборатория ИХС была создана малоугловая установка, которая по светосиле превышала все предыдущие. На этой установке были исследованы образцы 8 кварцевых стекол [26], полученных основными методами, применяемыми в настоящее время (вакуум-компрессионные, газоплавленные и плазменные стекла) кроме того, были исследованы образцы кварцевого стекла и кристаллического кварца, облученные быстрыми нейтронами дозой 2 10 б. н./см и предоставленные лаборатории Группой высоких давлений ИХС. [c.151]

Опыт работы с армированными пластиками показал, что экономически выгоден так называемый метод формования в вакуумных мешках. Однако применение этого метода для формования карбоволокнита приводит к получению материала с пониженным содержанием волокна и, следовательно, низкими механическими показателями. Прочность карбопластика, полученного указанным способом, в 1,5—2 раза ниже, чем материала, полученного компрессионным прессованием. [c.322]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология