Четырехвалковые каландры

Для обрезинивания корда применяют трех- или четырехвалковые каландры. [c.88]

Операции смешения компонентов, пластификация и гомогенизация массы происходят в экструдере 5, из которого смесь через щелевую головку выдавливается в виде бесконечной ленты пластиката и транспортером непрерывно подается в зазор между валками четырехвалкового каландра 9. Температуру валков каландра поддерживают в определенных пределах и регулируют подачей пара [c.30]

Сущность процесса обкладки тканей на каландрах состоит в наложении слоя резиновой смеси на ткань с некоторым давлением (прессовкой) при прохождении ее через зазор между валками каландра, вращающимися с одинаковой скоростью. Применяют как одностороннюю, так и двухстороннюю обкладку тканей. Одностороннюю обкладку производят на трехвалковом каландре за один пропуск. Двухстороннюю обкладку можно производить на трехвалковом каландре путем последовательного двухкратного пропуска или путем однократного пропуска на четырехвалковом каландре. [c.291]

Непрерывную двухстороннюю обкладку можно производить на агрегате, состоящем из двух последовательно установленных каландров, или на четырехвалковом каландре. Двухстороннюю обкладку ткани на четырехвалковом каландре (рис. 62) осуществляют следующим образом. С раскаточного устройства ткань подается на компенсатор, она проходит через барабанную сушилку и через направляющие ролики и ширители затем поступает на каландр. Непрерывную подачу резиновой смеси на каландр про- [c.291]

Обработка корда на шинных заводах состоит в обрезинивании его путем двухсторонней обкладки. Для этого применяются четырехвалковые каландры с Г-образным или 2-образным расположением валков. [c.420]

Для одновременной двухсторонней обкладки корда в агрегате устанавливают четырехвалковый каландр. Питание каландра осуществляют механически с питательных вальцов с помощью ленточных маятниковых транспортеров, подающих резиновую смесь в виде непрерывных лент одновременно в оба зазора каландра. [c.427]

В последнее время четырехвалковые каландры с Г-образным расположением валков стали вытесняться более современными [c.427]

Процесс проводят на агрегате с трехвалковым или четырехвалковым каландром. С помощью трехвалкового каландра обеспечивается наложение резиновых прослоек только на одну сторону диагонально раскроенного корда. Двухстороннее наложение резиновых прослоек осуществляется пропусканием состыкованной полосы корда через раздвинутый средний зазор четырехвалкового каландра с последующим дублированием ее с двумя резиновыми прослойками на дублировочном транспортере с помощью дублировочных валиков . [c.435]

Передовую резину листуют на трехвалковых или четырехвалковых каландрах по обычной схеме листования с подачей резиновой смеси в верхний зазор. Калибр выпускаемой передовой резины 0,75—0,82 мм. Увеличение калибра ведет к значительному перерасходу резиновой смеси, а понижение калибра передовой резины приводит к разрывам ее во время носки. Листованная передовая резина должна иметь гладкую поверхность и после охлаждения обладать достаточной жесткостью, чтобы на ее поверхности не оставалось отпечатков от пальцев рук и от применяемых инструментов. [c.596]

Схема двухстороннего обрезинивания армирующих основ на четырехвалковом 2-образном каландре представлена на рис. 7.8. При обрезинивании корда на четырехвалковом каландре в верхнюю (между валками / и ) и нижнюю (между валками 3 и 4) калибровочные области деформации подается пластицированная и разогретая до 80—90 °С резиновая смесь в виде непрерывной ленты определенных размеров. Здесь осуществляется непрерывное формование (получение) бесконечных листов (накладок) резиновой смеси, толщина которых регулируется до определенной величины путем увеличения или уменьшения зазоров между калибрующими валками каландра. Определенный размер ширины листов (накладок) получается при помощи специальных устройств, называемых ограничительными стрелами. В зазор между валками 2 и 3 подается с определенным натяжением армирующая основа (корд). Сюда же из двух калибровочных областей деформации (с одной и другой стороны армирующей основы) [c.155]

В производстве шин и резиновых технических изделий для обрезинивания текстильных материалов обычно применяют трех- и четырехвалковые каландры с фрикцией от 1,0 1,3 до 1,0 1,7. При промазке ткани длина валков каландра должна быть на 200—250 мм больше ширины полотна ткани. Промазочная резиновая смесь должна быть пластичной и обладать хорошей адгезией к поверхности среднего валка каландра. При промазке ткани резиновой смесью из натурального каучука средний валок должен быть нагрет больше других, а при работе со смесями на основе синтетического каучука — меньше. Температура обрабатываемой ткани должна составлять 85—95 °С, содержание влаги не должно превышать более 2,0%. [c.13]

Расчет производительности четырехвалкового каландра, потребности в резиновых смесях на обкладку корда и необходимого числа разогревательных вальцов. Для правильной организации работы по выпуску обрезиненного корда нужно знать производительность четырехвалкового каландра, потребность в резиновой смеси и необходимое число разогревательных вальцов для обслуживания поточной линии. [c.94]

На этом участке кроме четырехвалкового каландра находятся охлаждающие барабаны 16, компенсатор 17 и закатывающая установка 19. [c.47]

По типу используемых каландров все поточные каландровые линии можно разделить на линии с одним трехвалковым каландром, линии с двумя трехвалковыми каландрами и линии с одним четырехвалковым каландром. [c.140]

Процесс одностороннего обрезинивания армирующей основы может осуществляться на одном трехвалковом каландре (рис. 7.7, а) или на одном четырехвалковом каландре за один проход (рис. 7.7, б). Двухстороннее обрезинивание армирующих основ можно осуществить несколькими способами 1) последовательным двухкратным проходом через один трехвалковый каландр (рис. 7.7, а) 2) последовательным проходом через два трехвалковых каландра (рис. 7.7, г) [c.153]

НИМ четырехвалковым каландром 2) с двумя трехвалковыми каландрами— поточная линия КЛК-2-170 (см. рис. 6.1). [c.154]

При обрезинивании корда на одном четырехвалковом каландре рабочий процесс собственно обрезинивания (рис. 7.7, д ё) осуществляется за один проход в прессовочной области деформации одновременно с двух сторон между вторым и третьим валками каландра. [c.154]

Таким образом, при двухстороннем обрезинивании корда на одном четырехвалковом каландре рабочий процесс запрессовки резиновой смеси и обрезинивания проводится одновременно за один проход через машину. При двухстороннем обрезинивании корда на [c.154]

Рулон сердечника на бобине устанавливается в гнезда шпинделей раскаточного станка 1. Центрирование рулона сердечника относительно продольной оси линии обеспечивается возвратно-поступательным перемеш,ением станка по направляюш,им поперек оси движения сердечника. Перемеш,ение станка производится гидроприводом по сигналу пневмодатчика 3, в зоне которого движется край сердечника. Прокладочный холст закатывается в рулон на закаточном станке 2. Брекерная ткань подается с раскаточного станка 9 и перед входом в дублируюш,ие валки 6 центрируется роликами 5 относительно оси линии. Дублирующие валки предназначены для лучшего сцепления сердечника с брекером. Заворачивание кромок широкой брекерной прокладки на борт сердечника производится механизмом 7. Завернутые кромки прикатываются дублирующими валками 6. Далее сердечник транспортером 10 подается к четырехвалковому каландру 11. Края резиновых листов, предназначенных для усиления торца сердечника, обрезаются на валках каландра дисковыми ножами 12 со следящим приводом. Ширина нависающих кромок обрезанных резиновых листов должна быть не менее толщины самого сердечника. Обычно режим обкладки сердечника следующий скорость обкладки 10 м/мин температура верхнего валка 55—60 °С среднего 60—65 нижнего 45—60 выносного 50 °С. [c.47]

Для каландра полная величина мощности привода получается как сумма мощностей, затрачиваемых на переработку резиновой смеси во всех областях деформации. В случае трехвалкового каландра имеется две области деформации (два слагаемых), в случае четырехвалкового каландра — три области деформации (три слагаемых). [c.160]

Размеры бомбировки валков на четырехвалковых каландрах размера 610 X X 1730 мм при выпуске материала между нижним и средним (I) и между верхним и средним (II) валками принимаются следующими (в мм) [c.161]

Заключительной операцией изготовления заготовки ленты является обкладка сердечника слоями и усиление его бортов. Эта операция на отечественных заводах РТИ осуществляется на агрегате с четырехвалковым каландром (рис. 14.4). [c.310]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Пленочный материал (толщина 0,3—1 мм) производят путем вальцевания и каландрирования. Предварительно в лопастном мещателе или щаровой мельнице смешивают компоненты поливинилхлоридную смолу со стабилизатором (стеаратом или силикатом свинца). Стабилизатор берется в количестве 2—3% от массы смолы для предотвращения разложения смолы (выделения НС1) во время вальцевания при 160—165° С. В процессе-вальцевания происходит термическая пластификация поливинилхлоридных смол и образование гомогенной массы. Полимер под действием вальцевания становится более пластичным, что можно объяснить ориентацией цепей и их частичной деполимеризацией. Каландрируют на трех- или четырехвалковом каландре. Листовой материал получают путем прессования разогретого пакета из винипластовых пленок с помощью гидравлических многоэтажных прессов. Количество слоев берут в зависимости от желаемой толщины листа. [c.141]

Профилирование подошвенной резины производится на специальных профильных четырехвалковых каландрах с выносным профильным валком. Выносной профильный валок имеет выгравированный рельефный рисунок в соответствии с рисунком подошвы. Валки каландра имеют диаметр 150— 200 мм и длину рабочей части 5С0 мм. Подошвенная резиновая смесь выпускается с каландра в виде профилированной ленты (так называемого подошвенного ремня ). Средняя часть ленты гладкая, а боковые части имеют рифление, с одной стороны более крупное для каблучной части подошвы, и с другой стороны более мелкое для подиеточной части подошвы. Калибр ленты в различных частях также разный по подметочной части от 3 до 4 мм, по каблучной части от 5,5 до 6,2 мм в зависимости от артикула (возрастной группы потребителя). [c.596]

Рис. 1.9. Структурная схема системы управления типа Межурекс для участка каландровой линии от четырехвалкового каландра до закаточного устройства

Обрезинивание металлокорда производят на четырехвалковом каландре 8. Для этого полотно ме-таллокорда шаговым валиком 7 прижимают к поверхности валка каландра с нижним слоем обкла-дочной смеси, что предотвращает изменение шага нитей при обрезинивании. Верхний слой обкладоч-ной смеси профилируется в зазоре между верхними валками и накладывается на полотно при его прохождении между средним и верхним валками ка- [c.18]

I — шпули 2 — шпулярник 3 — нитесборник 4 — направляющие ролики 5 — распределительная гребенка в — вулканизационный пресс для стыковки концов нитей металлокорда 7 — шаговый валик 8 — четырехвалковый каландр 9 — кромочные ножи 10 — охлаждающие барабаны II — компенсатор 12, 27 — центрирующие приспособления 13— тянущее устройство 14 — отрезной станок 15, 35 — закаточные устройства 16 — раскаточный станок П, 26 — компенсаторы 18, 28 — прижимной и направляющий роликн 19, 34 — ленточные транспортеры 20 — протягивающая каретка 21 — диагонально-резательная машина 22, 23 — плоский и дисковый ножи 24 — пружинные амортизаторы 25 — стыковочный станок 29 — трехвалковый каландр 30 — ролик для наложения на кромки металлокорда резиновых ленточек 31 — приспособление для подворачивания резиновых ленточек 32, 33 — прикаточные ролики 36 — брекерный станок ИДО-59. [c.20]

Подошвы для клееной обуви изготавливают на подошворезательных станках из рифленых пластин толщиной 3—6 мм. Пластину выпускают на четырехвалковом каландре со скоростью 7—8 м/мин, опудривают мелом с рифленой стороны и разрезают на куски длиной 1 м. Затем заготовки укладывают на этажерки и выдерживают в течение 3—4 ч для более полной усадки. После вылежки подошвенную пластину настилают рифленой стороной вверх на резиновую подложку и шаблон станка опускают до плотного прижатия пластины к подошве. Подошвы раскраивают ножом, который движется по контуру основания шаблона. Производительность станка достигает 14 ООО пар подошв в смену. [c.67]

На ряде шинных заводов для обработки полиамидного корда применяют поточные линии КЛК-Ы700 или КЛК-2-1700, в которых устанавливают соответственно один четырехвалковый каландр с 2- или 8-образным расположением валков длиной 1700 мм или два трехвалковых каландра с треугольным расположением валков длиной 1700 мм. [c.83]

Чтобы повысить качество обрезиненного корда на четырехвалковом каландре, необходимо установить прессовочный валик с целью образования дополнительного зазора. В зазоре между валиком и нижним валком каландра происходит дублирование корда с резиновой смесью с одной (нижней) стороны и предварительная прессовка. Однако при использовании четырехвалкового каландра уменьшается длина поточной линии, что позволяет снизить на 307о капитальные вложения и эксплуатационные расходы при обрезинивании корда. [c.85]

Капроновый велотред (корд 113 КНТС-0) пропитывают составом меньшей концентрации, чем корд для автомобильных шин, для снижения его жесткости. Затем капроновый велотред сушат, вытягивают, термофиксируют и обкладывают на Г-образном четырехвалковом каландре с двух сторон резиновой смесью калибром 0,60—0,70 мм со скоростью 30—40 м/мин так же, как и корд для автомобильных шин. Хлопчатобумажный велотред только сушат и обкладывают резиновой смесью. [c.215]

Процесс каландрования следует рассматривать как термодинамически комбинированную систему, включающую восемь технологических стадий 1) разработка рецептуры (нахождение взаимосвязи между комплексом требований, свойствами конечного продукта и выбором компонентов) 2) смешение 3) пластикация 4) гомогенизация, желатинизация 5) формования (многоступенчатый процесс вальцевания через зазоры) 6) послекаландровая обработка 7) охлаждение 8) намотка в рулоны. На рис. 9.1 показаны возможные схемы процессов на каландровой линии от стадии 2 до стадии 5. Комбинации отдельных элементов для каландровой линии с одним четырехвалковым каландром и с обычным расположением валков, создает 216 вариантов конструкционного комбинирования. [c.223]

Структурная схема системы управления типа Межурекс для четырехвалкового каландра показана на рис. 1.9. [c.46]

Аналогичным образом функции системы управления Межурекс распространяются и на участок каландровой линии между раскаточной установкой и четырехвалковым каландром. Этот участок состоит из раскаточной установки, стыковочного пресса, пропиточной установки, сушильного агрегата, термобашни, компенсаторов и др. [c.47]

Схема рабочего процесса одновременного двухстороннего обрезинивания армирующих основ в прессовочной области деформации четырехвалкового каландра представлена на рис. 7.8. Анализируя кинематику деформации и течения резиновой смеси при одновременном двухстороннем обрезинивании в прессовочной области деформации, разобьем условно рабочий процесс на следующие два более простых взаимосвязанных процесса 1) процесс заполнения межниточного (межшнурового) пространства резиновой смесью под действием постепенно увеличивающегося в области деформации давле- [c.158]

До настоящего времени применялось несколько различных конструкций механизмов перекрещивания осей валков. В современных механизмах перекрещивания ось подвижного валка перемещается в плоскости, перпендикулярной к плоскости, которая проходит через оси двух соседних валков, перекрещиваемого и неперекре-щиваемого. Для этой цели применяют механизмы с подвижными клиньями. Как правило, на трех- и четырехвалковых каландрах перекрещиванию подвергают по два валка соответственно, первый и третий, первый и четвертый. На каждый из валков устанавливают по два синхронно работающих механизма, которые отклоняют концы каждого валка в разные стороны. [c.161]

В экструдере производится смешение и пластификация поливинилхлорида при 145—155 °С. Из формующей головки экструдера пластикатная пленка поступает на четырехвалковый каландр 9. Каландрованне осуществляется при следующей температуре валков [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология