Прессовка

При производстве стройматериалов изделия формируются вручную или предварительно обрабатываются и затем производится дополнительная прессовка их, кирпичи с более специальной структурой зерна встряхиваются, штампуются или гидравлически прессуются. Есть сырьевые материалы, разливаемые в жидком состоянии или получаемые из расплава. [c.294]

Перед прессовкой колец для сальников, работающих в среде сжиженных газов прн минусовых температурах, набивку необходимо прогревать при 100 10°С в течение 1 —1,5 ч для удаления адсорбционной влаги, способной вызвать примерзание уплотнения к щтоку. [c.158]

Для обеспечения прессовки крупногабаритных угольных блоков в 1954 г. вновь был смонтирован и запущен в работу 9000-тонный пресс. [c.25]

Н.И. Александров был назначен главным конструктором этих изделий. Технологию отработали на базе обычной электродной технологии реакторного графита. Зеленая заготовка рулей больших размеров получалась методом прошивного прессования, а малых — глухой прессовки. [c.38]

В этот же период в СПЦ-2 была налажена прессовка анодов для электролиза алюминия. [c.91]

Коллектив завода, продолжая освоение мощностей угольной продукции, в 1982 г. выдал ее уже 40,7 тыс. т. Однако собственную прессовку при этом он увеличил только на 11 тыс. т против 1981 г., получив по кооперации 32,7 тыс. т зеленого полуфабриката. Таким образом, фактическое освоение мощностей угольной продукции еще не было завершено. Завод производил в это время два вида угольных масс, обожженные аноды, боковые и подовые катодные блоки, около 2 тыс. т угольных электродов и на 5,4 млн. руб. фасонной продукции из чужого графитированного полуфабриката. [c.204]

И, наконец, истинную динамику производства в последнем десятилетии можно проследить по объему выпуска полуфабрикатов по основным технологическим переделам. Если взять за начало отсчета 1981 г., то уровень прессовки изменился с 395 тыс. т до пика в 510 тыс. т в 1987 г., обжига с 360 до 486 тыс. т в 1989 г., а графитации с 226 до 310 тыс. т в 1989 г. [c.257]

Газонепроницаемость сплавов магния и возможность производства разнообразных изделий с помощью всех практикуемых в отношении других металлов технологических методов (отливка, прокатка, прессовка, ковка, резание, штамповка) способствуют применению их в самолетостроении, транспортном машиностроении, станкостроении, приборостроении и т. п. [c.287]

Превращение первого типа структуры во второй на практике зачастую происходит при высушивании, прессовке и спекании коагуляционных структур. [c.270]

Превращение первого типа структуры во второй и в дальнейшем в монолитное твердое тело на практике зачастую происходит путем высушивания, прессовки и спекания коагуляционных структур. [c.262]

Спекание в процессе прессовки составляет основу порошковой металлургии, созданной впервые Соболевским (1827 г.) в России для изготовления изделий из цветных и благородных металлов (монет и др). Преимущества ее перед механической обработкой и литьем, приводящими к потере металла (стружки, концы слитков) и возможность безотходного производства сделали в настоящее время это направление повой отраслью металлургии, особенно экономичной и важной для получения легированной стали. [c.262]

Спекание в процессе прессовки составляет основу порошковой металлургии, созданной впервые Соболевским (1827 г.) в России для изготовления изделий из цветных и благородных металлов (монет и др.). Преимущества ее перед механической обработкой и литьем, приводящими к потере металла (стружки, концы слитков), и возможность безотходного про- [c.288]

Индукционный сквозной нагрев применяется для различных технологических операций горячей деформации (ковки, штамповки, прокатки, гибки, прессовки и т. п.), а также с целью сварки (поперечной и продольной сварки труб). [c.155]

Сущность процесса обкладки тканей на каландрах состоит в наложении слоя резиновой смеси на ткань с некоторым давлением (прессовкой) при прохождении ее через зазор между валками каландра, вращающимися с одинаковой скоростью. Применяют как одностороннюю, так и двухстороннюю обкладку тканей. Одностороннюю обкладку производят на трехвалковом каландре за один пропуск. Двухстороннюю обкладку можно производить на трехвалковом каландре путем последовательного двухкратного пропуска или путем однократного пропуска на четырехвалковом каландре. [c.291]

Основные технологические факторы, влияющие на процесс обкладки корда, следующие 1) температура валков, 2) состояние поверхности валков, 3) натяжение корда, 4) влажность корда перед обкладкой, 5) степень прессовки корда. [c.429]

Для хорошей прессовки корда влажность его не должна превышать 2% для хлопчатобумажного корда и 1% для вискозного корда, а температура корда, поступающего в каландр, должна быть в пределах 75—90 °С. Для улучшения прессовки корда перед входом его в зазор каландра на среднем валке устанавливают дублировочный валик, прижимаемый к валку с помощью пружины или пневматически. [c.429]

В бункер 8 загружают углеродсодержащие материалы, которые подаются шнековым транспортером к взвешивающему устройству и затем в смесительное оборудование. После смешивания, увлажнения, уплотнения, просева агломератная смесь загружается в контейнер и и подается в отделение прессовки агломератов. [c.93]

Пригодные угольные стержни поступают на участок прессовки агломератов. [c.135]

ПРЕССОВКА АГЛОМЕРАТОВ СОЛЕВЫХ СТАКАНЧИКОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ [c.135]

Рис. 94. Последовательность операций прессовки агломератов солевых стаканчиковых элементов № 373

Некачественное изготовление сальников или набивок сальникового уплотнения (в основном асбоалюмнниевой и асбосвин-цовой собственного производства). Сальник обычно начинает сильно пропускать через 40—50 ч работ ,1. Основные дефекты плохая заделка зa птонкий слой фольги, недостаточный или неравномерный слой графита между листами фольги. Во всех случаях нужно заменить сальниковую набивку. [c.135]

Иа прочность формованных кусочков глигты влияет степень прессовки при формовании. Возник вопрос, можно ли избел ,1ть применения высоких давлений прессования глины введением в смесь с нею связывающих веществ. [c.90]

Без ввода новых мощностей путем модернизации и улучшения эксплуатации ретортных прокалочных печей и размольно-рассевного оборудования завод за семь лет, с 1960 по 1967 гг., вдвое увеличил производство анодной массы — с 34,4 до 70 тыс. т и далее, до 1973 г. сохранял ее выпуск на этом уровне. Нагрузка на оборудование смесильно-прессового передела по изготовлению прессованного полуфабриката продолжала увеличиваться, но, достигнув объемов прессовки в 40—42 тыс. т, стабилизировалась на этом уровне до 1973 г. [c.86]

Другим фактором, ухудшившим положение предприятия была высокая аварийность печных трансформаторов фафитации и станков механической обработки. Кроме того, на реконструкцию для перехода на хлорную графитацию была остановлена первая секция печей блока № 4, а в следующем, 1976 г., на девять месяцев для этого же была остановлена секция № 3. На все это наложилось, тоже на перспективу, необходимое решение об освобождении от прессовки катодных блоков в смесильно-прессовом цехе № 1 и организации там прессовки блоков РБМК и других видов конструкционного графита. Катодные блоки нужно было освоить прессованием в блоке № 5. [c.185]

Медленно, но верно завод улучшая свою работу. Значительно повысились выходы по блокам РБМК, была освоена прессовка катодных блоков на прессе 6300 т, для чего понадобилась установка перед ним охладительного барабана. Последним испытанием [c.187]

В 1983 г. завод сумел изготовить 7,2 тыс. т фафитированных электродов диаметром от 300 до 555 мм включительно. Было увеличено производство угольной продукции на 3 тыс. т, завод начал сам снабжать себя графитом для изготовления фасонной продукции. Но увеличить объем прессовки в этом году не удалось, поэтому поставки по кооперации зеленого полуфабриката опять возросли. [c.206]

В освоении технологических процессов завод продолжгш тесно сотрудничать с учеными НИИграфита. Не прекращали с заводом активно работать Г.Н. Матющенко, М.С. Османов, по пропитке пеком М.В. Федотов, по обжигу и прессовке В.А. Черных и особенно В.А. Филимонов. [c.225]

МСС литий-углеродная матрица. Синтез[6-26] проводится нагревалием смесей графита с литием в вакууме при 400 С в сосуде из меди или нержавеющей стали, которые в свою очередь помещаются в специальную вакуум-плотную колбу. Во избежание образования карбида ПзСз необходимо строгое поддержание заданной температуры. Другой метод — сжатие смеси порошков пития с природным графитом в атмосфере аргона в закрытом боксе при комнатной температуре. Далее прессовка отжигается 24 часа при 200 С в вакууме или аргоне. Первым методом удается получить стехиометрическое соединение Ь1Сб (I ступень), вторым — в зависимости от состава используемых смесей получаются соединения следующих ступеней I (желтый цвет), II (синий цвет), III (темно-синий цвет) и IV (черный цвет). Соединения выше I ступени имеют значительные отличия от стехиометрии и могут состоять из смесей различных ступеней. [c.275]

Для достижения высокой точности и воспроизводимости результатов образцы необходимо изготовлять без пустот, т]цательно соблюдая режимы подготовки каучуков и смесей (вальцевание, под-прессовка) и применяя для вырезки специальные мащины с вращающимися цилиндрическими ножами. [c.30]

В ряде случаев при изготовлении серебряного электрода к окислам серебра рекомендуется добавлять связующее. Например, к Ag2U добавляют 0,1 — 1% поливинилового спирта, после чего смесь увлажняют 5—10% воды. Полученную массу наносят на металлический каркас путем намазки или прессовки и затем электрод подвергают термической обработке. Пластины, изготовленные из Ag2U, обычно обладают большей пористостью, что дает возможность производить разряд при более высоких плотностях тока. [c.104]

Затем с помощью резинового валика поверхность пластины выравнивают и дополнительно уплотняют активную массу. Одновременно с уплотнением пасты из пластины удаляется избыточная влага. При этом пластина, обернутая свежим листом бумаги, должна лежать на куске сукна или другой плотной ткани. Эта операция имитирует промышленную прокатку или прессовку пластин, которая производится на заводах с помощью прокаточных или прессовочных машин. [c.215]

Методи1 а прессовки образцов для регистрации спектров их функциональных групп имеет, однако, и недостатки, так как в С11 )ессоваииых таблетках места контакта глобул блокированы для реагентов и в спектрах, кроме того, появляются полосы поглощения функциональных г )упп, возмущенных межмолеку-лярнымн взаимодействиями. Если данные эффекты существенны при проведении эксперимента, то регистрируют ИК-спект() не спрессованного образца, а его навески, находящейся между двумя прозрачными пластинами кремния, фторида кальция илн хлорида натрия. В этом случае удается надежно зарегистрировать спектр, если диаметр частиц в сотни раз меньше длины волны излучения. Поэтому данная методика оказывается наиболее эффективной при изучении состава функциональных групп на поверхности аэрогелей и материалов с частицами коллоидных размеров. [c.159]

На прочность агломератов оказывает влияние ряд факторов, из которых важнейшими являются число (площадь) контактов между зернами системы и прочность этих контактов. Очевидно, что площадь контактов 5конт пропорциональна общей площади 5 порошкообразной системы. Кроме того, 5коят зависит от формы частиц, их относительной ориентации, плотности упаковки, обусловленной приложенным к системе усилием (давлением). Очевидно, что сферические частицы образуют наименьшее число контактов, пористость (пустотность) системы в таком случае наибольшая. Частицы же неправильной формы, особенно игольчатые, волокнистые, с шероховатостями и выступами создают значительно большее число контактов. Плотность упаковки частиц определяется в значительной степени гранулометрией порошка. В монодисперсных системах плотность контактов между зернами меньше, чем в полидисперсных, так как во втором случае пустоты между крупными зернами заполняются более мелкими частицами. Таким образом, чем меньше пористость порошка и плотнее его упаковка, тем больше контактов между зернами порошка. При прессовании число таких контактов еще более увеличивается, а прочность прессовки возрастает. [c.298]

После промывания оригинал завешивают для наращивания никеля, а затем меди. Готовый дубль (металлический оригинал с нарощенной копией) обтачивают по борту и разнимают. Перед использованием нечетных копий в качестве матриц для прессовки пластинок их лицевые стороны хромируют. Оптимальная толщина хромового покрытия равна примерно 3 мк. Тыловая сторона матрицы протачивается. Толщина готовой матрицы 0,8—0,9 мм. Готовые матрицы вставляют в стальные прессформы и помещают на обогреваемые прессы, на которых из шеллачной или иной массы отпрессовываются пластинки. [c.220]

Попытки получить титан электролизом расплавленного электролита постоянного состава, питаемого добавками Ti02 (по аналогии с получением алюминия из криолито-глиноземных расплавов), не получили практического осуществления. Металл получается в этом случае с повышенным содержанием кислорода и в виде очень мелкокристаллического, легко окисляющегося осадка, мало пригодного для прессовки и переплавки. [c.327]

Двуокиси марганца в смеси с графитом содержится 75—87%. Ацетиленовая сажа вводится в количестве 3—3,5%. В готовую сухую смесь добавляют 5—10% от ее веса ЫН4С1. Пиролюзит сушат, размалывают, перемешивают с графитом, сажей и нашатырем сначала в сухом виде, а затем при смачивании электролитом, подвергают уплотнению на бегунах для создания лучшего контакта между частицами двуокиси марганца и графита, пропускают через сито с отверстиями размером 5—6 мм и дают некоторое время выстояться. Агломераты прессуют из вылежавшейся массы на автоматических прессах. На запрессованные в агломерат угольные электроды набивают латунный колпачок, к которому припаивают проволоку для токоотво-да. Агломераты обертывают тканью и обвязывают ниткой. В последнее время за счет повышения давления при прессовке удалось отказаться от обертки тканью, обвязка нитью сохраняется для предохранения от соприкосновения цинка и агломерата. В одном из вариантов стаканчиковых батарей, в так называемых набивных элементах Сатурн , между цинковым стаканчиком и агломератом прокладывается картонный стаканчик, пропитанный электролитом, и активная масса вплотную запрессовывается в стаканчик без всякой обвязки (рис. 245). [c.558]

Как было показано (в работе А. В. Бабаевой, Ю. Я. Харитонова, 3. М. Новоженюк, опубликованной а Журнале неорганической химии, 1961 г , т. 6, вып. 10, с. 2263—2280), качество прессовок с КВг (их прозрачность к ИК-излучению) практически мало зависит от того, проводится ли прессование в вакууме или без вакуума, с оправами та без ннх, если исходный КВг тщательно обезвоживается и перепл-авляется. Если же обезвоживание i Br проводить не очень тщательно и соль не переплавлять, то при прессовании без вакуума из такой соли получают прессовки, прозрачность которых с течением времени (от нескольких минут до нескольких часов) ухудшается при этом первоначально прозрачные по внешнему виду пластинки становятся матовыми. Пластинки же из тщательно обезвоженного и переплавленного КВг, полученные прессованием в вакууме или без вакуума (и даже без специальных оправ), могут храниться в эксикаторе в течение нескольких месяцев, заметно не ухудшая светопропускание. [c.582]

Для получения КВг, пригодного 1фи проведении прессования без вакуума, кристаллы КВг марки ч.д.а. (( чистый дяя анализа ) перекри-сталлизовывают из воды, тщательно отжимают на фильтре на воронке Бюхнера и сущат в сушильном шкафу при 80—100 °С в течение 1—2 сут, периодически растирая массу в ступке. Для окончания удаления следов воды высушенный порошок КВг сразу же переносят из сушильного шкафа в фарфоровом тигле в narpeTjio до красного каления электрическую печь и быстро плавят. Жидкий КВг немедленно после расплавления осторожно переливают в фарфоровую чашку и быстро переносят в ваку-ум-эксикатор с безводным хлоридом кальция, где и происходит охлаждение и кристаллизация расплава при непрерывном откачивании воздуха из вакуум-эксикатора (для деаэрирования соли, так как остаточные микропримеси воздуха, растворенного в расплавленной соли, после снятия давления прессования способствуют помутнению прессовки) [c.583]

Агрегат работает следующим образом. Рулон сдублированной и пропудреиной заготовки с помощью тельфера или мостового крана подается на раскаточную стойку. Конец рулона раскаты-ваюг вручную и протягивают на плиту пресса через растяжное устройство, затем вулканизуют первый участок ленты или ремня длиной около 1 м без вытяжки. После вулканизации первого участка лента протягивается вдоль плиты пресса привязанными тросами и вулканизованный конец ее закрепляется в зажимах второго растяжного приспособления. Лента, закрепленная в обоих зажимах, вытягивается растяжными приспособлениями. После вытяжки ленты нижняя плита пресса поднимается с помощью-воды низкого давления, а затем лента прессуется с помощью воды высокого давления. С целью удаления скапливающихся газов и паров в начале вулканизации (через 1—2 мин) производят подпрессовку ленты (иногда производится двухкратная псд-прессовка). [c.533]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология