Хладоагенты для фракционирования

Жидкие продукты из ловушки направляются на щелочную и водную промывки (отстойники 8 и 9), а затем ка фракционирование. Пары из ловушки 2 и емкости однократного испарения 5 сжимают до давления, обеспечивающего возможность использования водяного охлаждения для конденсации. Часть сконденсированного хладоагента непрерывно подвергается фракционированию в пропановой колонне 6. Продукт, выходящий из нижней части этой колонны, охлаждается и поступает в емкость однократного испарения 5. Давление в емкости 5 и ловушке 2 поддерживается одинаковым (до 0,15 МПа). Отходящий из емкости жидкий хладоагент при температуре - ТС насосом подается в реактор. [c.18]

Компрессия и конденсация — процессы сжатия газа компрессорами и охлаждения его в холодильниках с образованием двухфазной системы газа и жидкости. С повышением давления и понижением температуры выход жидкой фазы возрастает, причем сконденсировавшиеся углеводороды облегчают переход легких компонентов в жидкое состояние, растворяя их. Обычно применяют многоступенчатые (2-, 3- и более) системы компрессии и охлаждения, используя в качестве хладоагентов воду, воздух, испаряющиеся аммиак, пропан или этан. Разделение сжатых и охлажденных газов осуществляют в газосепараторах, откуда конденсат и газ направляют на дальнейшее фракционирование методами ректификации или абсорбции. [c.149]

Важным условием контактной кристаллизации является равномерное распределение исходной смеси в потоке хладоагента (или наоборот), а также размер капель дисперсной фазы. Так, при введении жидкого хладоагента в кристаллизующуюся смесь в виде струй часто (особенно при фракционировании высококонцентрированных смесей) вследствие резкого охлаждения образуются крупные кристаллические агрегаты, в результате чего снижается эффективность разделения. [c.125]

С увеличением расхода хладоагента gx=GJP закономерно повышается выход кристаллической фазы в результате понижения конечной температуры фракционирования. Однако при этом уменьшается содержание высокоплавкого компонента в получаемом кристаллическом продукте (рис. 4.14,6). [c.137]

Контактную кристаллизацию с использованием газообразных хладоагентов часто применяют для выделения различных солей из водных растворов. Данный процесс можно успешно использовать и для фракционирования различных органических расплавов [3, 4, 152]. [c.140]

На второй ступени температуру хладоагента понижают от 50 до 30 °С, а циркулирующего маточника — от 59 до 55 С. После слива маточника проводят процесс отпотевания при нагреве от 59 до 63 °С и выплавление кристаллической фазы. Примерно аналогичный процесс проводят на третьей ступени фракционирования. [c.188]

Главной предпосылкой для выбора давления в колонне является температурный режим процесса ректификации. Повышение давления позволяет осуществить фракционирование при высоких температурах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из компонентов с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов). Повышенное давление и, следовательно, повышенная температура в колонне дают возможность конденсировать пары при более высоких температурах, чем они конденсируются при атмосферном давлении поэтому для охлаждения паров можно применять воду вместо специальных дорогостоящих хладоагентов, [c.55]

Опыты по фракционированной десорбции смеси были выполнены на описанной установке (рис. 5), но с повышенным количеством абсорбента. Было установлено, что десорбция методом откачки в изотермических условиях является наиболее эффективной и простой. Типичный опыт по изотермической десорбции при температуре 233° К проводится следующим образом после завершения процесса адсорбции отключается адсорбер и вся коммуникация откачивается. Открываются краны 8 и 12, ц адсорбер сообщается с баллоном 11, отросток которого погружается в сосуд Дюара с жидким азотом. Давление в адсорбере падает с 760 до 50—60 мм рт. ст., после чего откачка адсорбера прекращается. Измеряются объем и состав газа в баллоне И. Затем сосуд 6 с хладоагентом удаляется и по мере повышения давления в адсорбере газ перепускается в газовые весы для определения состава первых фракций. Результаты опыта таковы состав исходной смеси Хо = 49,4% Хе общее количество адсорбированного газа 1 658 см откачано 415 сл - состава 62,8% Кг и 37,2% Хе. Потери ксенона с этой фракцией составляли 11 %. [c.182]

Опыты по фракционированной десорбции без предварительной откачки в изотермических условиях (в результате постепенного повышения температуры адсорбента при удалении хладоагента) дали худшие результаты степени извлечения в двух опытах оказались равными 0,754 и 0,769. [c.183]

Методом фракционированной дистилляции предварительно получают конденсат (путем охлаждения сжатой газовой смеси) или насыщенный абсорбент далее жидкую смесь подвергают последовательной дистилляции в нескольких тарельчатых колоннах. Для сжижения углеводородов Са (этана и этилена) приходится сочетать высокую степень сжатия газа с охлаждением до низкой температуры. Разделение сжиженной смеси на п фракций проводят в п—1 дистилля-ционных колоннах. Например, при разделении четырехкомпонентной смеси на фракции Са, Сд, и Сд-Ь высшие углеводороды необходимо последовательно устанавливать три дистилляционные колонны. Для получения концентрированных фракций количество тарелок в колоннах должно быть большим (20—30, а иногда до 60 тарелок), а орошение колонн флегмой достаточно обильным. Экономия искусственного холода (сокращение затрат электроэнергии) на конденсацию низших фракций достигается использованием жидких хладоагентов (жидкие СН , 2, Сд), испаряющихся при температурах, которые не более чем на 5—15° ниже температур конденсации выделяемых фракций. [c.307]

I подается в трубное пространство конденсатора ректификационной колонны 2, где сжижается и стекает по насадке в куб колонны. Хладоагентом в межтрубном пространстве конденсатора служит жидкий кислород, КИПЯШ.ИЙ под повышенным давлением. Жидкость в кубе колонны обогревается с помощью электрического подогревателя. Дистиллят отбирается из-под крышки конденсатора. Около 90% дистиллята представляет собой чистый Кг, который выводится из установки через барботер 4 и собирается в газгольдерах. Последняя фракция, богатая ксеноном, собирается в емкости 3 или направляется в адсорбер 6, заполненный активированным углем для очистки от примесей криптона путем фракционированной десорбции. Из адсорбера 6 фракция, богатая криптоном, отбирается в адсорбер 5, а чистый Хе направляется в баллоны 8. Состав Хе контролируется измерением его удельного веса с помощью газовых весов 7. [c.97]

Выбор технологического рениш установки фракционирования проведен с учетом наличия значительного количества вторичного тепла, которое вовыохнб использовать в абсорбционных холодильных пашинах типа АБМ для производства хладоагента с изотермой 7°С. Оклаэдение абсорбента и циркудяционного орошения до 20°С указанным хладоагентом позволяет снизить энергозатраты на абсорбцию на 10 . - [c.14]

Область температур, в которой конденсируется данный компонент или группа компонентов газовой смеси, может быть, конечно, повышена путем увеличения давления. Иными словами, максимальная температура ректификационной колонны может быть сдвинута в сторону более высоких температур путем повышения рабочего давления. Так как сырье, поступаюш ее на газосепараторную установку, представляет собой газ под низким давлением, то создание высокого рабочего давления требует больших затрат на компримирование сырья. С другой стороны, высокие рабочие давления ведут к повышению рабочих температур в колонне и, следовательно, создают условия, в которых сокра-ш аются расходы на компримирование хладоагентов. Можно рассчитать оптимальные с экономической точки зрения давления для разделения газов крекинга фракционированием, но полученная в результате графического выражения таких расчетов линия, выражаюш,ая эту зависимость, имеет довольно пологий минимум, и форма ее в некоторой степени меняется в зависимости от состава смеси и требуемой степени чистоты различных продуктов. На практике суш ествуют два пути решения проблемы рабочих давлений, ведущих соответственно к созданию процессов низкого и высокого давлений. Оба пути имеют свои преимущества. [c.25]

Из осушителя пирогаз направляется в качестве теплоносителя с темпв1 турой 15°С и давлением 3,6 МПа в боковые выносные рибойле-ры колонн фракционирования этилена 59 и деметанизации 60. Дальнейшее охлаждение пирогаза до температуры -37°С идет за счет испарения этана кубового щ)одукта колонны фракционирования этилена) в холодильнике 61 и пропиленовым хладоагентом в холодильнике 52. Охлажденный газ поступает в сепаратор 63 и далее в теплообменник обратных потоков 64, где охлаждается до температуры -45°С. Конденсат, ввделившийся из сепаратора 63, направляется в деметани-затор 78 (I поток питания). Дальнейшее охлаадение пирогаза после теплообменника 64 происходит последовательно в холодильниках 65 до температуры -55°С и 66 до температуры -71°С, работающих на этиленовом хладоагенте. Охлажденный и частично сконденсированный пирогаз поступает в сепаратор 67, где разделяется на газ и углеводородный конденсат. Этот конденсат поступает в деметанизатор 78, а газ подается на дальнейшее охлаждение до температуры -85°С в холодильник обратных потоков 68 и далее до температуры -99°С в этиленовый холодильник 69. [c.71]

Сжатый газ, содержащий водород и углеводороды, осушают пропусканием через окись алюминия или молекулярные сита, охлаждают приблизительно до —70 °С и направляют в демета- низатор. В качестве хладоагентов в различных холодильных циклах системы разделения пирогаза используются комприми-рованные метан, этилен и пропилен. Этилен и пропилен выделяют и очищают путем низкотемпературного фракционирования под давлением. Этан и пропан возвращают в цикл и пиролизуют в специальных печах. Из бутан-бутиленовой фракции методом абсорбции можно извлечь бутадиен. Фракция от С5 и выше, выкипающая до 200°С (т. е. бензиновая фракция), содержит значительные количества ароматических углеводородов Се — Се, которые можно выделить экстракцией (гл. 5). По другой схеме присутствующие диены подвергают селективному гидрированию и полученную фракцию используют как моторное топливо. [c.67]

Абсорбиионно-ректификационный метол основан на предварительном контактировании пирогаза с абсорбентом при соответствующих температуре и дав.лении, при которых водород и метан не абсорбируются и удаляются из системы. Поглощенный абсорбентом пирогаз далее выделяется из него путем последовательного нагревания и фракционирования. В результате разделения получаются фракции м ет а н-во д о р о д н а я, используемая в качестве топлива в печах пиролиза э т а н-эт и л е и о в а я, которая после дополнительного обогащения этиленом служит сырьем для синтеза этилового спирта пропан-пропеновая, частично используемая в качестве хладоагента, а избыток ее возвращается на пиролиз бутан-бутеновая, являющаяся абсорбентом, и остальная ее часть также направляется на пиролиз. [c.264]

На практике осуществлены две схемы низкотемпературной конденсации. По первой схеме весь поток газа после охлаждения поступает в ректификационную колонну, с верха которой выделяется отбензиненный газ, а в кубе получается деэтани-зпрованиый бензин. По второй схеме охлажденный газ проходит сепаратор для отделения газовой и жидкой фаз выделившаяся в сепараторе жидкая фаза подвергается ректификации в колонне. В качестве хладоагента для охлаждения газа используют аммиачный или пропановый холодильный цикл. Полученный в кубе ректификационной колонны деэтанизиро-ванный бензин передается на ГФУ для фракционирования. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология