Получение водорода капитальные вложения

При включении в состав схемы дорогостоящих, работающих в жестких условиях процессов деструктивной переработки вакуумного газойля и гудрона увеличиваются капитальные, энергетические и эксплуатационные затраты и значительно повышается расход водорода специального производства. Выполненные авторами расчеты для различных схем глубокой переработки нефти показывают, что для достижения выхода моторных топлив на уровне от 60 до 78% (по сравнению с неглубокой переработкой нефти и выходом моторных топлив на уровне 45—47%) капитальные вложения возрастают в 1,6 —2,5 раза, энергетические — в 1,3—2,1 раза, эксплуатационные — в 1,7— 3,2 раза. Расход водорода специального производства увеличивается от 0,13 до 0,8% (масс.) на нефть или с 1,1 до 3— 3,4% (масс.) на 1 т моторных топлив (см. табл. 2.5). Необходимо отметить, что потребление водорода и способ его получения существенно влияют на экономику глубокой переработки нефти. Так, при каталитическом крекинге вакуумного газойля с [c.59]

Технико-экономические расчеты по основным процессам получения синтетической нефти из природных битумов Атабаски показали, что капитальные вложения для их сооружения примерно одинаковы. Но применение только гидрокрекинга требует более высокого расхода водорода и привлечения значительных ресурсов природного газа или другого углеводородного сырья для его получения (табл. 3.12) [113]. При действующих в настоящее время внутрисоюзных ценах на нефть себестоимость 1 т товарной продукции из природных битумов, получаемой коксованием в псевдоожиженном слое или гидрокрекингом, будет превышать себестоимость такой же продукции из обычной нефти соответственно на 17,5 и 19,8 руб. [109]. [c.105]

Технико-экономическое сопоставление рассматриваемых схем проводили применительно к заводу мощностью 5 млн. т в год. В табл. 5.4 представлены технико-экономические показатели переработки нефтяного и синтетического сырья по полной схеме, включая процессы получения синтетической нефти, ее разделения и облагораживания получаемых продуктов, по данным [186, 187]. В соответствии с ранее выполненными расчетами [61] удельные капитальные вложения на получение синтетической нефти из битуминозных песков Канады определились в 505 долл/м , а себестоимость переработки — около 246 долл/м= при расходе водорода 2,8% (масс.) на сырье. [c.212]

Основные задачи, которые стоят перед исследователями, занимающимися усовершенствованием процесса электролиза воды, заключаются в снижении удельных затрат электрической энергии на получение целевых продуктов, в увеличении единичной мощности электролизеров, в снижении удельных капитальных вложений для организации крупного производства электролитического водорода. [c.41]

Как следует из таблицы, при принятой средней схеме переработки нефтей обоих типов, ни по одному району США не обеспечивается получение котельного топлива с содержанием серы 1% . Для получения котельного топлива с содержанием серы 1% необходимо подвергать гидроочистке не только разбавители, но и остатки по крайней мере в трех районах США. Подсчитано, что для обеспечения выпуска таких котельных топлив в пяти районах США потребуется 206 млн. долл. капитальных вложений для строительства установок гидрообессеривания, производства водорода и выделения серы. При ограничении содержания серы до 0,5% капитальные вложения возрастают до 493 млн. долл. [c.128]

Для экономии энергии на сжатие конвертированного газа и снижения капитальных вложений на стадии конверсии в настоящее время используют схемы подготовки газа в трубчатых печах под давлением до 2,0 МПа. Основные технические трудности при получении газа в трубчатых печах под давлением — поддержание высокой температуры в трубах для смещения равновесия в сторону образования оксидов углерода и водорода. [c.25]

Водород на этих установках может быть получен электролизом и транспортными судами направлен на материк. Получаемый в таких энергосистемах водород может конкурировать по своей стоимости с ожиженным природным газом. Проведенные в США эксперименты на пилотной установке показывают, что при капитальных вложениях 200 долл./кВт, включая и электролиз, стоимость водорода на таких станциях будет близка к современной стоимости ожиженного природного газа. [c.310]

Современные технические электролизеры для воды являются малоэффективными с точки зрения использования электроэнергии (50—60 % от теоретического), а также с точки зрения интенсивности процессов. Эти процессы капиталоемки, для них требуются повышенные капитальные вложения. Даже и в том, предельном, случае, когда бы удалось их электрическую эффективность довести до 80—90 /о. общий термический КПД получения водорода за счет электроэнергии, вырабатываемой на тепловых электростанциях, будет в лучшем случае достигать КПД использования топлива на этих электростанциях. Общая эффективность производства водорода электролизом в пределе ограничивается эффективностью генерации электроэнергии и составляет в лучшем случае 35—45 %. Дело резко меняется, когда процесс электролиза ориентируется на высокие температуры, давления или на комбинацию процессов электролиза с парогазовыми процессами, например с про цессами газификации твердых горючих. В этой области можно получить новые и интересные результаты. [c.313]

Таблица 11.22. Капитальные вложения в установки для получения водорода термохимическим разложением воды [593]

Рис. 11.9. Зависимость себестоимости водорода, полученного термохимическим разложением воды с учетом капитальных вложений (в М. ФРГ) от стоимости тепла атомного реактора Дат

ГДж На, что, очевидно, связано с соответствующими вариациями в капитальных вложениях в водородный комплекс при получении водорода термохимическим методом (везде марки ФРГ). [c.598]

Капитальные вложения в установку для получения водорода электролизом воды указанной производительности составляют 14,5 М/4,2 ГДж (для сравнения укажем, что капитальные вложения в нефтеперерабатывающей промышленности для завода мощностью 10 млн. т/год составляют [c.598]

М/4,2 ГДж перерабатываемой нефти). На рис. 11.9 представлено изменение себестоимости водорода, получаемого термохимическим разложением воды, в зависимости от стоимости используемого тепла атомного реактора для указанных вариаций удельных капитальных вложений в атомно-водородный комплекс. Как видно из рисунка, стоимость водорода, полученного электролизом и при таком варьировании капитальных вложений остается самой высокой. [c.598]

В качестве катализаторов используются медные соли на носителях. Синтез осуществляется при 250 °С и выше. Для получения дихлорэтана из этилена, хлористого водорода и кислорода в промышленных условиях необходимы большие капитальные вложения, чем для синтеза дихлорэтана из этилена и хлора. Несмотря на то что при оксихлорировании этилена выход дихлорэтана в расчете на оба исходных продукта превышает 90—95%, он все же несколько ниже, чем при присоединении элементарного хлора к этилену. Способ оксихлорирования целесообразно использовать в районах, располагающих дешевым этиленом и хлористым водородом, выделяющимся в качестве побочного продукта в различных процессах, или в районах, где удаление хлористого водорода со сточными водами невозможно. [c.23]

Технико-экономические расчеты показали, что в разомкнутом цикле затраты энергии на получение водорода примерно на 30% меньше, чем в замкнутом цикле. Проведенные исследования и расчеты показывают перспективность проведения всех процессов сернокислотных циклов термоэлектрохимического разложения воды с получением водорода или водорода и серной кислоты при повышенном давлении. Проведение процессов при повышенном давлении позволит значительно уменьшить размеры аппаратов и, следовательно, снизить капитальные вложения в строительство термоэлектрохимических предприятий по производству водорода и серной кислоты, повысить эффективность электролиза серной кислоты, значительно упростить аппаратурное оформление процессов разделения продуктов реакции в цикле, снизить затраты на транспортирование продукционного водорода. Возможно применение давления в пределах 5— 40 ат (0,5—4 МПа). [c.266]

Капитальные вложения подготовка угля, блоки гидрогенизации, разделение полученных продуктов, производство водорода. ..... 110 180 [c.161]

Из табл. 50 видно, что основная сумма капитальных вложений (56,2%) приходится на процесс жидкофазной гидрогенизации, характеризующейся большой стоимостью оборудования высокого давления, а также на капиталоемкие процессы — производство водорода и электроэнергии. Приведенная сумма капитальных вложений в гидрогенизационную переработку углей (225,3 млн. руб.) превышает капитальные вложения, необходимые для получения аналогичной продукции в других отраслях, на [c.165]

Проведенные сравнительные технико-экономические расчеты получения водорода (давлением 2,45 МПа) по обычной схеме с применением паровой каталитической конверсии широкой бензиновой фракции и по схеме с использованием для очистки процесса короткоцикловой адсорбции показали, что последняя схема более проста в технологическом оформлении, обеспечивает получение более чистого, более дешевого ( на 8%) водорода и на ее осуществление затрачивается примерно на 3% больше капитальных вложений. [c.254]

Значительное уменьшение энергозатрат и снижение капитальных вложений получается при очистке от СО2 горячих газов, например газов конверсии при получении водорода. [c.114]

Как видно из приведенных данных, наиболее рентабельным является получение водорода методом каталитической конверсии природного газа под давлением 17 ат. В этом случае себестоимость аммиака уменьшается в 2,2 раза по сравнению с себестоимостью его при получении водорода из кокса, а удельные капитальные вложения сокращаются почти в 1,5 раза. При повышении давления процесса конверсии природного газа с 1,7 до 17 ат себестоимость аммиака снижается приблизительно на 13%, удельные капитальные вложения уменьшаются примерно на 17%. [c.11]

Потребность в водороде нри глубокой переработке нефти с использованием гидрогенизационных процессов превышает 200 тыс. т в год. Несмотря на увеличение водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензинов, почти вдвое по сравненрю со схемами I и II, потребность в водороде приходится в основном удовлетворять за счет организации специального мощного производства На. Для производства водорода необходимо 660 тыс. т сырья и топлива, что составляет 5,5% от перерабатываемой нефти. Такое количество нефтезаводских газов вряд ли может быть получено на НПЗ. Потребуется применить процессы производства водорода из мазута методом паро-кислородной газификации его или часть полученного бензина использовать как сырье для производства На методом паровой каталитической конверсии. Представленная схема со столь большим объемом гидрогенизационных процессов вряд ли будет реализована, потому что всегда будет стремление хотя бы частично заменить гидрогенизационные процессы, требующие больших капитальных вложений, менее сложными. Схему следует рассматривать как предельный вариант по потреблению водорода цри переработке нефти — от 1,5 до 2,0% На от перерабатываемой нефти. Более реальное потребление водорода при значительном развитии гидрогенизационных процессов — от 0,6 до 1,0% (масс.) На на нефть. [c.31]

Данных по капитальным вложениям и себестоимости водорода полученного выделением его из водородсодержащих газов, сравнительно мало. В табл. 39 приведены данные фирмы Linde [8] по капитальным вложениям в установку для выделения 95—98%-ного водорода при переработке нефтезаводских газов с содержанием 30-и 60% Нз. [c.203]

Термическое и каталитическое гидродеалкилирование. Методам деалкилирования и гидродеалкилирования для получения мо-. ноароматических углеводородов из алкилароматических посвящено много работ [16, 137, 193]. В наиболее важных исследованы два метода деалкилирования каталитическое и термическое. Сначала внедрение термического деалкилирования было затруднено подбором конструкционных материалов для осуществления процесса, так как температура в зоне реакции достигает 800 °С. Поэтому ведутся разработки каталитического процесса. В остальном процесс отличается простотой, так как отпадают затраты на катализатор и его замену он протекает спокойно и без коксообразования исключительно гибок и позволяет гидродеалкилировать различное сырье. Расход водорода минимален вследствие высокой избирательности образования целевых продуктов. Все эти факторы обусловливают довольно низкие удельные капитальные вложения. [c.291]

При производстве водорода методом парокислородной газификации мазута под давлением 5,5 и 9,0 МПа (процесс фирмы Shell) удельные капитальные вложения достигают 300 долл. на 1 т производимого водорода против 160 долл. при паровой конверсии (за счет высоких капитальных вложений в производство кислорода и электроэнергии). Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, как видно из табл. 11.5 и 11.6, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного паровой конверсией природного газа. Выбор способа газификации определяется в конечном счете соотношением цен на мазут и природный газ, а также кислород. [c.575]

Имеющиеся экономические характеристики процессов получения водорода, так же, как и прогнозные оценки стоимости основных видов горючего, конечно, носят приближенный характер. Однако из всего многообразия оценок можно выделить характерные тенденции, что и сделал в своей обзорной работе Чао [576]. На рис. 11.5 приведены зависимости стоимости производства водорода от стоимости основных видов горючего (уголь, нефть, природный газ, атомная энергия) с 1970 до 2020 г. Этот график составлен на основе ряда литературных источников и передает основную тенденцию, в соответствии с которой водород, получаемый с использованием атомной энергии, после 1990 г. станет более дешевым горючим, чем нефть и газ. А из всех методов получения водорода наиболее экономичным будет термохимический метод разложения воды. Далее указывается, что при капитальных вложениях в ядерные реакторы 60 долл/кВт (терм.) капитальные вложения в установку по производству водорода термохимическим методом составят 80 долл/кВт (терм.) против 40 долл/кВт для установок обычного парового риформинга углеводородов, очень чувствительных к ценам на исходное сырье [883, 884]. Если ВТГР и промышленная установка термохимического разложения воды будут строиться только для нужд аммиачного производства, то для получения 1,5 млн. т/год аммиака потребуется реактор мощностью 800 тыс. кВт(эл.). [c.585]

Замена системы паровая турбина — электрогенератор — электролизер, общий КПД которых к 1990 г.. вероятно, не превысит 0,30. на атомно-химический процесс с КПД 0.50—0,55. что вполне вероятно к указанному времени, должно привести к значительному снижению термической мощности атомной установки для получения тепла и, следовательно, к снижению капитальных вложений при одинаковой установочной мощности общего энергетического узла. В обоих схемах предусматривается создание газгольдерного хозяйства для хранения водорода (примерно 1 % годового производства водорода (что соответствует 4-дневному его потреблению). Экономические преимущества нового процесса обусловлены низкой стоимостью тепла высокого потенциала (1100—1200 К), вырабатываемого ВТГР. [c.589]

Как видно из приведенных данных, по потреблению исходных природных ресурсов, по капитальным вложениям у потребителей, по своей реальной стоимости водород, как вторичный энергоноситель, выдвигается на первое место по сравнению с СПГ и СЖГ. Все это по-новому ставит задачу выбора масштабов водородной технологии. Масштабы использования водорода в недалеком будущем станут определяющим показателем уровня научно-технической и экономической культуры. Переход на водородную технологию не альтернатива, а неизбежность в условиях резкого ограничен . ресурсов углеводородных горючих ископаемых. Мы должны заранее готовиться к неизбежности исчерпания этих ресурсов. Что касается получения СПГ и СЖГ на базе угля, как некоторой переходной стадии к широкомасштабной водородной технологии, то и в этом случае затраты на получение водорода будут составлять всего лишь около 40 от стоимостп продуктов гидрирования угля [763]. [c.611]

Специалисты полагают, что в прогнозируемом периоде около 20% вырабатываемого водорода может быть псиользовапо пе в химической промышленности, а в качестве горючего в системах с автопомным эперго-обеспечением. В первую очередь надо решить проблему получения водорода не из углеводородов пефти и природного газа, а из воды новыми, более совершенными электролитическими и термохимическими способами, позволяющими в какой-то степени снизить капитальные вложения и себестоимость производства водорода. В связи с возрастающим объемом производства водорода значительные изменения произойдут в химической технологии, в частности в производстве аммиака и метилового спирта. [c.177]

Существенное увеличение удельных капитальных вложений в сопряженные отрасли для процесса гидрирования бензола в циклогексан над хромоникелевым катализатором объясняется большими затратами электроэнергии (792 поотив 650 квт-ч т) и водорода (1065 против 889 м /т). Себестоимость 1 т циклогексана, полученного гидрированием бензола над алюмопалладиевым катализатором, также значительно ниже, что объясняется возможностью применения в этом процессе бензола для [c.87]

По составленной калькуляции себестоимость водорода и удельные капитальные вложения по методу Нурго ниже, чем при получении водорода методом паровой конверсии метана на никелевом катализаторе. [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология