Катализатор хромоникелевый

Упрощенная схема установки для производства ацетона из изопропилового спирта [И] приведена на рис. 38. Изопропиловый спирт обрабатывается водородом при высоких температурах, причем 1 объем водорода поглощает примерно 1 объем паров изопропилового спирта. Смесь при 380 °С проходит через кожухотрубный реактор с трубами из хромоникелевой стали, в котором находится катализатор [c.141]

Активированный хромоникелевый катализатор пиро-форен, не допускается попадание на него кислорода воздуха при контакте с кислородом он разогревается и необратимо отравляется. [c.65]

Газ-носитель и адсорбат из баллонов 1, 2 поступают в фильтры со стеклянной ватой 3 для очистки от следов масла, проходят реометры 4 и очистительную систему. При использовании гелия высокой чистоты (99,9% Не) и аргона сорта А (99,99% Аг) можно обойтись без предварительной очистки, оставив только ловушку 8 для вымораживания влаги из газовой смеси. Азот и водород необходимо затем очищать от кислорода на хромоникелевом катализаторе 5 и осушать в колонке 6. Очищенные газы смешивают в трехходовом кране 7 и далее смесь последовательно проходит сравнительную ячейку катарометра 9, приспособление для ввода пробы в систему при калибровке шесть адсорберов 13, отделяемых друг от друга четырехходовыми кранами 12, измерительную ячейку катарометра 14 и измеритель скорости адсорбции 15. [c.299]

В табл. 38 показаны результаты частичного гидрирования над хромоникелевым катализатором газовой смеси, полученной автотермическим дегидрированием этана. [c.72]

Контактный аппарат с неподвижным слоем катализатора, работающий под давлением до 20 ат, представляет собой кожухотрубный аппарат, трубки которого заполнены зернами катализатора. Так как окислы железа ускоряют реакцию взаимодействия этилена с кислородом с образованием двуокиси углерода, трубки аппарата изготовляют из хромистых и хромоникелевых сталей. Медь и ее Сплавы даже с небольшим количеством ацетилена, содержащегося [c.174]

Очищенный газ подогревается в теплообменнике 4, смешивается с необходимым количеством водяного пара, имеющим температуру 380—400 °С, и поступает сверху в печь (конвертор) 7, в которой происходит конверсия углеводородов в водород и окись углерода. В конверторе имеются вертикальные двухходовые реакционные трубы (рис. 5) из хромоникелевого сплава, в которых помещен катализатор. Тепло, необходимое для проведения эндотермической реакции конверсии, получают сжиганием природного газа в инжекционных горелках печи 7 (см. рис. 4). Отходящие газы имеют температуру около 850 °С и их тепло используется в котле-утилизаторе 8 для получения пара давлением 40 ат. В катализаторной зоне температура достигает 750—800°С. [c.30]

Более современным методом является получение сероуглерода прямым синтезом из метана или природного газа с парами серы в присутствии катализатора (силикагеля). Процесс — непрерывный, проходит при 500—700 °С. В каталитическую камеру, изготовленную из хромоникелевой стали, поступает смесь метана и паров серы. Реакция проходит по уравнению [c.91]

Могут применяться хромоникелевый катализатор и активированный уголь последний — активный катализатор при температурах, превышающих температуры кипения азота [1, 6, 22, 24], а также катализатор, содержащий 30—35% СггОз на геле А Оз [96]. В качестве катализаторов испытаны окись никеля на глиноземе [97], сплав серебра с палладием [98], чистый рутений [99]. [c.64]

При применении хромоникелевого катализатора константа скорости реакции орто-пара-конверсии при 78 и 22 °К имеет довольно большую величину. Хромоникелевый катализатор доступен, но активация его сложна. Она заключается в подогреве катализатора до 150 °С и продувке через него водорода с объемной скоростью 1500—2000 [100]. Активация катализаторов — гидроокисей осуществляется в реакторе посредством откачки форвакуумным насосом до давления ЫО мм рт. ст. с 24-часовым подогревом до температур 90—100°С (в случае Ре (ОН) 3 —до 135 °С). По окончании подогрева и охлаждении реактора до 20 °С вакуум снимают, впуская в реактор водород [95, 100, 101]. [c.65]

Над каждым слоем катализатора расположен маточник из хромоникелевых труб для подачи охлаждающего циркуляционного газа. Это позволяет поддерживать в каждой секции необходимую-температуру с постепенным повышением ее по ходу парогазовой смеси. Таким образом, в любой секции протекает адиабатический процесс, а в реакторе в целом — политропический. [c.300]

Трубки изготовляют из хромоникелевой стали в нижней части они имеют отверстия. Катализатор, которым наполняют трубки, представляет кусочки пемзы диаметром 2—4 мм с нанесенной на них окисью цинка (7%вес. от веса пемзы). Через отверстия в нижней части трубок поступают пары изопропилового или бутилового спирта, смешанные с водородом. Время контакта паров с нагретым слоем катализатора около 1 сек. Топочные газы, омывающие наружную поверхность трубок, где протекает эндотермическая реакция, охлаждаются приблизительно на 5". [c.476]

Основная масса никеля в промышленности расходуется на производство сплавов для электротехники инвара, платинита, нихрома, никелина. Никелевые сплавы применяют также в химической и авиационной промышленности, в судостроении. Как легирующий металл никель сообщает сталям вязкость, механическую прочность, жаростойкость, устойчивость к коррозии. Хромоникелевые стали [1—4% (мае.) никеля и 0,5—2% (мае.) хрома идут на изготовление брони, бронебойных снарядов, артиллерийских орудий. Никель используют в щелочных аккумуляторах. Давно известен никель как катализатор. [c.431]

Топливо. Для обогрева заполненных катализатором труб конверсии можно использовать любое топливо, но обычно предпочитают газообразные топлива с низким содержанием серы. Если принять необходимые меры для защиты печных труб из хромоникелевой легированной стали от разрушения под действием серы и ванадия, то можно использовать и жидкие топлива, включая остаточные котельные топлива, и даже пылевидный уго 1ь или кокс. [c.172]

В опытах, проводившихся под избыточным давлением 10 ат, применялась вмещавшая около 7 л катализатора бесшовная трубка внутренним диаметром 83 мм и наружным диаметром 102 мм, изготовленная из нержавеющей стали типа 310 (хромоникелевая сталь 25—20). Внутренняя поверхность трубы в обогреваемой зоне была около 0,34 м . [c.176]

В — в парах. И — емкости для хранения, перегонные установки (включая установки для 58%-ной уксусной кислоты, содержащей 2% муравьиной кислоты), центрифуги (также в присутствии уксусного ангидрида, бензола, салициловой кислоты или сульфата хрома), резервуары (при 100°С и в присутствии органических растворителей), установки для очистки пищевого уксуса триоксидом хрома, емкости для транспортировки, реакторы для окисления уксусного альдегида воздухом или кислородом в присутствии ацетата марганца в качестве катализатора при 55°С, изготовленные из углеродистой стали и покрытые алюминием. Соли тяжелых металлов, минеральные кислоты, хлориды, муравьиная кислота в значительной степени ускоряют коррозию. Уксус, полученный из неочищенного спирта, воздействует на алюминий гораздо сильнее, чем чистая уксусная кислота такой же концентрации. При контактировании алюминия с аустенитными хромоникелевыми сталями контактная коррозия не наблюдается. [c.439]

СЭБ можно получить как при добавлении сомономера извне, так и при использовании бифункционального хромоникелевого катализатора, на котором бутен-1 образуется из этилена в условиях проведения полимеризации [66]. [c.51]

По этой схеме выпускаются продукты с показателем текучести расплава от 0,2 до 12 г/10 мин (при нагрузке 49 Н). Полидисперсность ПЭ регулируется температурой полимеризации и концентрацией полимера в реакционной массе. При синтезе СЭБ по данной технологии в реактор вводится сомономер, либо полимеризация этилена осуществляется на бифункциональном хромоникелевом катализаторе. [c.56]

Очевидно, что использование таких катализаторов в промышленности в данном случае вряд ли будет целесообразным, особенно, если учесть, что выходы целевых продуктов, достигнутые с применением этих катализаторов, были сравнительно невысокими. В связи с этим, большой практический интерес представлял подбор для указанного процесса более доступного промышленного катализатора, дающего возможность получить высокий выход целевого продукта. Были испытаны катализаторы цинк-хромовый, медно-хромоникелевый, никель-хромовый и никель на кизельгуре Уфимской катализаторной фабрики. [c.233]

На рис. 7.15 представлено распределение температур внешней стенки трубы при соответствующем профиле температур обогревающего дымового газа и конвертированного газа внутри реактора при потолочном размещении обогревателей. Только высоколегированные хромоникелевые стали с относительно высоким содержанием углерода дают возможность применять сравнительно высокие давления в современных процессах трубчатой конверсии. В условиях эксплуатации трубы подвергаются воздействию внутреннего давления, массы трубы, термических напряжений. Моменты напряжения, возникающие под воздействием массы труб, заполненных катализатором, действуют в аксиальном направлении и должны быть возможно полнее скомпенсированы соответствующим противовесом или пружинной подвеской. [c.322]

С ЭТ011 целью газ пропускают над хромоникелевым катализатором, состоящим приблизительно из 95% окиси хрома и 5% никеля. Катализатор получают растворением в воде хромовой кпслоты (Н2СГО4) и азотнокислого никеля, с последующим нагревом раствора при иеремешивапии до полного удаления воды и прекращения выделения двуокиси азота. Частичное гидрирование газов пиролиза, богатых водородом, ведут при температуре около 200° и скорости подачи около 800 л газа (в пересчете на нормальное давление) на 1 л катализатора в час. В газах, бедных водородом, скорость подачи должна быть меньше, а температура выше. [c.71]

Катализатор размещается в стальном стакане реактора сплошным слоем. Над и под слоем катализатора находятся фарфоровые шяры диаметром 16 и 20 мм для предотвращения уноса катализатора. Нижний слой фарфоровых шаров лежит на решетке, дополнительно перекрытой металлической сеткой. Шары, решетка и сетка защищают выводной штуцер реактора от попадания в него катализатора вместе с продуктами реакции. Внутренние детали реактора выполняются из легированной хромоникелевой стали. Сверху в реактор вводится шестизонная термопара, контролирующая температуру внутри реактора. Диаметр реактора 2200—3000 мм, высота 9500—11 500 мм. [c.258]

ЭПХГ обладает высокой химической активностью, при его гидролизе идут побочные реакции. Например, ЭПХГ может легко полимеризоваться, чему способствуют повышение температуры и контакт с некоторыми металлами, особенно с железом. В зависимости от применяемого катализатора получаются подвижные жидкости, высоковязкие масла или смолообразные продукты. Поэтому аппаратуру и трубопроводы для ЭПХГ рекомендуют делать из хромоникелевых сталей [167, 168]. Описан ионный механизм полимеризации эпоксидной группы под действием кислотных или щелочных катализаторов с образованием соединений типа полимерных простых эфиров [169]. В случае присутствия кислотного катализатора реакция протекает следующим образом [c.41]

Хорошие результаты были получены при пропускании паров крекируемого сырья через расплавленное олово или расплавленный свинец (метод Меламида). Предлагались также железные или медные сетки, алюминиевые, хромированные илп луженые медные трубы. Очень хорошие результаты были получены при крекинге сланцевой смолы в ретортах из хромоникелевой стали (Кожевников, 1936 г.). В качестве катализаторов для крекинга различными авторами были предложены Разнообразные металлы и сплавы. Были испробованы почти все элементы периодической системы и их соединения. Установлено, что все металлы так или иначе благоприятствуют разрыву С—С-связи, дегидрированию и полному разложению на углерод и водород. Некоторые металлы проявляют свое избирательное влияние на отдельные стадии крекинга например, Си и Pd способствуют дегидрированию в олефины, Fe, Со и Ni—полному разложению углеводородов на углерод и водород. [c.309]

Для очистки от кислорода и осушки СО2 и азот пропускали через колонку 8 с кромоникелевым катализатором (при комнатной температуре) и трубку с хлористым кальцием 9 и ангидроном Ю. Химическая активность хромоникелевого катализатора периодически восстанавливалась водородом при температуре 240°С. [c.27]

На заводе в Делавэре установлены две печи производства водорода. В этой печи находятся 180 труб из легированной хромоникелевой стали, заполненных катализатором она дает 420 ООО м 1сутки водорода из пропана. [c.171]

Цепи подъемников изготовлены серьги из стального проката, втулки хромопикелевые, шпильки пз хромомолибденопой стали, валы, верхний (ведушдй) и нижний, изготовлены из хромоникелевой стали зубья ведущих колес стальные с твердым покрытием из специального сплава. Между зубчатыми колесами и валом имеется термоизоляция. Внутри валы полые, охлаждаются водой. Нижний вал может двигаться по вертикали для того, чтобы ликвидировать тепловое удлинение цепи, которое достигает 0,38 м. Смазка звеньев цепи (и зубьев колес) осуществляется графитом, подаваемым в 30%-ной смеси с легколетучим маслом, которое полностью испаряется. Подшипники валов охлаждаются водой и смазываются принудительно циркулирующим маслом. Электродвигатель для приведения в движение ковшевого подъемника имеет мощность 40 л. с. и установлен на кронштейне верхней площадки элеватора. По расходу электроэнергии на этот двигатель можно судить о количестве тран шортируемого катализатора. [c.251]

Пакол-реактор. Принципиальное устройство Пакол-реактора представлено на рис. 6.13. Реактор радиального типа, изготовлен из хромоникелевой стачи 12ХМ и 15ХМ, диаметр реактора — 1675 мм, высота — 7555 мм, объем катализатора 3,14 м . Рабочая температура 510 С. Внутри установлена центральная перфорированная труба, покрытая снаружи нержавеющей сеткой. Между стенкой реактора и центральной трубой устанавливается наружная корзина, стенка которой также перфорирована и обернута нержавеющей сеткой. Нижняя часть наружной корзины устанавли вается на опорную пластину. Перед загрузкой катализатора центральная труба устанавливается точно по проектным данным и перекрывается крышкой в верхней части. Загрузка производится через бункер, устанавливаемый на загрузочную трубу. Катализатор следует всыпать маленькими порциями — 20-25% от общего объема, после чего у каждой загрузочной трубы проверяется высота слоя для обеспечения равномерности загрузки. [c.313]

Были испытаны и другие катализаторы, например хромоникелевая сталь (18% хрома, 8% никеля), нихром, феррохром, кон-стантан. Маиганин-никель-медь-магниевый сплав давал 19,56% ванилина при обработке 33 мл отработанного сульфитного ще- [c.626]

Отдувочные газы, содержащие метан, хлорметаны и хпористый водород, из копонны 4 направляют в смеситель 6, куда также поступает основная часть метана и хлор. Контактный аппарат J предназначен дпя очистки метана от гомологов на хромоникелевом катализаторе. Такая же цепь достигается при осуществлении процессов абсорбции хлористого водорода и отдувки хлорорганических примесей в одной секционной колонне, как это показано на рис. 5-3. [c.81]

Для конверсии Н, применяется хромоникелевый катализатор, а также катализаторы в виде гидроокисей железа, хрома, марганца и др. Наиболее активным является хромоникелевый катализатор, однако он не допускает контакта с кислородом воздуха, в присутствии которого необратимо теряет свои свойства. Хромоникелевый катализатор целесообразен для непрерывно работающих длительное время установок. Для активации хромоникелевого катализатора его прогревают до 150° С и продувают через него водород. Для активации других катализаторов их прогревают до 100°С и продувают водородом или откачивают форва-куумным насосом в течение суток. Катализаторы имеют зернистую структуру (оптимальный размер зерен 0,8—1,2 мм). Необходимое количество катализатора Ук можно определить по уравнению [c.109]

На рис. 28 [202] представлена реакционная колонна для гидратации олефинов в присутствии таблетированного катализатора. Колонна работает при давлении до 300 ат и температуре 200—300°. Корпус взят стандартный, — внутренним диаметром 800 мм при длине 18 м, применяющийся для колонн при других синтезах. Корпус выполнен из хромомолибденовольфрамовой стали [(0,15—0,20% С 2,5% Сг 0,5 /о Мо 0,5% Щ и футерован изнутри устойчивой против коррозии хромоникелевой сталью типа 18—8. Крышки реактора уплотнены стальным обтюратором, имеющим двойную конусность. Особенностью этой колонны, предназначенной для проверки процесса гидратации олефинов в заводском масштабе, является большое число штуцеров, трубок и карманов, необходимых для секционного подвода газа, взятия проб в различных точках и измерения температур. [c.73]

Перед окислением парафин очищают от механических примесей, обезвоживают и освобождают от олефинов, изопарафинов, нафтенов и ароматических углеводородов, обрабатывая его 96%-ной серной кислотой. Все эти углеводороды растворяются в серной кислоте, образуя частично сульфокислоты, которые удаляются раствором щелочи. Очищенный парафин перегоняют и отбирают для окисления фракцию, выкипающую при 320— 450° С. Парафин окисляется воздухом в присутствии 0,15% катализатора (KMnOi, Мп02, соли щелочных металлов). Водный 10—157о-ный раствор катализатора смешивается с расплавленным парафином и нагревается до 130° С. При этом вода испаряется, а катализатор равномерно распределяется в парафине. Окисление ведут при 100—120° С в реакторе из хромоникелевой стали или алюминия, вмещающем до 30 г парафина. [c.262]

Пневмоподъемники первых отечественных установок каталитического крекинга с шариковым катализатором делали из хромопикеле-вой стали. Опыт эксплуатации этих установок доказал полную возможность изготовления пневмоподъемпиков из углеродистой стали. В настояш ее время для изготовления подъемных стояков применяется углеродистая сталь, тем более, что даже при транспорте катализатора из регенератора установок каталитического крекинга (600° С) температура стенок пневмоподъемпиков не превышает пределов применения углеродистой стали, а между тем износостойкость углеродистой стали выше, чем жаропрочной хромоникелевой. Приводимые выше данные потерь веса некоторых металлов подтверждают это. В регенераторе, где коррозионное воздействие среды невелико, потеря веса хромоникелевой стали на 90% выше, чем углеродистой. [c.138]

В настоящее время на предприятиях по производству слабой азотной кислоты отходящие газы очищают преимущественно каталитическим восстановлением оксидов азота природным газом, водородом, оксидом углерода и аммиаком. Эффективность этого процесса во многом определяется свойствами катализатора — активностью, механической прочностью, термостойкостью, гидравлическим сопротивлением и др. Актуальная задача, стоящая перед разработчиками, — создание дешевых катализаторов путем применения эффективных носителей. Американской фирме Каталитик комбашн корпорейшн удалось создать катализаторы на основе металлов платиновой группы, нанесенных на шарики из оксида алюминия, керамические шарики, гофрированную ленту их хромоникелевого сплава, керамические соты, работающие годами в довольно жестких технологических условиях. [c.22]

Если этилен получается автотермическим дегидрированием (окислительным пиролизом) этана, то содержание ацетилена в газе достигает 1% и выше. Тогда возникает необходимость в гидрировании ацетилена в этилен, что осуществляется пропусканием газа через реактор с хромоникелевым катализатором, состоящим из 95% СГ2О3 и 5% N1. Температура процесса 200°С, скорость подачи газа около 800 л на 1 л катализатора в 1 ч. Гидрирование осуществляется водородом, содержащимся в газе и образующемся при дегидрировании. Газ перед Г йдрирова-нием, в зависимости от содержания в нем водорода, Нагревает- [c.45]

Катализатор имеет следующий примерный состав 200 г/л серной кислоты, 0,4—0,5 г/л Нд и 40 г/л сульфата трехвалентного железа. Кислый водный раствор катализатО ра вызывает коррозию гидрататора и всей системы регенерации. Поэтому гидрататор изнутри гуммируют. Аппараты системы регенерации либо футеруют, либо изготовляют из специальных сталей (хромоникелевых или хромоникельмолнбденовых). [c.254]

Из табл. 16 видно, например что при содержании 1% хлористого натрия в концентрированной уксусной кислоте коррозия хромоникелевой стали ускоряется в 50 раз, т. е. в этих условиях практически невозможно использовать сталь Х18Н9Т. Поэтому для приготовления и промывки катализатора, раз бавления кислоты и прочих целей нужно применять воду с минимальным количеством хлоридов. [c.48]

Я. Ректификованный ацетальдегид окисляется в уксусную кис )ту кислородом в присутствии марганцевого катализатора олонна, где происходит этот процесс, изготовлена из хромо 1келевой стали 1Х18Н9Т. Каждые 8—10 мес. колонна вслед вие коррозии останавливается на ремонт. Значительно боль 2Й долговечностью отличаются ректификационные колонны готовленные из хромоникелемолибденовой стали Х18Н12М2Т, тя эта сталь примерно вдвое дороже хромоникелевой, все же экономически выгоднее применять для всех аппаратов, рабо-ющ их в условиях постоянного контакта с кипящей уксусной слотой. [c.147]

Гидрирование ацетилена в этиленовой фракции на хромоникелевом и никелевом катализаторах исследовалось П. И. Марко-совым, К. Д. Таниянц и Е. А. Хохловой [95]. Ими на полузавод-скон установке были определены оптимальные условия гидрирования на хромоникелевом катализаторе (температура 200° С, объемная скорость 6000 час при 20% избытке водорода) и на никелькизельгурном катализаторе (температура 160° С, объемная скорость 2400 час и 100% избытке водорода). Указанные авторы изучали также селективное гидрирование ацетилена в пирогазе с применением хромоникелевого катализатора в лабораторных условиях. Было установлено, что па этом катализаторе ацетилен гидрируется полностью при 140—150° С, однако при объемных скоростях 5—15 тыс. час гидрировалась и большая часть (15—24%) этилена, содержащегося в пирогазе. Повышение объемной скорости до 25000 час. резко подавляло гидрирование этилена, а ацетилен полностью гидрировался. [c.87]

Реактор (рис. 6. 5) состоит из нижней реакционной части и верхней части (бункера) с промежуточной емкостью для катализатора, соединенных болтами. Общий вес аппарата 123 т ири высоте 41 м и диаметре 3,9 м. Верхняя часть изготовлена из углеродистой стали, а нижняя из хромоникелевой стали 1Х18Н9Т или из двухслойного металла 12МХ и 08X13. [c.160]

При введении бензольного цикла в спиртовой радикал повышается температура застывания эфиров (№ 3 и 6, табл. 3). При гидрировании радикала значительно повышается температура застывания эфиров (№ 1 и 2, табл. 3). нoнилoвый эфир нониленянтарной кислоты был гидрирован над хромоникелевым катализатором при температуре 150 °С и давлении 100 ат. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология