Каталитическое гидродеалкилирование ароматических углеводородов

В соответствии с изложенным выше механизмом реакции гидрокрекинга парафинов метан и этан могут образовываться лишь в незначительных количествах. На первый взгляд такой механизм реакции находится в противоречии с фактом значительного содержания метана и этана, в газообразных продуктах-риформинга. К другому выводу можно прийти, если учесть, что протекают также и другие реакции, приводящие к образованию этих углеводородов. Так, определенный вклад вносят реакции гидрогенолиза как парафинов, так и ароматических углеводородов. Хотя реакции гидрогенолиза играют весьма ограниченную роль в каталитическом риформинге, все же они идут, особенно в жестких условиях процесса. В частности, метан и этан образуются при гидрогенолизе (гидродеалкилировании), алкилбензолов. Дегидрирование ге>и-диалкилзамещенных циклогексана, как упоминалось выше, также сопровождается образованием метана. [c.45]

Описание процесса (рис. 31). Процесс основан на каталитическом гидродеалкилировании алкилароматических углеводородов сырья в простые ароматические углеводороды и газ. При использовании толуола или метилнафталина в качестве сырья протекают следующие основные реакции [c.60]

Таким образом, процессы деметилирования представляют собой высокотемпературные процессы гидрокрекинга, в которых создаются максимально благоприятные условия для радикальных реакций расщепления и всеми мерами предотвращается гидрирование ароматических углеводородов., Разработано много модификаций как каталитических, так и некаталитических процессов деметилирования (см. гл. 1, а также обзоры ), различающихся сырьем и технологическими параметрами. Применение катализаторов позволяет снижать температуру процесса на 100—150 °С (500—550 против 650—700 °С), что в свою очередь снижает капитальные вложения вследствие применения более дешевых металлов для изготовления оборудования, но повышает стоимость эксплуатации из-за расходов на производство и регенерацию катализатора. В зависимости от конкретных экономических условий применяются и каталитические, и некаталитические процессы в настоящее время в ряде стран до 20—25% бензола и более 50% нафталина получают при помощи процессов гидродеалкилирования Все процессы протекают под давлением водорода. [c.327]

Гидродеалкилирование ароматических углеводородов. При рассмотрении процесса каталитического риформинга становится оче- [c.37]

Гидродеалкилирование ароматических углеводородов можно проводить как термически, так и каталитически, причем оба метода равноценны, только в первом случае используются более высокие (на 100—150 °С) температуры. Оптимальная температура термического деалкилирования ароматических углеводородов 50—700 °С. Уже при 625—650 °С деалкилирование протекает на 50—60 %. При более высокой температуре (700—750 °С) производительность реактора увеличивается в несколько раз, но при этом возникают большие трудности, связанные с подбором конструкционных материалов и необходимостью отвода большого количества теплоты. В каталитическом процессе обычно применяют окисные катализаторы, содержащие соединения молибдена, хрома, кобальта на окиси алюминия. Процесс проводят при давлении 3,5—6 МПа и температуре выше 500 °С [19, с. 23]. [c.51]

Исследование кинетических закономерностей термического гидродеалкилирования ароматических углеводородов показало, что реакция протекает по цепному механизму и скорость ее пропорциональна концентрации углеводорода и концентрации водорода в степени 0,5 суммарный порядок реакции равен 1,5 [4, 30, 34, 37—43]. В табл. 6.6 приведены результаты гидродеалкилирования 1,3,5-три-метилбензола в каталитическом и термическом процессах [44]. [c.255]

Гидродеалкилирование фракций дистиллята каталитического риформинга бензинов можно осуществлять непосредственно, без специальной подготовки сырья [43]. При этом показатели по выходу нафталина и газа значительно лучше, чем при деалкилировании фракции экстракта каталитического крекинга, что объясняется большим содержанием во фракции риформинга бициклических ароматических углеводородов. Материальные балансы (в вес. 7о) приведены ниже [c.313]

Бензин термического и каталитического гидродеалкилирования ароматических экстрактов практически полностью состоит из ароматических углеводородов. [c.81]

В промышленном сырье, поступающем на каталитическое гидродеалкилирование, наряду с ароматическими углеводородами содержатся парафиновые и нафтеновые углеводороды. Результаты превращения этих углеводородов на алюмомолибденовом катализаторе приведены в табл. 23 [65]. [c.58]

В легком газойле каталитического крекинга (фракция 200—350° С) обычного режима содержится около 50 вес. % ароматических углеводородов, в том числе около 25—30 вес. % нафталиновых производных. Однако использование такого сырья в процессах гидродеалкилирования нецелесообразно в связи с малым выходом [c.296]

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата , гидродеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации [42]. В работе [43] исходная фракция 200— 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. %, а серы — 0,002 вес. % [c.313]

Нафталин получают из ароматизированных фракций, выкипающих в пределах 200—300 °С, которые содержат значительные количества нафталина и его производных. В качестве таких фракций используются продукты каталитического риформинга тяжелого бензина с к. к. выше 200 °С (140—250 или 200—270 °С). Сырьем для получения нафталина может быть также легкий газойль каталитического крекинга (фр. 200—350 °С), в котором содержится 25—30% нафталина и его производных. Для того чтобы повысить концентрацию ароматических углеводородов, применяют процесс термического крекинга или экстракции. Каталитическое гидродеалкилирование с целью получения нафталина проводят над алюмокобальтмолибденовым катализатором с добавкой окиси кремния при 6 МПа, 550 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч с добавкой к водороду водяного пара. Термическое гидродеалкилирование проводят при 4 МПа, 700 °С и объемной скорости подачи сырья 2,5 ч . [c.19]

В легком газойле каталитического крекинга (фракция 200— 350 °С) обычного режима содержится около 50 вес. % ароматических углеводородов, в том числе около 40 вес. % нафталиновых производных. Однако использование такого сырья для гидродеалкилирования нецелесообразно в связи с малым выходом нафталина, высоким расходом водорода и большим газообразованием. Так, в результате термического гидродеалкилирования при 700 °С, 3,5—4,0 МПа (35— 40 кгс/см2), 1,0 ч" и,подаче водорода 2000 л/л сырья двух фракций [c.269]

В процессе высокотемпературного каталитического крекинга наряду с высокооктановым бензином, газообразными непредельными углеводородами и сырьем для производства сажи получали фракцию 200—300 °С с высоким содержанием бициклических ароматических углеводородов, пригодную для гидродеалкилирования без дополнительной экстракции (см. табл. 6.10) [103, 1041. Выход этой фракции [c.271]

Процесс гидродеалкилирования осуществляли с рециркуляцией непревращенного сырья в соотношении свежее сырье рециркулирующий поток = 1 1. Нафталин выделяли кристаллизацией. В качестве рециркулирующего потока использовали маточный раствор, получающийся при выделении нафталина, и фракцию дистиллята, кипящую выше 230 °С. При близком выходе нафталина в термическом и каталитическом процессе в последнем случае выход бензина был на 10% больше (в расчете на сырье), а выход газа на 8% меньше расход водорода также был несколько меньше, чем в случае термического гидродеалкилирования. Эти данные свидетельствуют о наличии в исходном сырье значительного количества парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые в жестких условиях термического процесса могут подвергаться деструкции. При гидродеалкилировании в аналогичных условиях сырья с большим содержанием бициклических ароматических углеводородов результаты могут оказаться благоприятнее для термического процесса. В каталитическом процессе получен бессернистый нафталин, в термическом — нафталин, содержащий тионафтен. [c.276]

Приведенные данные свидетельствуют о высоких потенциальных ресурсах ароматических углеводородов в продуктах каталитического риформинга и пиролиза. Степень использования различных методов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья зависит от структуры топливного баланса страны и наличия тех или иных схем переработки нефти. Так, в США 85% нефтяного бензола выделяют из продуктов каталитического риформинга. В Японии из продуктов риформинга выделяют 30% бензола от его общего производства, 50% бензола производят гидродеалкилированием бензина пиролиза. Толуол и ароматические углеводороды g выделяют главным образом из продуктов риформинга. [c.297]

Интенсивность исследований в области каталитического гидродеалкилирования и диспропорционирования, особенно в подборе более эффективных катализаторов и режима, дает основание предполагать, что в ближайшее время эти процессы найдут применение в производстве бензола и других ароматических углеводородов. Гидродеалкилирование алкилбензолов на никелевых катализаторах протекает в менее жестких условиях, чем на других катализаторах [16]. Эта реакция внедрена в промышленность как способ получения ароматических углеводородов из высших его гомологов, содержащихся во фракциях нефти. [c.292]

Алкилароматические углеводороды претерпевают реакции изомеризации, гидродеалкилирования и гидрирования с последующим раскрытием кольца. Полициклические ароматические углеводороды подвергаются гидрированию, в результате чего получаются нафтеноароматические углеводороды [128, 240]. Последнее иллюстрируется данными рис. 43, характеризующими константы скорости отдельных реакций при гидрокрекинге легкого газойля каталитического крекинга под давлением водорода 10,5 МПа [262]. [c.242]

Реакции гидродеалкилирования толуола, ксилолов и этил-бензола сравнительно медленные, и в условиях процесса (700 и 2,5 МПа в термическом процессе, 630 °С, 6,5 МПа в каталитическом, отнощение водород сырье 5 1, объемная скорость сырья 0,5 ч ) степень гидродеалкилирования толуола достигает 75—80%, ароматических углеводородов Се—>80%- [c.69]

Процесс гидрокрекинга-гидродеалкилирования деалформинг (НПО Леннефтехим ) предназначен для одновременного получения бензола, толуола, ксилолов, либо бензола и ксилолов переработкой высокоароматизированных бензинов риформинга широких фракций (62—180°, 85—180° и др.). Химизм процесса включает совокупность реакций гидродеалкилирования, диспропорционирования — трансалкилирования ароматических углеводородов и гидрокрекинг неароматнческих углеводородов. Каталитической переработке с водородом подвергают фракцию риформата 105° — к. к. [c.277]

В последние годы особое значение приобретают каталитические процессы получения ароматических углеводородов из нефти гидроформинг и платформинг, а также процессы гидро-деалкилирования. Гидродеалкилированием получают бензол, [c.31]

Каталитическое гидродеалкилирование. Катализаторы гидродеалкилирования ароматических углеводородов можно условно разделить на две группы 1) низкотемпературные, например никелевые, ускоряющие процесс при 400—460 °С 2) высокотемпературные, например такие, как алюмокобальтмолибденовые, начинающие достаточно эффективно работать лишь при 530 °С и выше. Никелевые катализаторы, содержащие 10—20% Ni на AljOg, высокоактивны однако в промышленности их пока не применяют вследствие низкой стабильности катализаторов и малой селективности процесса — одновременно протекает побочная реакция распада ароматического ядра до метана [4, с. 113—119, 120—124 17—19]. Окисные катализаторы (алюмомолибденовые, алюмокобальтмолибденовые, алюмо-хромовые и др.) позволяют достаточно эффективно проводить процесс гидродеалкилировапия при температурах выше 500 °С, однако при этом также может протекать побочная реакция распада ароматического углеводорода до метана. [c.247]

Процессы гидрокрекинга атмосферного и вакуумного газойля, газойлей коксования, каталитического или термоконтактного крекинга направлены на получение компонентов моторных топлив либо основы высокоиндексных масел. Направление процесса, выход и качество образующихся продуктов определяются качеством исходного сырья, катализатором, условиями проведения процесса и типом реактора. При исследовании химизма процесса гидрокрекинга на примере индивидуальных углеводородов и углеводородных смесей было показано, что основными реакциями при этом являются гидрогенолиз алканов и нафтеновых углеводородов, гидродеалкилирование алкил (поли) циклических соединений, гидрирование ароматических углеводородов, гидрогенолиз гетероорганических соединений [11]. [c.29]

За последние годы гидрогенизационные процессы получили широкое распространение в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для гидроочистки, гидрокрекинга, каталитического риформинга и гидродеалкилирования продуктов нефтяного происхождения при производстве высококачественных бензинов, дизельного и реактивного горючего, смазочных масел, ароматических углеводородов Се—Св, нафталина и других соединений. [c.3]

Наряду с гидроочисткой и гидрокрекингом, важная роль среди гидрогенизационных процессов Принадлежит каталитическому риформингу и гидродеалкилированию как способам производства высокооктановых компонентов бензинов и индивидуальных ароматических углеводородов. Новые сведения о развитии этих процессов также были рассмотрены на симпозиуме и приводятся в сборнике. [c.4]

Некоторые из перечисленных процессов, например гидрогенолиз сераорганических соединений, гидродеалкилирование алкилароматических соединений, сопровождающееся образованием галоядерных ароматических углеводородов, гидрирование ароматических углеводородов, каталитическая изомеризация в присутствии водорода могут представлять самостоятельный интерес, и на их основе можно организовать специализированные процессы. Примерами таких процессов являются гидроочистка различных нефтяных дистиллятов (бензинов, специальных керосинов и дизельных топлив), каталитическая изомеризация в присутствии водорода для массового получения легких изопарафиновых углеводородов (компонентов современных бензинов) [36-38]. [c.11]

Гидродеалкилирование ароматических углеводородов с целью получения бензола и нафталина можно проводить теомическим и каталитическим методами при [c.54]

Попытки осуществить каталитический процесс при температуре ниже примерно 500 °С обычно не давали приемлемых результатов. Чтобы предотвратить образование отложений на катализаторе в этих условиях, необходимо поддерживать повышенное давление водорода. При низких температурах и высоких давлениях термодинамическое равновесие гидрирования ароматического кольца сдвигается в сторону деароматизации, что создает серьезные трудности при подборе катализатора. Для достижения требуемой степени гидродеалкилирования ароматических углеводородов катализатор должен обладать высокой гидрокрекирующей активностью и поэтому приходится мириться с неизбежно сопутствующей активностью его в реакциях гидрокрекинга нафтенов, не сопровождающейся, однако, каталитической активностью в реакции гидрирования ароматического кольца. [c.195]

Для ликвидации трудностей, возникающих при выделении чистого бензола из гидроочищенного коксохимического бензола, разрабатывают условия переработки указанного сырья в условиях каталитического и термического процессов высокотемпературной гидрогенизации созданы соответствующие технические процессы, направленные на удаление сернистых соединений и неароматических углеводородов или предусматривающие глубокое гидродеалкилирование ароматических углеводородов с целью повышения выхода бензола. Сырье перерабатывают в присутствии катализаторов или в условиях гомогенного термического процесса, но с предварительным гидрообессериванием, так как сернистые соединения в отсутствие катализаторов гидрогенолизу не подвергаются. Из-за высокой концентрации бензола в исходном сырье демитилирование толуола в смесях происходит медленнее по сравнению с чистым толуолом, а для глубокого превращения его необходимы более жесткие условия. [c.54]

Производство бензола и нафталина иэ их гомологов в промышленности осуществляют с помощью процессов термического и каталитического гидродеалкилирования. В качестве сырья для производства бензола используют толуол, в меньшей степени — ароматические углеводороды Се—С,, а также гидрооблагорожен-ные бензины пиролиза, содержащие до 30% (масс.) неароматических углеводородов. [c.112]

Некоторые из перечисленных реакций, например гидрогенолиз сероорганических соединений, гидродеалкилирование алкилароматических соединений, сопровождающееся образованием голоядерных ароматических углеводородов, гидрирование ароматических соединений в нафтеновые углеводороды и каталитическая изомеризация в присутствии водорода, могут иметь самостоятельный интерес, и на их основе можно организовать специализированные процессы. Примерами таких процессов являются гидроочистка различных нефтяных дистиллятов (бензинов,специальных керосинов и дизельных топлив), гидродеалкилирование с целью получения бензола и нафталина, гидрирование ароматических углеводородов в циклогексан, тетралин и декалин и про- [c.10]

Сырьем для получения нафталина служат высоко-ароматизированные фракции, выделенные из дистиллятов каталитического риформинга, крекинга, пиролиза и других продуктов и содержащие в основном бицикли-ческие ароматические углеводороды. В связи с тем что нафталин с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами образует азеотропные смеси [12], температуру начала кипения исходного сырья обычно выбирают около 200° С. В сырье не должно содержаться трициклических ароматических углеводородов, в противном случае в продуктах реакции будет накапливаться высококипя-щий остаток. Поэтому конец кипения сырья для производства нафталина не должен быть выше 300° С. Другое требование, предъявляемое к сырью, — максимальное содержание производных нафталина при минимальном среднем молекулярном весе углеводородов во фракции. Однако получение высокоароматизированных фракций из нефтяных продуктов с малым содержанием парафиновых углеводородов не всегда возможно поэтому при проведении процесса гидродеалкилирования применяют специальные методы, позволяющие уменьшить деструкцию парафиновых углеводородов в газообразные продукты. Содержание сернистых соединений в исходном сырье также оказывает влияние на схему производства нафталина и на выбор метода гидродеалкилирования. [c.295]

Получение нафталина. Технологическая схема реакторного блока и системь1 циркуляции газа установок получения нафталина принципиально не отличается от схемы установки получения толуола. Основное отличие— в выделении готового продукта. В процессах каталитического гидродеалкилирования нафталин из продуктов реакции выделяют двумя методами ректификацией и кристаллизацией. Ректификацию применяют в том случае, если в результате процесса углеводороды исходной сырьевой смеси подвергаются глубокой деструкции — моноциклические ароматические углеводороды с боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, алкилзамещенные бициклическне арома- [c.304]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Переработка сырой нефти на указанном предприятии идет по следующим направлениям 1) фракционирование нефти, 2) гидрокрекинг тяжелой фракции нефти и легкой фракции пиродистиллята, 3) пиролиз легкой фракции нефти в олефины, 4) термическое превращение фракции С4 в печах Вульфа в смесь этилена и ацетилена, 5) каталитический риформинг легких (бензиновых) фракций, 6) гидродеалкилирование смолы пиролиза в нафталин, 7) извлечение парафинов нормального строения с помощью молекулярных сит, газофракцнонирование, извлечение серы, экстракция бутадиена, экстракция и разделение ароматических углеводородов. [c.108]

Одноходовому гидродеалкилированию были подвергнуты смеси, составленные яз деароматизированной фракции 200—275°С, каталитического газойля и 1-метилнафталина (от ЭО до 100%), а также из фракций 200—275°С каталитического газойля с различной концентрацией в них ароматических углеводородов. [c.196]