Процесс с рециркуляцией, определение параметров

Таким образом, рециркуляция может дать и положительный, и отрицательный экономический эффект. Наличие двух противоположных качеств рециркуляции при практическом осуществлении рециркуляционного химического процесса вызывает необходимость компромиссного решения вопроса о количестве и составе посылаемого иа повторную переработку материального потока, о тех значениях глубины превращения и связанного с ней коэффициента рециркуляции, которые удовлетворяли бы достижению поставленной цели. Решение этой задачи предполагает математическое моделирование процесса с учетом параметров обратной связи и его оптимизацию. Благодаря появлению и развитию различных математических методов оптимизации и применению их в химической технологии задача эта стала разрешимой с помощью ЭВМ уже в 1960-е годы. В этой связи в последние 10—15 лет зарождаются и получают бурное развитие исследования по оптимизации в соответствии с экономическим критерием [57, 58]. Необходимым условием отыскания оптимального варианта является наличие математической модели процесса, представляющей собой систему уравнений кинетики, выражений для скоростей передачи теплоты, уравнений гидродинамики и экономического критерия оптимальности, удовлетворяющего определенным ограничениям. В случае оптимизации рециркуляционного химического реактора его математическая модель включает и уравнения обратной связи. [c.271]

Определение технологических параметров при напорной флотации. При осуществлении напорной флотации, наиболее широко применяемой в практике водоочистки, воздух под давлением вводится в общее количество поступающей сточной воды или в часть потока. При этом вода обычно насыщается воздухом на 50%, но если используется еще и механическое пе- емешивание, то степень насыщения увеличивается до 90%. Три снижении давления воздух освобождается из раствора в виде потока маленьких пузырьков, размеры которых составляют от 30 до 120 мкм. На эффективность процесса напорной флотации влияют давление, коэффициент рециркуляции, концентрация твердых взвесей и продолжительность пребывания воды во флотационной камере. Давление и коэффициент рециркуляции являются взан.мозавнсимыми величинами и изменяются прямо пропорционально концентрации твердых взвесей. Эти параметры, влияющие на эффективность напорной флотации, связаны следующим соотношением [16] [c.59]

Рассмотрим методику лабораторного определения параметров установившегося состояния процесса углубленного термического крекинга мазута с рециркуляцией на повторный крекинг получающихся в этом процессе крекинг-остатков. [c.216]

Ниже мы рассмотрим применение этих методов к решению конкретных практических задач химической технологии. На примере двух вариантов проведения процесса термического крекинга мазута бакинских нефтей будут подробно рассмотрены отдельные этапы экспериментального исследования, связанные с определением параметров установившегося состояния, определены материальные балансы и даны соответствующие оценки эффективности проведения рассматриваемых вариантов с рециркуляцией. [c.226]

Несмотря на давность создания процесса с рециркуляцией и широкое использование его не только на простых установках, где осуществляется один процесс, но и на сложных комплексных установках, долгое время не было общей теории рециркуляционных процессов. Общая теория рециркуляционных процессов была разработана автором и опубликована в работах [25, 26, 30]. Кроме того, в работах [30] и [27] автором разработан новый совершенный метод экспериментального определения параметров установившегося процесса, что имеет существенное значение для переработки технических нефтепродуктов. [c.226]

Рассмотрим методику лабораторного определения параметров установившегося состояния процесса углубленного термического крекинга мазута с рециркуляцией на повторный крекинг получающихся в этом процессе крекинг-остатков. Принципиальная схема переработки мазута по этому процессу показана на рис. 81. [c.242]

В описываемой принципиальной технологической схеме показаны только аппараты, имеющие непосредственное отношение к определению оптимальной рециркуляции этана и других параметров процесса. Дальнейшее же разделение в ректификационных колоннах смеси пропилена, пропана, бутадиена, бутиленов, бутана и бензола, схема пропанового и метанового охлаждения и т. п. в принципиальной технологической схеме не показаны. [c.241]

Определение в лабораторных условиях параметров установившегося состояния сопряженных и одновременно действующих процессов псевдонепрерывным методом начнем с рассмотрения частного примера, а затем окончательно сформулируем общий метод, действительный для всех всевозможных случаев применения рециркуляции. [c.312]

Форма факела непосредственно связана с его длиной и является логическим развитием этого параметра. Для открытого пламени процесс расчетного определения формы факела во многом аналогичен предварительному расчету его длины приблизительно совпадаеЛ- и успешность таких попыток. Для закрытого пламени осложнения, связанные с ограниченным поступлением воздуха и рециркуляцией, затрудняют подобные расчеты. Тем не менее накопленные до настоящего времени экспериментальные данные значительно приблизили момент, когда удастся с приемлемой точностью вычислить форму факела. [c.329]

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ УСТАНОВИВШЕГОСЯ СОСТОЯНИЯ НЕПРЕРЫВНО ДЕЙСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ (ПСЕВДОПЕПРЕРЫВНЫЙ ПРОЦЕСС С РЕЦИРКУЛЯЦИЕЙ) [c.235]

Пример экспериментального определения параметров непрерывного процесса с рециркуляцией псевдопроточным методом [c.242]

Известно, что имеются процесса, для которых пульсационный режим с определенными колебаниями параметров является оптимальным. Мощным средством создания управляемого стабильного пульсациоииого режима является применение принципа рециркуляции. [c.14]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]

Для производства кислородсодержащих соединений (особенно высших спиртов) определенный интерес представляет так называемый синол-процесс — синтез кислородсодержащих веществ и углеводородов. Катализатор для этого процесса готовили, сжигая чистое железо в кислороде. К полученному расплавленному оксиду железа затем добавляли нитраты алюминия и калия. Смесь охлаждали, измельчали в зерна размером 1—3 мм и восстанавливали. При синтезе на таком катализаторе получали до 160 г жидких продуктов синтез-газа на 1 м . Процесс проводили в одну, две и большее число ступеней, без рециркуляции газа и с рециркуляцией. Контактный аппарат представлял собой вертикальный теплообменник с большим числом труб, имеющих внутренний диаметр 14 мм. Основные параметры двухступенчатого синтеза таковы [c.293]

Недавно предложен механизм стабилизации пламени [7], в котором предполагается, что процесс определяется скоростью гомогенной реакции между топливом и кислородом в зоне рециркуляции за стабилизатором. Суммарные скорости реакций всех исследованных здесь топлив (за исключением сероуглерода) измерялись в сферическом реакторе, описанном Лонгвел-лом и Вейссом [11]. Коэффициент избытка каждого топлива определялся в условиях, когда коэффициент нагрузки сферы, равный расходу воздуха через сферу (г/се/с), деленному на объем сферы (л) и давление в степени 1,8 (аг ), был равен 8,92. При начальной температуре смеси 400° К коэффициент нагрузки, равный 8,92, являлся как раз таким, при котором пламя в изооктане срывалось [11] при коэффициенте избытка топлива, равном 0,600. Эти результаты приведены в последних колонках табл. 2. Только в случае водорода различие между наблюдаемым и расчетным коэффициентами избытка топлива составляет 5%. В частности, правый график фиг. 6 указывает на прямое соответствие между срывом в сферическом реакторе и срывом на практически применяемом стабилизаторе. Точность, с которой параметры срыва согласуются между собой, примерно равна точности экспериментального определения срыва в сферическом реакторе или на практическом стабилизаторе в отдельности. (Относительное расположение топлив при срывном коэффициенте изооктана, равном 0,494, в случае использования полого цилиндрического стабилизатора размером 150 мм также достаточно хорошо предсказывается на основании параметров срыва, определенных на сферическом реакторе.) [c.255]

НОСТИ тяжелых каталитических газойлей, крекинг-остатков, фдегмы термического крекинга и газойлей коксования. Существующие ограничения на содержание серы в дымовых газах, которые в будущем станут еще более. жесткими, исключают использование этих видов сырья в качестве компонентов мазутного топлива. Однако такое тяжелое сырье, согласно данным, приведенным в работе [25], можно перерабатывать на установке одноступенчатого гидрокрекинга по схеме на проток , при которой процесс проводится без обычно используемой многократной рециркуляции. В зависимости от потребности в тех или иных продуктах при эксплуатации этой установки можно остановиться на определенном варианте процесса и, подобрав соответствующие технологические параметры, получить а) бензиновые фракции и очищенный газойль для каталитического крекинга, б) очищенный газойль для каталитическго крекинга или в) малосернистое котельное топливо. В табл. 13-10 приведены характеристики [c.357]

На рис. П1-4 показано изменение состояния газа при разной кратности рециркуляции, но при одних конечных параметрах (точка Лк). Кривые Г], Гг,..., Г, характеризующие конкретный процесс сушки, начинаются соответственно в точках Лем Ь Лем 2, , Дсм, лежащих на одной прямой, определяемой уравнением (П1,9). Таким образом, прямая ЛоЛк является геометрическим местом точек, соответствующих состояниям возможных исходных смесей. Как видно из рисунка, при определенном увеличении кратности рециркуляции, когда влагосодержание газовой смеси J m больше влагосодержания Х о, соответствующего точке Pq (начальное состояние материала), произойдет конденсация влаги. Из этого условия можно исходить при выборе и ограничении величины г . [c.58]