Процесс с рециркуляцией, определение

Конверсия синтез-газа за один проход через реактор составляет 15-50 % и обусловливается равновесием реакции образования метанола в выбранных условиях, продолжительностью контакта и допустимым перепадом температуры по слою катализатора, при адиабатическом режиме процесса. Для определения коэффициента рециркуляции М.М. Караваевым предложена следующая формула [c.355]

Главная задача расчета процессов с рециркуляцией — определение по заданному количеству перерабатываемого сырья или це- [c.74]

Главная задача расчета процессов с рециркуляцией — определение по заданному количеству перерабатываемого сырья или целевого продукта суммарных загрузок каждого аппарата, необходимых для определения его основных размеров, [c.45]

Для того чтобы обеспечить возможность рециркуляции газа в печи, требуется удалить гексан из азота. Метод, который нужно изучить, заключается в абсорбции гексана нелетучим углеводородным маслом, подаваемым из отгонной колонны. Частью исследования процесса являются определение числа теоретических тарелок, необходимых для абсорбции и отгонки, а также расчет потребностей в охлаждающей воде и паре. [c.562]

Решение. Из рис. У1-9 следует, что снижение давления, согласно принципу Ле Шателье, сдвигает равновесие реакций вправо (выделение водорода) процесс при этом проходит при более низкой температуре. Выбор оптимальных условий зависит от того, какой из продуктов будет целевым, нужно ли уменьшить содержание побочного продукта до минимума (например, иногда побочный продукт используется в другом синтезе), можно ли применить рециркуляцию, необходимо ли добиться определенной скорости реакции (кинетический фактор). Приняв, что реакция проходит достаточно быстро, рассмотрим указанные в условиях примера случаи. [c.179]

Особенностью реакции полимеризации, катализируемой фосфорной кислотой, является возможность регулирования молекулярного веса полимера в определенных пределах за счет применения различных типов катализаторов, изменения температуры реакции и коэффициента рециркуляции легкого полимера. В случае проведения процесса при высоких температурах образуются низкомолекулярные полимеры. Повышение рециркуляции приводит к большему выходу высокомолекулярных продуктов. [c.105]

Конверсия за проход является фактором интенсивности, на который влияют и рабочие условия, и природа крекируемого продукта. При определенном технологическом режиме конверсия за проход понижается ири увеличении коэффициента рециркуляции, так как уже подвергнувшееся обработке сырье становится более термически устойчивым. В зависимости от интенсивности процесса, численным выражением которой служит величина конверсии за проход, продукты обладают определенными свойствами. [c.315]

В настоящее время одним из этапов теоретических исследований химических процессов должен быть анализ процесса с позиции теории рециркуляции с целью определения теоретического оптимума эффективности и такой разработки процесса, которая позволила бы осуществить его практически в условиях, позволяющих максимально приблизиться к этому оптимуму. [c.284]

Предлагается также интенсифицировать процесс с рециркуляцией выбором определенной частоты колебания температуры, рассматривается достижение оптимальных условий проведения процесса на примере реакции первого порядка. [c.301]

В общем случае интенсификация химического процесса определяется наилучшими условиями, обеспечивающими протекание химической реакции с максимальной скоростью. Следовательно, вопросы интенсификации ХТП решаются на основе анализа кинетики химических реакций. Рециркуляция способствует уменьшению времени реакции и, как следствие этого, в результате быстрого отвода продуктов реакции из реакционной зоны - увеличению концентраций реагирующих веществ. Методика кинетического расчета для определения эффективно функционирующего реакционного узла при наличии рецикла, предложенная М. Ф. Нагиевым, позволяет определить условия, в которых возможна максимальная производительность объема реактора при минимальном образовании побочных продуктов, обеспечивает возможность эффективного применения рециркуляции, дающей максимальный эффект интенсификации химического процесса. [c.301]

Объемная скорость подачи сырья и удельная циркуляция водородсодержащего газа. Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге вследствие желательности проведения процесса при минимальных температурах низка (0,3—0,7 ч ). Вследствие значительного различия в соотношении скоростей последовательных реакций повышение объемной скорости уменьшает общую глубину превращения в значительно меньшей степени, чем выход легких фракций, и это дает возможность управлять в определенных пределах соотношением выходов продуктов гидрокрекинга. Используют также рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта. Водородсодержащий газ при гидрокрекинге подается в количестве 500—2000 нм /м . Чем легче получаемые из данного сырья продукты, тем больше расход водорода в процессе и больше число молей газообразных продуктов процесса, тем выше должно быть соотношение водород сырье на входе в реактор для обеспечения высокого парциального давления водорода на выходе из него. [c.302]

Материальный баланс — исходное соотношение для последующих расчетов. Принцип составления его, основанный на законе сохранения массы, общеизвестен и определенные затруднения возникают дишь при расчете технологических процессов с рециркуляцией материальных потоков. В таких случаях для правильного составления баланса реактора или отдельной его ступени целесообразно начертить соответствующую диаграмму с нанесением всех входящих и выходящих потоков. [c.255]

Выход кокса и газа (пропана и более легких углеводородов) прп различных процессах коксования описывается эмпирическими уравнениями, полученными на основании обобщения работы многочисленных зарубежных установок замедленного коксования с необогреваемыми камерами и термоконтактного коксования на порошкообразном теплоносителе [104]. Эти уравнения для расчета выходов кокса и газа применимы при работе на сырье прямогонного происхождения и соблюдения определенных режимных условий — температуры в зоне реакции, коэффициента рециркуляции и давления. [c.122]

Вследствие относительно малых степеней превращения за один проход отмытые от окиси этилена газы необходимо либо возвращать в процесс (подвергать рециркуляции в системе, сбрасывая определенную их часть, чтобы предотвратить накопление инертных газов), либо последовательно пропускать через второй реактор. Оба эти способа освоены на практике. [c.160]

Таким образом, рециркуляция может дать и положительный, и отрицательный экономический эффект. Наличие двух противоположных качеств рециркуляции при практическом осуществлении рециркуляционного химического процесса вызывает необходимость компромиссного решения вопроса о количестве и составе посылаемого иа повторную переработку материального потока, о тех значениях глубины превращения и связанного с ней коэффициента рециркуляции, которые удовлетворяли бы достижению поставленной цели. Решение этой задачи предполагает математическое моделирование процесса с учетом параметров обратной связи и его оптимизацию. Благодаря появлению и развитию различных математических методов оптимизации и применению их в химической технологии задача эта стала разрешимой с помощью ЭВМ уже в 1960-е годы. В этой связи в последние 10—15 лет зарождаются и получают бурное развитие исследования по оптимизации в соответствии с экономическим критерием [57, 58]. Необходимым условием отыскания оптимального варианта является наличие математической модели процесса, представляющей собой систему уравнений кинетики, выражений для скоростей передачи теплоты, уравнений гидродинамики и экономического критерия оптимальности, удовлетворяющего определенным ограничениям. В случае оптимизации рециркуляционного химического реактора его математическая модель включает и уравнения обратной связи. [c.271]

Нам представляется желательным получение таким путем узких по молекулярно-массовому составу полимерных продуктов, например, для последующего приготовления из них смесей любого регулируемого состава. Технология такого процесса должна, очевидно, включать стадию выделения из смеси полимеров узкой низкомолекулярной фракции и возврат в систему в смеси с исходным мономером. На сегодняшний день реальность такого подхода очевидна уже для процессов поликонденсации, где функциональность низкомолекулярных продуктов идентична исходным. Такой подход к созданию однородных полимеров и интенсификации полимеризационного процесса потребует разработки специальных методов, позволяющих предварительно восстанавливать функциональность возвращаемых в систему макромолекул. Это замечание в определенной мере относится к цепным реакциям любого типа. Здесь степень рециркуляции должна быть увязана с периодом жизни радикалов. [c.13]

Как известно, довольно хорошо исследованы вопросы по применению суммарной рециркуляции к разрешению проблемы устойчивости стационарного состояния работы реактора. Здесь следует отметить, что наши исследования по определению условий существования установившегося состояния и его устойчивости привели к интересным, имеющим большое практическое значение результатам. Так, если вместо суммарной рециркуляции применить фракционную, где общая загрузка реактора зависит от степени превращения сырья, то можно для рассмотренного случая добиться устойчивого установившегося состояния системы при одновременном значительном увеличении производительности реактора и повышении селективности процесса. Были найдены условия, гарантирующие существование устойчивого установившегося состояния, вне которых даже при изотермическом осуществлении химической реакции установившееся состояние становится неосуществимым, не говоря уже о его устойчивости (см. гл. I, 3). [c.18]

Примечание. Эту теорему и другие подобные выводы теории рециркуляции можно приложить к процессу, осуществляемому в системе с суммарной рециркуляцией при установившемся состоянии, когда количество отводимых из системы продуктов равно количеству вводимого в нее свежего сырья. Нетрудно заметить, что в этом случае А/ = О будет соответствовать ад = 1 и в систему будет поступать строго определенное количество свежего сырья ( о)д/=о, а общая загрузка системы будет неограниченно велика. Все это приведет к отсутствию градиента концентрации и температуры в реакторе, и в этом смысле система с д = 1 или Kr — оо будет работать в условиях идеального смешения. [c.48]

Полученные данные приведены в табл. И. Определение выходов продуктов за круговой процесс (процесс с рециркуляцией) см. в табл. 12. [c.124]

В системе а), хотя процесс осуществляется с рециркуляцией хлористого водорода, она совершенно тождественна каскаду реакторов без рециркуляции. Определение[минимальпого реакционного объема процесса гидрохлорирования пропилена было рассмотрено нами в работе[10]. [c.265]

Форма факела непосредственно связана с его длиной и является логическим развитием этого параметра. Для открытого пламени процесс расчетного определения формы факела во многом аналогичен предварительному расчету его длины приблизительно совпадаеЛ- и успешность таких попыток. Для закрытого пламени осложнения, связанные с ограниченным поступлением воздуха и рециркуляцией, затрудняют подобные расчеты. Тем не менее накопленные до настоящего времени экспериментальные данные значительно приблизили момент, когда удастся с приемлемой точностью вычислить форму факела. [c.329]

Поскольку реакции конверсии н-алканов в изоалканы являются равновесными, то увеличение выхода изоалканов только за счет совершенствования катализаторов и снижения температуры процесса имеет определенные термодинамические пределы. Это послужило предпосылкой для разработки технологических приемов смещения химического равновесия в процессе в сторону образования изоалканов путем их выделения из сырья либо выделения н-алканов из катализата и рециркуляции их в реактор. [c.14]

Оценка пригодности сланцевых смол к переработке замедленным коксованием проводилась по методикам, принятым в БашНИИ НП для исследования нефтяных остатков. В компле[ с исследований входило изучение скорости коксоотложения в змеевике реактора при высокотемпературном нагреве, степени вспенивания сырья в процессе коксования, определение материального баланса и качества продуктов при различных давлениях и кратностях рециркуляции. [c.65]

Во-первых, в большинстве случаев без применения рециркуляции невозможно достичь желаемой глубины превращения реагирующих веществ. Причина этого заключается в том, что многие процессы при определенном режиме доходят до равновесия, отвечающего недостаточно глубокому превращению сырья, или сопровождаются либо последовательно, либо параллельно проте1<ающими побочными реакциями, которые усиливаются по мере углубления процесса. К процессам такого типа относится переработка нефтепродуктов на установках, предназначенных для крекинга или риформинга, на которых, во избежание увеличения выходов побочных продуктов, полное превращение сырья достигается путем использования рециркуляции. Образующийся при крекинге бензин сам по себе нестоек в условиях работы установки и распадается на менее ценные продукты. Рециркулятом при крекинге технического сырья, как известно, является продукт, идентичный по пределам кипения с исходным сырьем. [c.227]

При продолжительной инкубации клеток с определенным лигандом содержание рецепторов данной специфичности на клеточной поверхности снижается, несмотря на то, что процесс рециркуляции рецепторов остается неизменным. В самом деле, если удалить из среды лиганд и продолжить инкубацию клеток при 37°С, рецепторы вновь займут свое место на клеточной поверхности (J. arpenter, 1984). Описанный процесс протекает особенно эффективно при концентрациях лиганда, достаточных для насыщения всех рецепторов данной специфичности (в иностранной литературе для описания этого явления используют термин down regulation). [c.25]

Выше было отмечено, что при однократном крекинге керосиновых и. соляровых дестиллатов прямой гонки с глубиной разложения 60% образуется около 37% дебутанизированного автобензина и до 11% бутан-бутиленовой фракции. Более высокие выходы этих продуктов могут быть получены без усиленного газо- и коксообра-зованпя путем осуществления глубоких форм крекинга, проводимых с возвратом в реактор определенных количеств каталитического газойля. Проводимый в реакторах непрерывного действия процесс крекинга исходного сырья в смеси с каталитическим газойлем носит наименование крекинга с рециркуляцией. [c.75]

Материальные балансы крекинг-процесса с рециркуляцией га-зойлевых фракций устанавливаются опытным путем. При пользой вании расчетным методом для определения выходов продуктов каталитического крекинг-процесса с рециркуляцией требуется знание опытных поправочных коэффициентов [14]. [c.228]

Нефть и нефтепродукты содержат относительно большое количество серы. Особенно много (до 2%) серы в нефтяных остатках (см. табл. 32, № 5 и 6). В связи с этим при паровой конверсии такого сырья в реактор иногда дозируют определенное количество водорода (60—150 молей на 1 г-атом серы) рециркуляцией части полученного в этом процессе газа. Замечено, что на осерненном катализаторе получается меньшее количество газа, но газ имеет повышенную теплотворную способность. Сера, подаваемая с сырьем в слой катализатора, связывается им и удаляется на стадии реге- [c.51]

Тенденция фракций конденсироваться иа поверхности змеевиков, внутри которых они находятся более длительное время, чем желательно, в результате этого понижается. Это обстоятельство было установлено при выяснении возможности повышения температуры крекинга и степени превращения за один проход с минимумом образования кокса [168]. Процессы, идущие ири температурах свыше 480° С, независимо от давления, проводятся, как правило, в паровой фазе. Эта температ5фа — выше критического значения для большинства обычно содержащихся в нефти углеводородов. Количество вещества, которое подвергается крекированию за определенный промежуток времени, например, за один проход через зону нагрева (этот показатель носит название конверсия за проход ), можно определить с помощью коэффициента рециркуляции, который выражается отношением [c.315]

Далее процедура повторяется для второй строки и т. д. Если, осуществив операции (а) и б) для всех р строк, не получили ни одной строки, все элементы которой равны нулю, все реакции независимы. Если же получено g незначимых строк, то ранг матрицы и число независимых реак1щй равно (р— )> и g реакций можно исключить из рассмотрения. Таким образом, определение числа линейно независимых реакций требует определения коэффициентов V. Это не вызывает затруднений для реакций индивидуальных веществ, но не для превращений технологических групповых компонентов. В последнем случае не обязательно создавать модель процесса, так как значения V,/ можно найти из общих соображений о соотношениях компонентов в ходе процесса. Для иллюстрации этого рассмотрим реакцию каталитического крекинга легкого газойля А, продуктами которой являются бензин А1, таз А2 и кокс Аз- Предположим, что процесс проводится без рециркуляции. При этом можно использовать представления о непревращенном сырье и описать процесс схемами [c.79]

Введем понятие степени рециркуляции R = которое будем считать равным отношению потока, создаваемого мешалкой (насосная производительиость мешалки д), к основному потоку, поступающему в аппарат Q. Насосная производительность мешалки является основной характеристикой аппарата с мешалкой. Именно с определения насосной производительности мешалки начались первые исследования гидродинамических процессов в таких аппаратах [102—106]. Экспериментальные [102, 103] и теоретические [105, 1061 исследования в этой области подтвердили формулу, предложенную Ван-де-Вуссом [103] для лопастных и турбинных мешалок, которая имеет вид [c.445]

Для многих ХТП, например при синтезе метанола, наряду с основной реакцией происходят побочные превращения. При определенных условиях проведения процесса можно достичь некоторой степени превращения реагирующих веществ, соответствующей максимальному выходу целевых продуктов. Даль-нейщая интенсификация процесса с целью увеличения выхода целевых продуктов усилит эффект побочных реакций. Проведением реакции с невысокой степенью превращения за однократный пропуск при удалении продуктов реакции из реакционной зоны по мере образования их с такой скоростью, насколько это представляется возможным, можно исключить побочные превращения и при рециркуляции непрореагировавшего сырья добиться полного его превращения с максимальной селективностью процесса. [c.286]

Основной аппарат в схеме процесса — реактор. В него поступает нагретый теплоноситель в количестве, превышающем в 6—8 (до 10) раз количество подаваемого сырья. Теплоноситель приводится в состояние кипящего слоя, который поддерживается на определенном уровне водяным паром и парами продуктов коксования. Водяной пар распыливается аэрационными соплами. Расход пара на псевдоожижение теплоносителя на промышленных установках составляет 4—5% на сырье коэффициент рециркуляции 1,2—1,3 скорость паров над кипящим слоем в реакторе 0,4—0,45 м1сек среднее время пребывания теплоносителя в реакторе 10—12 мин. Реактор изнутри футерован теплостойкими плитами из огнеупоров. [c.126]

В донорно-сольвентном процессе фирмы Галф" Канада гудрон (> 500 °С) тяжелой или битуминозной нефти смешивается с донором водорода при давлении 3,5-5,6 МПа и подается в трубчатую печь, где нагревается до температуры 410- 460 °С, и далее - в выносной реактор (кокинг-камера), где выдерживается в течение определенного вр ме-ни. Продукты донорно-сольвентного крекинга затем подвергак1тря фракционированию в сепараторе и атмосферной колонне на газ, нафту и средние ди(. гилляты. Последние после гидрирования в специалылом блоке по обычной технологии в присутствии стандартных катализ-ато-ров поступают на рециркуляцию в качестве донора водорода. Остаток атмосферной колонны направляется на вакуумную перегонку с получением вакуумного газойля и остатка. На пилотной установке донорно-сольвентного крекинга гудрона получен следующий выход продуктов, % (мае.) газ - 5,2 нафта - 23,7 атмосферный газойль-7,7 вакуумный газойль - 30 и вакуумный остаток - 33,1. [c.81]

Почти каждый из опубликованных обзоров по реакторам и испытаниям катализаторов отражает только те вопросы, которые близки к области исследований его автора или авторов. Беннетт и др. [1] рассмотрели литературу о безградиентных реакторах в аспекте исследования переходных процессов. Вик-ман [2] дал оценку различных реакторов с порошкообразными катализаторами, которые в отличие от гранулярных катализаторов используются главным образом в кипящем слое. Обзор Дорейсвами и Тайбла [3] посвящен в основном реакторам с неподвижным слоем катализатора. Диффорд и Спенсер [4] опубликовали краткий обзор различных реакторов и дали рекомендации по их использованию в разных целях. Янковский и др. [5] описали конструкции безградиентных реакторов. Кук [6] рассмотрел стендовые реакторы, стремясь дать определение идеального реактора. Наконец, Берти [7] опубликовал обзор об испытаниях промышленных катализаторов в реакторах с рециркуляцией. При рассмотрении перечисленных вопросов будем ссылаться на все указанные обзорные статьи, и к ним же отсылаем читателя за подробными сведениями, которые не удалось включить в данную главу. [c.52]

Выбор условий проведения процесса большей частью обусловливается экономическими соображениями. Как улге отмеча,пось, при повышении температуры равновесие резко сдвигается в Toj)ony дегидратации спирта, тогда как скорость гидратации увеличивается. Отсюда получается, что при определенной величине активности катализатора повышение скорости реакции вызывает увеличение объема этилена, подвергающегося рециркуляции, так как за проход его реагирует меньше. Увеличение объема рециркулирующих газов повышает расход энергии. Степень превращения этилена за проход МО /КПО повысить увеличением давления, но это влечет за собой донол-нител]лн.1е расходы. Состав смеси паров воды и этилена также определяется частично экономическими соображениями. При сни/кении парциального давления воды ее степень превращения за проход увеличивается, а этилена падает. Следовательно, это также увеличит степень рециркуляции этилена. Правда, одновременно уменьшится количество тепла, требующееся для испарения воды. Наиболее экономичными будут условия, при которых расход энергии иа повышение рециркуляции этилепа будет уравновешиваться снижением расходов на испарение воды. [c.459]

Так как одной из основных причин, сдерживающих применение рециркуляции, являются дорогостоящие процессы разделения, необходимо расширение исследований по интенсификации и созданию новых, более совершенных способов разделения. В этом направлении сейчас ведутся работы. Применение цеолитов и подходящих растворителей дает возможность интенсифицировать существующие методы разделения, что является предпосылкой к широкому использованию рециркуляции. Так, применение N-мeтилпиppoлиди-на и цеолита ЫаУ для выделения бензола из смесей бензольного риформинга по сравнению с выделением бензола принятым в про-мындленности методом экстракции диэтиленгликолем дает возможность увеличивать съем с единицы объема системы разделения в 8—10 раз. Но интенсификация существующих методов разделения позволяет увеличить Кя в степени, равной возможному увеличению интенсивности разделительной системы. Гораздо больший эффект, но-видимому, должна дать разработка новых методов разделения. В этом смысле следует особо отметить важность открытого В. В. Ка- 4)аровым, Л. И. Бляхманом и А. Н. Плановским явления скачкообразного увеличения тепло- и массообмена между газовой и жидкой фазами в пористых средах при определенных условиях. Оно ста.ю основой создания нового способа разделения разнообразных веществ, который дал большой экономический эффект. [c.272]

Исходя из основных положений теории рециркуляции в комплексных системах, недостаточно оптимизировать локально отдельные агрегаты или даже целые регионы, состоящие либо из одной, либо из ряда однотипных установок и имеющие общие элементы. Оптимальная работа отдельно взятых составляющих химического комплекса будет коренным образом отличаться от оптимальной работы их в условиях, когда они испытывают влияние сопряженной работы других установок. Поэтому определение условий проведения отдельных процессов должно проводиться в соответствии с лаилучшими результатами работы всего комплекса. Оптимизацию сложных комплексов теория рециркуляции осуществляет на базе математического описания всей совокупности и взаимосвязи химических, физических, физико-химических процессов и их экономики. Такая оптимизация названа глобальной созданы методы ее практического осуществления [55.......58]. [c.272]

Теорией рециркуляции, в частности принципом супероптимальности, доказано, что все без исключения химические реакции, с точки зрения достижения высокой селективности процесса и производительности единицы реакторного объема, повышения гибкости и улучшения управляемости процесса, целесообразно осуществлять со строго определенной степенью рециркуляции, которая определяется в соответствии с принципом супероптимальности. Благодаря принципу супероптимальности можно добиться значительного повышения производительности любого заданного реактора и свободного регулирования селективности протекающего в нем процесса, рассматривая их как функцию степени превращения и состава рециркулируемых потоков непрореагировавшего сырья и побочных продуктов реакций, могущих служить источником синтеза целевого продукта в той же системе. [c.8]

Известно, что имеются процесса, для которых пульсационный режим с определенными колебаниями параметров является оптимальным. Мощным средством создания управляемого стабильного пульсациоииого режима является применение принципа рециркуляции. [c.14]

Перейдем к рассмотрению изменения профилей различных параметров вдоль реактора в системе с рециркуляционной петлей. Необходимое превращение на выходе из реактора может быть получено различными изменениями вдоль реактора параметров системы — температуры, давления, концентрации. Оно связано с количеством рециркулируемых в начало реактора компонентов. Естественно, что для каждой конкретной реакции роль указанных факторов проявляется по-разному. Несомненно, что широкое использование результатов одновременного поиска изменения профилей различных параметров может привести к весьма интересным результатам. Однако для решения этой задачи желательно дальнейшее совершенствование математических методов оптимизации и более детальное изучение химических аспектов процесса. Рассмотрение реакции дегидрирования этана показало, что существует определенный профиль температуры, который отвечает максимальной нроизвоцительности реактора по целевому продукту. При этом расход исходного сырья не является максимальным и соответствует строго определенной селективности и глубине превращения на выходе из реактора. Следовательно оптимальные профили изменения параметров режима эксплуатации действующих реакторов должны определяться одновременным изменением производительности аппарата. В частности, исследования по определению оптимального температурного профиля для консекутивной реакции показали, что в этом случае необ ходимо реакцию начать с самой высокой температуры оптимального профиля. Затем углубление процесса следует проводить по мере снижения температуры также в соответствии с оптимальным профилем, найденным, подчеркиваю, для рециркуляционной системы. Кстати, в этом плане применение увеличенной рециркуляции непрореагпровавшего сырья в адиабатических реакторах (таких, как реактор для каталитического дегидрирования этилбензола в стирол) люжет значительно повысить их мощность по свежему сырью. Прп такой постановке вопроса реакторы должны конструироваться таким образом, чтобы они удовлетворяли требованиям теории. Это противоречит существующему укоренившемуся положению, когда реакция осуществляется в готовой конструкции реактора в зависимости от его возможностей, [c.15]