Резервуары для крекинг-остатков

Крекинг-остаток смеси грозненских нефтей зольностью 0,05% отстаивали при нагреве в цилиндре высотой 200 мм. После 14-часового отстоя его зольность снижалась при температуре отстоя 120°С до 0,04% 130°С—до 0,035% 150—200 °С— до 0,017%. При дальнейшем увеличении длительности отстоя до 24 ч зольность крекинг-остатка не изменялась. В процессе отстоя на дно отстойника оседают карбоиды — наиболее зольная часть сырья. Таким образом можно несколько снизить зольность сырья. Но при этом возникают трудности с удалением шлама из отстойников и последующим его использованием. Положительные результаты по снижению зольности сырья на заводах таким путем отмечаются только в первое время после чистки резервуаров. Возможно, что центрифуги с непрерывным удалением шлама будут более приемлемыми для промышленного использования [119]. [c.145]

Крекинг -остаток в резервуар [c.241]

В испарителе И1 вследствие падения давления происходят дополнительное испарение и разделение на жидкую и паровую фазы. Температура в испарительном пространстве равна примерно 420—435°. Пары уходят в первую ректификационную колонну, а жидкость в испаритель И2, где дополнительное испарение крекинг-остатка обусловлено дальнейшим перепадом давления и вводом перегретого водяного пара в нижнюю часть испарителя И2. Отпаренный крекинг-остаток откачивают насосом, охлаждают в водяном холодильнике Т10 и направляют в резервуары. Наличие вторичного испарителя позволяет использовать и слегка обводненное сырье, так как на верхних тарелках испарителя вода испаряется и отводится из системы. Пары воды и легких фракций уходят с верха испарителя И2 в конденсатор Т2. [c.159]

Нижняя секция колпачковой колонны служит резервуаром для конденсата, который перекачивается в печь для крекинга. Остаток из эвапоратора переводится в камеры дополнительного испарения. Процесс применяется для крекинга с получением жидкого остатка, для крекинга без получения остатка (до кокса) и для риформинга. [c.281]

Экспериментальное исследование циркуляционного подогрева. На рис. 3. 40 приведена схема экспериментальной установки для исследования условий работы циркуляционного подогрева. Из топливного резервуара емкостью 628 м крекинг-остаток поступал на прием парового прямодействующего насоса, который прокачивал его для подогрева через секционный подогреватель типа труба в трубе . Подогреватель собран из 72 нагревательных элементов обычного размера, сгруппированных в две секции [57 ]. Поверхность нагрева подогревателя 59,7 Из подогревателя крекинг-остаток по напорному трубопроводу выбрасывается в нижнюю часть резервуара. [c.181]

Другие видоизменения системы Даббса дают возможность работать с получением жидкого остатка. Последний выходит из реакционной камеры и либо отводится сразу в холодильник, либо поступает в испарительную камеру с пониженным давлением. Здесь наступает его разделение более легкие части его отгоняются и вместе со свежим сырьем поступают ,на повторный крекинг, остаток же направляется в резервуары и [c.403]

На данной установке предварительно обезвоженная и обессоленная нефть пропускается через атмосферную ступень установки, где из нее извлекаются светлые дестиллаты прямой гонки и легкий соляровый дестиллат. Получаемый снизу атмосферной колонны горячий мазут подается непосредственно в ректификационную колонну ступени каталитического крекинга. В секции каскадных тарелок этой колонны из мазута отпариваются соляровые фракции за счет обработки его мощным горячим потоком продуктов крекинга, газов и водяного пара. Извлеченные из мазута соляровые фракции отбираются в смеси с рециркулирующим каталитическим газойлем с одной из тарелок колонны крекинг-ступени и направляются в реактор. Смолистый остаток, являющийся компонентом котельного топлива, отводится снизу колонны в резервуар. Легкий соляровый дестиллат прямой гонки присоединяется к тяжелым соляровым фракциям перед входом их в реактор. Жидкое дестил- [c.41]

Насос Н1 подает мазут через теплообменник Т1 во второй испаритель И2. Здесь мазут конденсирует тяжелые фракции, отогнанные от крекинг-остатка. Последний поступает сюда из испарителя И1 и обрабатывается водяным паром в нижней части испарителя И2. В этот же испаритель вместе с мазутом вводится флегма из первой колонны К1- Сырье легкого крекинга стекает из верхней части испарителя И2 в сборник А1. Отпаренный остаток откачивается насосом Н2 через холодильник Т2 в резервуар, а водяной пар и легкие фракции отгона от крекинг-остатка уходят в конденсатор ТЗ. Водный конденсат сбрасывается из водоотделителя О] в канализацию, а фракция отгона подается насосом НЗ из сборника А2 частично на орошение испарителя И2, частично — в колонну К2 как составная часть сырья глубокого крекинга. [c.163]

Сырье — лигроин — подается из емкости в трубчатую печь глубокого крекинга. Оттуда через редукционный клапан продукты поступают в тройник смешения, где смешиваются с рециркулирующей флегмой, подаваемой насосом с низа ректификационной колонны. Смесь поступает в испаритель. Широкая фракция паров с верха испарителя направляется в ректификационную колонну. Остаток из испарителя непрерывно отводится снизу и через холодильник поступает в емкость, часть же остатка непрерывно циркулирует. Часть флегмы с низа ректификационной колонны подается, как указывалось, в тройник смешения, другая часть циркулирует в ректификационной колонне для поддержания теплового баланса остаток флегмы отводится в емкость. Пары крекинг-дестиллата и газ с верха колонны переходят в конденсатор и далее в газоотделитель для освобождения дестиллата от газа. Часть дестиллата из газоотделителя подается на орошение колонны, остальная часть отводится в резервуары. [c.172]

Как уже было отмечено, продукт выходит из экономайзера с температурой около 370° теперь он направляется в эвапоратор 10, где происходит второе разделение остаток со дна эвапоратора через теплообменный аппарат и холодильник 11 отводится в мазутный резервуар 12 пары же, подлежащие крекингу, направляются в трубчатую печь, причем в эвапораторе к ним подмешивается около 3% перегретого водяного пара. [c.408]

В первом испарителе поддерживается давление обычно 4—6 от. Вследствие резкого снижения давления по сравнению с давлением в трубах печи (до 40 ат и выше) и большого объема парового пространства в испа зителе происходит интенсивное испарение продуктов крекинга. На установках старого типа имелся лишь один испаритель, и крекинг-остаток отводился из него в товарные резервуары как конечный продукт — котельное топливо. Введение в практику вторичных испарителей позволило углубить крекинг-процесс, следовательно, уменьшить выход крекинг-остатка. Плотность крекинг-остатка из первого испарителя равнялась 0,97— 0,98 остаток, получаемый из второго испарителя, имеет плотность 1,0 и выше. Дополнительное испарение фракций во втором испарителе происходит вследствие перепада давления в нем до 1—1,5 ат и ввода водяного пара. [c.155]

Новая обвязка резервуаров отличается от старой тем, что приёмы врезаны с четырёх сторон в резервуар на одинаковом уровне и удлинены внутри резервуара. Такая схема обвязки позволяет забирать крекинг-остаток на переработку со всей периферии нижнего слоя резервуара. Это создаёт условия, не допу-акающие оседание карбоидов на дно резервуаров, следовательно, отпадает и необходимость в периодической их очистке от карбоидов. Годовая экономия составляет 43 тысячи рублей. [c.115]

Как видно из данных табл. 1, крекинг-остаток, полученный из облегченного сырья (смесь 2), содержал в 1,5 раза меньше асфальтенов, почти в 3 раза меньше карбоидов и в 1,2 раза больше полициклических ароматических углеводородов, чем остаток от крекинга смеси I. Вследствие недостаточного количества каждого остатка для изготовления отдельных опытных партий кокса, они были смешаны в резервуарах установки замедленного коксования. Качество полученного дистиллятного крекинг-остатка приведено в табл. 1. Часть его была затем смешана с остатком от крекинга мазута в соотношении I I. В смеси остатков в 1,5 раза увеличилось количество парафино-нафтеновых углеводородов и в такой же степени уменьшилось содержание полициклической ароматики по сравнению с дистиллятным крекинг-остатком (табл. 1). [c.109]

На рис. 5 приведена схема установки подогревателей и пасосов для цнркуляцпонпого подогрева, осуществляемого в следующем порядке. Крекинг-остаток из нпжпей части резе]>вуара прокачивается поршневым прямодействующим насосом через теплообменники типа < Труба в трубе . Подогретый остаток отводится в нижнюю часть резервуара со стороны, противоположной всасываюп ,ему патрубку. Принятая схема подвода и отвода крекипг-остатка к резервуару обеспечивает интенсивное перемешивание ого в емкости, приводит к выравниванию температур благодаря вынужденной конвекции U препятствует осаждению карбоидов. [c.281]

Исходное сырье из резервуара насосом 9 подается в теплообменник 5, где оно предварительно подогревается парогазовой смесью (смесь бензина и газа), выходящей из ректификационной колонны 5. Подогретое в теплообменниках 1 я 6 сырье прокачивается через трубчатую печь 2, где нагревается до температуры крекинга, и далее в реакционную камеру 3, в которой завершаются реакции крекинга. После этого прокрекированное сырье направляется в эвапоратор 4, в котором частично отделяются высокомолекулярные соединения крекинга и не-прокрекированное сырье. Остаток из эвапоратора 4 возвращается для совершения нового цикла в реакционную камеру или же в приемник, если процесс ведется без рециркуляции. Далее продукты крекинга из эвапоратора 4 поступают в ректификационную колонну 5, в которой происходит конденсация крекинг-остатков. Крекинг-остаток (рециркулирующий продукт) вместе со свежим сырьем направляется для совершения нового цикла, т. е. в трубчатую печь 2 и далее, как описано выше. Из колонны 5 пары бензина и газ, отдав свое [c.201]

Резервуары для асфальта оборудованы наружными змеевиками и кирпичной утепляющей стенкой. Крышу резервуара изолируют шлаковатной изоляцией. По другим схемам, чтобы избежать дополнительных перекачек, асфальт подается непосредственно в резервуары парка котельного топлива, куда поступают также избыток гудрона, крекинг-остаток, тяжелые экстракты и другие компоненты котельного топлива. [c.336]

Продукты крекинга из реакторов поступают в ректификационную колонну К (фиг. 73). В нижней части колонны собирается тяжелый газойль (остаток). Часть этого остатка прокачивается насосом НЗ через теплообмс1Нник Т1 и подается на нижние тарелки колонны К1 для охлаждения вступающих в колонну продуктов крекинга при этом температура их снижается до равновесной температуры в нижней части колонны, т. е. до 280—330°. Избыточное количество тяжелого газойля отводится через холодильник Т4 в резервуар. [c.213]

Бензин отделяют от легкого газойля в кoJюннe, легкий газойль проходит через рибойлер и затем через конденсатор в резервуар. Остаток из реакционного куба идет через редукционный вентиль в расширительный барабан, где давление снижается до атмосферного. Пары газойля, выделившиеся при этой операцш, проходят через рибойлер, в котором они подогревают легкий газойль, идущий в колонну. Из рибойлера пары газойля, полученные в расширительном барабане, через конденсатор направляются в резервуар. Таким образом, на установке Дженкинса газойль получается в двух частях аппаратуры. Этот газойль выводится из системы и в дальнейшем применяется для смещения со свежим сырьем. В расширителе получается нефтепродукт сравнительно высокого уд. веса 0,825--0,850, характеризующийся тяжелыми фракф1ями, которые он содержит, в то время как газойль из колонны имеет низкий уд. вес — 0,765—0,800 и состоит, главным об жзом, из керосиновых фракций. Остаток ог крекинга получается в расширителе. Большинство из позднейших установок Дженкинса имеют производительность около 300 т/сутки. [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология